双相钢管道施工方案.doc

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1、1.工程概况11工程简介台塑合成橡胶工业年产5万吨丁基橡胶（IIR）项目工程有超级双相钢A790 S32750，分布于聚合反应（100区）、原料回收区（210区）和原料回收区（220区）。此材质焊接要求较高，工艺较复杂，为保证施工质量，特制定本方案。设计单位：京鼎工程建设有限公司 监理单位：浙江南方工程建设监理有限公司1.2 主要技术参数A790 S32750共1620.8m，焊接量为13570.5DB，管径为1-1/224。其中，聚合反应（100区）共719.8m，焊接量为8024.5DB；原料回收区（210区）共835.5m，焊接量为5011 DB；焊接量为8024.5DB；原料回收区（2

2、20区）共65.5m，焊接量为535 DB。压力管道技术参数如下 ：序号压力管道类别管道介质代号序号压力管道类别管道介质代号1GC2AT12GC2VG2GC2BD13GC2WM3GC2CM14GC2WW4GC2CS5GC2DD6GC2GM7GC2ND8GC2RG9GC2SW10GC2TD11GC2TG13工程的特征及特点131 S32750具有较强的抗氯化物腐蚀能力，较高的导热性和较低的热膨胀系数。较高的铬、钼及氮含量氏它具有很高的抗斑蚀、裂隙腐蚀及一般腐蚀的能力。它的冲击强度也很高,不适宜用在高于570的温度环境下,长期处在这样的环境下,它的韧性会降低。S32750焊接难度大，焊接工序较多。

3、这就要求从组对、焊接和无损检测的全过程全方位进行连续监控，确保工程质量。132施工工期紧，交叉施工多，现场协调难度大。因此施工程序必须精心、合理安排，统一调度，确保工程顺利进展1.4、材料供货方式1.4.1、直管、管件、阀类、螺栓、垫片等由甲方供货；2. 编制依据 2.1施工图； 2.1.1设计交底 2.1.2管道设计及施工说明 2.1.3管道平面图(RA-P-I-XG311001001XG311011005, RA-P-I-XG312101001XG312104004a, RA-P-I-XG312201001XG312204008,版次1A) 2.1.4管道轴测图 2.2施工合同 本项目工程

4、施工合同 2.3执行的主要技术标准、规范 2.3.1 工业金属管道工程施工规范 GB50235-20102.3.2 压力管道安全技术监察规程 TSGD0001-20092.3.3 压力管道规范：工业管道 GB/T20801-20062.3.4 工业安装质量检验评定统一标准 GB50252-20102.3.5 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-20112.3.6 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH350120112.3.7 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011 2.3.8 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-2011

5、3.施工程序及关键工序3.1 工艺管道预制流程图：开工协议压力管道告知合金钢材料复验光谱分析领料防腐喷砂做标示划线编号尺寸检查裁切下料焊口加工焊口检查组装尺寸检查焊接工艺评定、焊接工艺规程焊接外观检查无损检测标记捆包搬运（补漆）3.2工艺管道现场安装流程图：预制管段管内清洁端口检查现场组装配管支撑安装现场焊接外观检查无损检测最后检查（有无遗漏焊口及支撑）试压吹扫补漆3.3关键工序序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数（材质、规格等）起止时间备注1焊评覆盖焊接工艺评定应能对现场的管道全覆盖2014.1.10-2014.3.12特殊不锈钢焊接S32750应用广泛，在焊接此类钢种时

6、，双相不锈钢焊接的关键是要在接头中保持理想的双相比例并有效防止产生焊接接头的晶间腐蚀和热裂纹的发生，大壁厚大管径焊接时，宜选用对称焊接，防止焊接变形。2014.1.10-2014.3.13弹簧支吊架安装弹簧支吊架安装要准确，在试压之后，试车之前要及时拆除销子。2014.1.10-2014.3.14补偿器安装 安装时注意拉伸量2014.1.10-2014.3.14.施工方法及技术措施 4.1 施工准备：各项准备都需严格遵循工业金属管道工程施工规范GB50235-2010。4.1.1技术准备：在管线施工前，要掌握规范、设计施工说明。仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议和组织图纸会审，将图纸上的问

