厚大溪(48+80+48)连续梁梁部施工方案.doc

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1、目 录1、编制依据、原则、范围31.1 编制依据31.2 编制原则31.3编制范围42、工程概况42.4工程地质条件52.5水文地质特征52.6.现场勘查资料63、施工组织及进度安排63.1组织机构63.2 施工人员73.3投入的主要机械设备83.4临时设施设置83.5施工工期安排84、下部结构准备95、连续梁施工95.1 0号段施工135.2 挂篮施工方案(1-10#段)305.3边跨现浇段施工395.4合拢段施工方案及结构体系的转换435.5线形控制516、预埋件、预留孔的设置556.1桥面预埋件556.2通风孔566.3泄水孔566.4检查孔、通信和信号过轨预留孔566.5接地钢筋576

2、.6预埋伸缩缝型钢577、质量保证措施577.1质量目标577.2质量验收标准577.3连续梁工程质量保证措施597.4施工注意事项及技术措施607.5 耐久性混凝土质量保证措施618、安全保证措施638.1结构安全638.2施工安全638.3防护平台648.4防洪措施648.5防台风措施658.6冬、雨季施工质量保证措施659、环境保护措施6610、附件：67DK188+732.30+909.80汤溪特大桥（48+80+48）m连续梁梁部施工方案1、编制依据、原则、范围1.1 编制依据1.1.1某某客运专线施工图汤溪特大桥，图号：某某客专施图（桥）-HCZJV-3-；1.1.2时速350公里

3、客运专线铁路无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线） 跨度（48+80+48）m（直、曲线），图号：通桥(2008)2368A-；1.1.3 沪昆铁路客运专线浙江有限责任公司指导性施工组织设计；1.1.4现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.1.5本部现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技成果和多年积累的工程施工经验。1.1.6国家有关方针政策、法律法规以及国家和铁道部有关规范、规程和工程验收标准等。1.2 编制原则1.2.1节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设

4、计，少占土地，保护农田。1.2.2符合性原则。必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。1.2.3科学、经济、合理的原则。树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。1.2.4引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。1.3编制范围适用新建铁路某某铁路客运专线HCZJ标段汤溪特大桥厚大溪（48+

5、80+48）m连续梁。2、工程概况（1）汤溪特大桥跨厚大溪（48+80+48）m连续梁汤溪特大桥跨厚大溪（48+80+48）m连续梁位于兰溪市塘溪镇境内，连续梁墩号为248#251#墩，施工里程为DK188+732.30+909.80。所有墩基础均为钻孔桩基础，248#、251#承台为矩形承台，249#、250#承台为矩形圆弧倒角承台。主要设计参数见下表。248#251#墩主要结构参数表墩 号248#249#250#251#桩径（m）1.01.81.81.0桩根数（根）129912桩长（m）21.035.038.021.0承台尺寸（m）10.57.72.012.612.64.012.612.6

6、4.010.57.72.0墩高（m）9.013.014.512.0该连续梁位于R=9000的曲线上；设计坡度为下坡-2.5。厚大溪测时水位标高为31.78m，设计百年水位38.00m，无通航要求。连续梁249#250#主跨设计梁底标高为250#墩0#块的54.951m中跨梁底58.721m。（4）梁部设计情况（48+80+48）m连续梁全长177.5m，计算跨度(48+80+48)m，梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12m,底宽6.7m。梁体各控制截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为3.85m，中支点处梁高6.65m；顶板厚度40cm，腹板厚分别为48cm、60cm、

7、90cm，底板厚由跨中的40.0cm按直线线性变化至中支点梁根部的100cm；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面，横梁上预留人孔以便检查人员通过。桥面：布置有防护墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）等，桥梁顶面宽12m,防护墙内侧净宽8.8m。梁顶面设置2个顶宽3100mm的加高平台，距梁端1.45 m铺设泡沫塑料板区域加高台高15mm，其余区域加高平台高65mm，加高平台平整度应满足3mm/4m及2mm/1m要求。该桥设计采用悬灌法施工，两个主墩上部悬灌结构设计相同，主墩上部设置0块、块长12.0 m，边跨分为10节段，12段长度为2.7m，3段长度为3.1m