7、题尽量在施工前解决。并对所有参加管线施工人员进行技术交底和安全交底并签字齐全。4.1.2 施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备。4.1.3 材料的准备4.1.3.1 材料的检验4.1.3.1.1所有的管子、管件、法兰、阀门具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且其规格、材质、型号必须与设计要求相一致。4.1.3.1.2管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：A、 无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。B、 直径、壁厚、弯曲度，需符合材料标准的规定。C、 无夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。D、 螺纹、密

8、封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。E、 阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象F、 管道、管件等材料上应有明显的材质、炉批号等标记。4.1.3.1.3材料按规定颜色标识且按规定规格型号、材质分类摆放；4.1.3.1.4所有材料需报检监理单位同意后方可使用；4.1.3.1.5双相不锈钢管道及组成件应采用光谱分析对材质进行检查，并应及时做标识，经检验合格做好色标后方可使用。光谱分析比例为10%。4.1.3.1.6安全阀按整定值汇

9、总表的要求，交由当地相关专业检测机构逐只根据设计要求校验，达到要求后可以铅封,铅封后提供调试记录。 4.1.3.1.7法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及贯通的径向沟槽,并复测其密封面尺寸、螺栓孔直径和中心距等尺寸。4.1.3.1.8对到货所有螺栓紧固件应仔细检查，螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓及螺母应配合良好，无松动卡涩现象。4.1.3.1.9材料的检验除严格遵守上述规定外还应遵守现场材料管理规定。4.1.3.1.10半成品材料的保护：a）已防腐的成品管道在预制过程中，预制安装前管道下要垫木块或其它物件防止管道油漆被踩伤，预制完成的管道，管道检查完后管口要及时封堵。b）保温完

10、毕的管道，施工过程中及时与施工人员交底并做好监督，对于施工中妨碍施工的要与防腐单位联系，相互配合尽量减少返工，试压前不可保温。4.1.3.1.11 辅材的检查A、焊条及焊丝需有说明书或质量证明书。B、包装完整，无破损或受潮现象，焊条药皮无脱落、焊丝表面不得有锈蚀或油污。C、标志齐全，检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。D、供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.99%。4.1.3.2材料的领用：4.1.3.2.1施工前需核对图纸、检查材料的规格及数量，并依据设计部门提供的设计量、采购量等资料列表。4.1.3.2.2依据施工优先顺序及材料到货情况开立领料单领料。4

11、.1.3.2.3监工应会同承包商检查，并视工程进度、用量需要及到货情况采取一次或多次领料。4.1.3.2.4领料单需由承包商负责人或其指定的代理人签名确认，并盖工地专用章后至资材办理领料。4.1.3.2.5领料是需核对实际领用材料的规格、数量是否与领料单符合，另材料是否有损伤等亦需与资材发料人员当场核对无误后方可搬离。4.1.3.2.6承包商自购材料需附有材料证明文件，监工必须确认检验合格后，方可输入电脑并运至现场施工。4.1.3.2.7每月初需列印工程材料领用清单交施工厂商确认、签署及盖工地专用章。4.1.3.3材料的保管：4.1.3.3.1工地之材料应放置在监工指定地点，并予以覆盖或加设其

12、他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。材料堆放高度以1.8m为限，且需整齐、稳固。4.1.3.3.2管道、管件及法兰等材料，除设计另有要求外，余全部需喷砂及油漆。4.1.3.3.3管、管件及法兰等材料需依材料类别、材质、规格分类整齐存放于架台上，并依据FCES-MP001附表（三）“配管材料识别颜色作业标准”进行标识，并加标示牌。双相不锈钢与碳钢务必分开存放。4.1.3.3.4属贵重、易损及较小体积之材料应放置在室内妥善保管。4.1.3.3.5法兰面与加工面，应以胶带遮贴或以木板、塑胶盖保护。4.1.3.3.6管材开口应以清洁之内塞型PVC管塞封口，再辅以胶带黏贴固定。在封口之前需将管内

13、杂物彻底清洁后封口。4.1.3.3.7阀类、螺栓、垫片等用于现场组装之材料需存放于室内，不使用前勿拆包装，且每次使用余量需归定位，不可弃之现场。4.1.3.3.8材料存放区需随时保持整齐、清洁，不得零乱，承包商应负保管责任。4.1.3.3.9完工后承包商需将余料整理分类、统计，按原工程案办理缴库。残料亦需退回资材下脚料库。4.1.3.4材料的发放4.1.3.4.1现场设立焊材库，由专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。4.1.3.4.2焊材严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。参照现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB

14、50236-2011。4.1.3.4.3焊材库应建立一套完整的焊条保管、发放回收制度。4.1.3.4.4对特殊材质的焊条焊丝的发放应进行单独建帐记录，对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚，以防止焊条领用错误，减少特殊焊接材料的浪费。4.1.3.4.5 焊条使用前按说明书的要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温桶内。4.1.3.4.6 材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录，领用人签字齐全。4.1.3.4.7 施工人员当天用不完的材料要及时回收，做好标记妥善保管，严防丢失。4.1.3.4.8阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求： a) 用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于一

15、个。 b) 用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5，且不得少于一个。并做合格标记妥善保管不得有二次污染现象。4.1.4 施工现场准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。4.1.5 焊工资格鉴定：施工前向监理提交一份公司参加施焊焊工的人员资格登记表，按表提供特殊设备作业人员证复印件，报送监理审查。经业主和监理考试合格的焊工方可上岗从事管道的焊接。4.1.6焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺规程（WPS）：施工前，根据管道材质、焊材的分类进行焊接工艺评定试验。编制焊接工艺规程，经现场焊接责任师、技术负责人批

16、准方可进行焊接工作。4.2施工方法及技术要求4.2.1双相钢管道预制 此工地要求双相不锈钢的预制需在厂房内进行，因此我单位选择在920厂房内进行预制，地板上铺以木板进行隔离。余参照工业管道工程施工规范 GB50235-2010。4.2.1.1管道预制固定口的确定原则4.2.1.1.1预制要充分考虑现场条件,从方便运输和安装、酸洗、脱脂方面来确定预制深度,并尽量减少固定口，预制后的管道要按图纸要求留有100mm的余量,以便安装时调整；4.2.1.1.2仪表一次原部件应在管道预制时同步进行安装、焊接，在管道安装完毕后，不得在管道上进行开孔；4.2.1.1.3 预制的焊缝及其他连接件应避开支架、梁及

17、管托，预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方。 4.2.1.1.4 预制好的管段清理干净后，两端用塑料布扎紧封好防止脏物和有油物质进入管内，以便于长时间存放。4.2.1.1.5 预制好的管段要做好记录，将管线号、焊口号、焊工号及焊接日期标识清楚（含固定口），并且在管线的单线图上标注清楚。4.2.1.2管道切割4.2.1.2.1切管前应确认管材表面无凹痕损伤。4.2.1.2.2依图纸尺寸划线，并标识管线编号与焊口编号。4.2.1.2.3钢管切断原则上使用带锯切管机，或其他机械加工切管机，若无法使用机械加工方式切管，需经监工部门同意后，碳钢才可以使用氧乙炔切断，不锈钢才可以使用电离气切断，