8、,410段长度为3.5m。中跨、边跨合拢段块长均为2.0m。现浇段长7.75m。悬灌梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力体系。连续梁中支点梁高6.65m,跨中9.0m直线段及边跨7.75m直线段梁高均为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。2.4工程地质条件其地质构成如下：(1)2-1 粉土：褐红色，稍密，饱和，基本承载力0100KPa，从河床底标高29.08m承台顶标高27.25m段，层厚1.83米。 (2)8-2粗圆砾土：灰黄色，中密，0=350kpa；位置为承台顶标高27.25m承台底以下1.0m标高23.90m段,层厚3.35米。(3)2-2：泥质粉砂岩：W

9、3，0=300Kpa；位置为承台底以下1.0m标高23.90m标高16.63m，层厚7.27米。(4)2-3：泥质粉砂岩：W2，0=400Kpa；位置为标高16.63至桩底标高-10.096m段。2.5水文地质特征厚大溪河流在降雨时水位变化较大。其它地段地下水主要为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，水量丰富，埋藏浅。地表水有酸性及二氧化碳侵蚀，化学环境等级为H1；地下水有酸性及二氧化碳侵蚀，化学环境等级为H2。2.6.现场勘查资料跨厚大溪249#、250#主墩位于厚大溪水中，248#、251#边墩位于河堤侧旱地中，跨河中心里程为DK188+821.05，厚大溪与某某铁路客运专线夹角473、施工组织及

10、进度安排 3.1组织机构根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部组织强有力的专业施工队伍，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。施工现场成立以经理分部为核心的管理机构，由第一、第六桥梁架子队负责该连续梁施工，各队下设五个作业班组负责各工序施工。3.1.1部门职责分部项目经理：按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划，搞好项目机构的设置、人员选调及职责分工，全面组织本工程项目的施工，保证项目目标的实现，满足业主的合同要求。分部项目副经理：配合项目经理具体组织工程项目的施工，负责施工方案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，对项目经理负责。项目总工程师：

11、主持编制实施性施工方案，组织制定质量保证措施，定期组织工程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制。工程部：负责编制实施性施工方案，工程项目施工过程控制，编制技术交底、进行过程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程后期服务。试验室：在总工程师的领导下全面负责本工程的试验及检测工作。财务部：负责对项目承包合同的管理，财务管理及成本核算工作。机械物资部：负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施工机械、设备管理制度，负责机械设备和物资的调配。安全质量环保部：检查落实安全防护措施的实施，过程中对高空作业加强监控，制定安全、质量、环保保证措施，行使安全

12、质量环保监察职能。综合办公室：负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务后勤和治安保卫等工作。施工组织管理机构图工程部分部经理总工程师副经理机械物资部合同部财务部安全质量环保部试验室综合办公室队长技术主管副队长技术员质检员安全员试验员材料员施工员张拉压浆班模板支架班钢筋作业班混凝土班监控班 3.2 施工人员连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员10人，作业人员80人（其中：钢筋工20人、架子工20人、张拉工10人、混凝土工30人）、监控班4人等。3.3投入的主要机械设备每处连续梁数量见下表：名 称单 位数量型号备注菱形挂篮对2自制塔吊台260-15型25T汽车吊台1QY

13、25K卷扬机台55T导链个20砼拌合站套2HZS120混凝土输送泵台2备用一台砼罐车辆10振捣设备套4350T千斤顶套8RRH3500250T千斤顶套8YDC240Q50T千斤顶套4YG7025T千斤顶套8RRH300压浆机台2UB3真空泵台2空压机台2XAS186电焊机台8BX1-315/400/500钢筋切断机台2GQ40钢筋弯曲机台2GW40钢筋调直机台2GTJ4/820T平板汽车台1变压器台1500KVA3.4临时设施设置混凝土采用装载机上料，电子计量，大型搅拌机拌和，混凝土运输罐车运输，采用混凝土输送泵，泵送入模的方法施工。3.5施工工期安排3.5.1施工准备2011年4月30日前完

14、成方案报批。梁部施工15天前完成墩身施工。3.5.2总工期安排厚大溪：2011年6月19日2011年12月26日梁部施工，共190天。3.5.3连续梁施工0号段钢支撑结构施工计划时间8天。0号段钢支撑结构预压计划时间7天。0号段钢筋、砼、预应力施工计划时间30天。挂蓝安装、静载试验计划时间15天。悬灌段10个分节施工，总计划时间100天。合拢段施工计划时间30天。防护设施等拆除及混凝土达到架梁条件龄期计划时间7天。预应力张拉、封锚、压浆共需要10天。3.5.6总体施工安排梁部计划施工时间207天（包括张拉压浆、混凝土达到架梁条件龄期时间）。4、下部结构准备承台顶预埋钢管柱连接钢板，钢板尺寸10

15、010010cm，钢板底面设螺纹连接钢筋，钢板顶面保持水平。墩顶设置临时支座，设置方法见连续梁施工部分。5、连续梁施工本连续梁采用菱式挂篮悬臂灌注法施工，设置菱形挂篮2对。梁体混凝土强度等级采用C50。预应力体系：纵向及横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线，产品应符合GB/T5224-2003标准。标准强度fpk=1860Mpa、公称直径15.2mm、公称截面积140mm2，Ep=1.95105Mpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。纵向预应力管道内径80/90/100mm金属波纹管。横向预应力管道采用内径7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔。竖向预应力筋采用25高强精轧螺纹钢筋，型号为PS

16、B830，产品应符合GB/T20065-2006标准。预应力混凝土用螺纹钢筋标准fpk=830Mpa，锚下张拉控制应力705Mpa。管道采用45mm铁皮管制孔。施工中应采用二次张拉工艺，两次张拉间隔时间不小于7天，锚固时锚具回缩量不得大于1mm，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。支座：采用某某铁路客运专线铁路桥梁球形支座安装图（HCQZ）。具体型号如下。跨厚大溪(48+80+48)连续梁球形支座LGZ-7000-ZX-0.1g个2球形支座LGZ-7000-DX-0.1g个2球形支座LGZ-35000-GD-0.1g个1球形支座LGZ-35000-ZX-0.1g个1球形支座LGZ-3500

17、0-HX-0.1g个1球形支座LGZ-35000-DX-0.1g个10#段采用现浇支架法施工，110#段采用挂篮悬臂法施工，边跨现浇段采用现浇支架法施工，边跨合拢段采用挂篮施工，中跨合拢段采用挂篮法施工。连续梁悬灌施工工艺详见“悬灌施工工艺框图”、“0#段施工工艺框图”。“预应力混凝土连续梁施工顺序图”。悬灌施工工艺框图调整挂篮底模及侧模绑扎底腹板钢筋、安放预应力筋管道施工准备绑扎顶板钢筋及安装预应力管道挂篮预压测试砼养护、拆端模、穿预应力筋预应力张拉、封锚、压浆挂篮就位锚固浇筑节段砼安装内模挂篮制作挂篮前移0#段施工0#段施工工艺框图施工准备临时支座浇筑与支座安装绑扎底腹板、横隔板钢筋拼装支

18、架，安装平台、底模安装底腹板预应力管道绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护拆除侧模端模、凿毛预应力张拉、锚固、压浆安装外侧模并调整就位支架平台预压调整模板位置及标高安装内模及横隔板模板安装顶板预应力管道拆除内模及前端部分底模5.1 0号段施工5.1.1支架搭设考虑到0#段长度12m,支架可以直接坐落在承台上。0#段采用8根630*10mm钢管作为竖向支撑，主墩单侧4根630*10mm钢管。钢管下部焊接于承台预埋钢板上，钢板采用厚10mm。钢管柱顶部设厚20mm钢板，钢管柱间采用22#槽钢将钢管柱环向连接成整体，设剪刀撑二道。每排钢管顶部放置两根40a工钢作为主横梁。40a工字钢上下顶板每隔20cm进行厚

19、10mm钢板焊接成整体。箱梁翼板部位每侧顺桥向设置4根I40a工钢，作为侧模体系的底部承载纵梁, 并在剪切块下伸出2根I28a工钢做挑梁。0#段翼板支架采用45架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为90cm，并增设部分斜杆。边跨现浇段翼板支架采用45架管，架管纵向间距为60cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。0#段箱梁底模采用6mm钢板，墩顶部分采用竹胶板与10*10cm方木组合。底板下纵向采用I28a工字钢，间距50cm，倒角处间距40cm。腹板下采用I40a工字钢，间距30cm。内模采用竹胶板与10*10cm方木及I10a工钢组合。横向方木

20、中对中间距30cm，纵桥向采用I10a工钢，间距90cm。支架采用45*3.5mm架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为90cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。腹板两侧模型采用22钢筋拉杆进行对拉，间距60cm，并在竖向每隔180cm设置一组22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。5.1.2临时支座及锚筋设置临支座采用C50混凝土设置，长度1.5m,宽度1.0m，单个主墩前后各设置两个，具体平面位置见下图。在临时支座内预埋普通级钢筋（HRB335）32mm作为锚筋。每个支座锚筋共布置50根，每根间距15cm。锚筋净保护层厚度5cm如图所示。5.1.3临时支座及锚筋的拆除梁体合拢后体系转换

21、时将支点转换到永久支座上，需要将临时支座拆除。拆除采用风稿人工拆除。5.1.4永久支座安装方案支座采用客运专线铁路桥梁球形支座。、支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加60mm。深度为底柱长度加50mm。预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。、支座安装工艺：球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。支座偏心设置按无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（悬灌施工）（图号：某某客专施（桥）- ）图中的规定设置（见下表），梁体合拢时温度控制在1

22、0-25，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度不低于55MPa。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为

23、止。如下图所示。灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。 、安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。、支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺

24、栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。5.1.5 支架堆载预压方案5.1.5.1 堆载预压目的整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。5.1.5.2 加载材料加载材料

25、使用1.01.00.6m预制C20混凝土块，预制时预埋20钢筋吊环2根，作为吊装用。预制块形式如右图所示。用磅秤称重，每块重量约为1.416t。5.1.5.3 加载重量及方法（1）加载重量：加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工重量的1.2倍超载系数加上模板重量。本桥0号段混凝土重量为69.8m3，模板重量考虑20t。堆载预压施加总荷载为69.82.61.2+20=237.78t。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设

26、计荷载的60%、80%、100%、120%进行。加载比率（%）06080100120加载重量（t）0120.89165.18201.48237.78（2）加载方法：首先，利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。然后，将底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。再利用砂袋将底部垫平，摆放第二排第一层预压块。依次将第一层摆放完成。摆放第二层预压块。直至达到堆载预压重量。每一级加载数量见“加载情况统计表”。5.1.5.4 加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于0.5小时，当荷载压至设计荷载的60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续

27、荷载。预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测 记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。加载情况统计表加载程序加载力（KN）持载时间（t）备注一载（60%）1208.92记录数据二载（80%）1651.82记录数据三载（100%）2014.832记录数据四载（120%）2377.848记录数据 卸载0记录数据5.1.5.5 变形量测在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量

28、时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。5.1.5.6 量测结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。箱梁支架压重后预拱度设置序号项目计算及取值备注1支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度F1也可以由设计院提供2支架在荷载作用下的弹性压缩F2压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差3支架在荷载作用下的非弹性压缩F3压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差4预拱度F=F1+F2+F35.1.6 模板安装5.1.6.1 0#段箱梁底模墩顶对应部位除永久

29、支座和临时支墩外采用48钢管架支撑，上铺10cm10cm方木和=15mm竹胶板。其余部分底模采用挂篮底模系。5.1.6.2 0#段模板外侧模采用加工制作的定型钢模板。内模采用竹胶板与10*10cm方木组合。支架采用48架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。立杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，外侧用100mm波纹管套住现场预制，垫块厚度5cm。在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为40*40cm，每2m左右设一个。端模采用木模板，端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。安装完模板后用海绵或其他材料封堵管周空隙，在过人洞

30、处截面复杂，制作使用木模板。内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。腹板两侧模型采用间距60cm采用22钢筋拉杆进行对拉，并在竖向每隔180cm设置一组22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。5.1.7 普通钢筋绑扎5.1.7.1钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。钢筋接长采用闪光对焊焊接。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向

31、钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差符合要求，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。5.1.7.2钢筋绑扎，安装内模梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最小

32、净保护层除顶板层为30mm，其余部位35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于60cm，并按照要求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保

33、护管道的措施。在顶板钢筋绑扎完成后，安装加高台钢筋网，钢筋网与顶板顶层钢筋之间设置架立钢筋，保证钢筋网保护层最小满足30mm要求。5.1.8 预应力波纹管的加工、安装及固定5.1.8.1 预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度剪裁。纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度为50mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。5.1.8.2 在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋

34、绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用10的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在0.6m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm。竖向及横向预应力波纹管连同预应力筋一起安装定位。横向预应力在顶板顶层钢筋绑扎完成后进行安装定位。竖向及横向波纹管定位后，在波纹管固定端穿一根PVC管，竖向预应力利用该PVC管进行注浆，横向预应力采用该PVC管压浆时排气。钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先

35、普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。5.1.8.3 预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为100/90/80mm。横向预应力钢束管道内径为7019mm。竖向预应力钢束管道内径为35mm铁皮管。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，利于通气，保证压浆质量。预应力管道附近对钢筋施焊时，采取保护管道的措施。5.1.9 箱

36、梁高性能混凝土的搅拌、运输5.1.9.1 严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。5.1.9.2 搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。5.1.9.3 原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。5.1.9.4 混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的混凝土。5.1.9.5 在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降温的方法，保证混凝土的入模温度低于30。冬期施工采取保温措施，保证混凝土

37、的入模温度大于5。5.1.9.6 混凝土运输采用混凝土罐车，浇注采用混凝土输送泵。5.1.10 箱梁混凝土的灌注0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。5.1.10.1 在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管。5.1.10.2浇注前，必须对材料(水泥、石子、砂)的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。5.1.10.3混凝土浇注分层进行，每层30cm，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。5.1.10.4混凝土的振捣，严格按振

38、动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。5.1.10.5混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇注横隔板和腹板时,控制砼浇筑的速度,保证混凝土浇注不翻浆。5.1.10.6正常浇筑速度不小于

39、20m3/h，如输送泵出现故障，则采用吊车接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。5.1.10.7混凝土的养生：混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，箱梁内顶板和侧墙用喷水养护，箱梁底板采用洒水养护，养护时间必须达14天以上。5.1.11 混凝土的拆模、养护和凿毛拆模时混凝土强度达到设计强度60%以上；采用吊车、塔吊配合人工拆除0号段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱表层与环境温差均不宜大于15，若大于15应采取必要的保温措施。梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混

40、凝土更好的粘接。5.1.12 预应力筋的下料、穿束、张拉及孔道压浆5.1.12.1 预应力筋的下料纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度，横向钢铰线下料长度等于设计长度+2倍工作长度。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。5.1.12.2 预应力筋的穿束穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋及横向筋均在砼灌注前埋设，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：A、 用人工将单根钢绞线从穿束

41、端送进孔内，直到另一孔口。B、 利用已穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。C、 钢丝绳一端设挂勾，勾在钢束端部钢环内。D、 钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。5.1.12.3 预应力筋张拉A、张拉准备工作锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正

42、常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。B、张拉待砼强度及弹性模量达到设计值的90%，且龄期大于7天时，预施应力分阶段一次张拉完成，采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶板、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，并及时压浆。张拉时确保“三同心两同步”， “三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，合格后再封锚压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作为校核用。张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。C、实际伸长量计算：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量，将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢绞线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为：