18、切割后之毛边需以砂轮机或锉刀研磨。4.2.1.2.4以砂轮切割时，周边不可有易燃物，并做好火花飞溅隔离措施。4.2.1.2.5配管切割面需与水平面垂直成90，不得超过1。4.2.1.2.6钢管之插管若2B应机械钻孔。4.2.1.2.7钢管之插管若2B时尽可能机械钻孔，若以氧乙炔或电离气开孔时须保护管内部，注意不可伤及开孔内部，开孔后须以砂轮机修整，严禁电焊机直接开孔。4.2.1.2.8小于1.5寸的管子开孔时必须采取钻孔方式处理，管支撑与管子连接处用氩弧焊。4.2.1.2.9切割完成后的管道，双相不锈钢与碳钢需分开存放，若未立即组焊，须以枕木或栈板垫高，整齐存放于暂存区并妥善保管。4.2.1.

19、3 管道组对 4.2.1.3.1双相不锈钢管道焊接坡口的质量符合下表和焊接工艺指导书的要求，具体形式及尺寸详见焊接工艺指导书： 表 1材质管子壁厚坡口型式示 意 图尺 寸(mm)双相不锈钢T=39mmTtb =6065t=02mmb=1.53mm双相不锈钢T=926mmTtb =5565t=02mmb=1.53mm4.2.1.3.2组装点焊工作进行前，必须确定管道的清洁、裁料、倒角等工作均以依规定完成。4.2.1.3.3点焊焊条须与焊接母材相同，焊条须依规定烘干和保温。4.2.1.3.4组焊管件时，焊接部位之间隙应使用隔片将其隔开（3或4点），大口径可视情况增加，点焊作业有两种方式： 采用直接

20、焊口点焊固定方式： A、以此方式组装，须用氩弧焊施工（须由合格焊工点焊） B、点焊质量需达到一般焊道要求。 C、点焊长度如下： 口径 长度 8 Min. 5mm 10 Min.10mm D、点焊个数原则如下： 以固定片方式点焊：A、 固定片的材质须与管材相同。B、 固定片焊接时以能支撑管重即可，勿焊太长以免磨除不易，费材费时。C、 固定片于焊口熔接完成后严禁以敲打方式去除，应以砂轮机磨掉并将焊珠磨平。D、 点焊时每焊口可用3片隔片（大口径可视情形增加），以均分120夹角形状排列，如下： 4.2.1.3.5所有管线组装须以单线图施工，各项尺寸需确认无误。4.2.1.3.6配管组装公差如下： 管对

21、接时，兩端焊口之容许偏差量，如下規定: A.管壁厚15mm以下:1.5mm。 B.管壁厚15mm以上:管壁厚度x0.1，但不得超过 6 mm。 配管水平度及垂直度，如下: 管线组装各部尺寸公差如下图示： (管径) ：A直线距离之公差 管径10 ：3.2mm 12管径36：4.8mm 36时每增加12公差0.8mm 3648 ：5.6mm 4860 ：6.4mm “B”(焊接法) ：管口倾斜量 TIG焊接 ：0.8mm 其他焊接法 ：2.4mm “C”：法兰旋转偏差 1.6mm “D”：法兰面倾斜度1/50 “E”：支管偏心量3.2mm4.2.1.3.7有缝钢管纵向焊缝与周向焊缝间距(L)，取1

22、00mm与5倍壁厚之最小值，如下图：4.2.1.3.8有缝管插管处不得于周向或纵向焊道上，插管处补强板与焊道接触处需磨平至补强板3倍左右壁厚，图示如下：4.2.1.3.9支管之倒角仿照配管施工，主管开孔部位免倒角，但须用内磨机将切割面磨平整。4.2.1.3.10插管接合时除图面另有规定，支管不得伸入主管内，如下图：4.2.1.3.11法兰螺栓孔位置除另有规定外，应使螺栓孔座于垂直与水平轴线上。如下图：4.2.1.3.14支管插接其开孔不得小于支管内径，亦不得大于支管内径+4.8mm。4.2.1.3.15为防止管线焊接变形，必要时在组对完成后加装定位焊接片或临时补强装置，于焊接后须磨除。4.2.

23、1.3.16管线不直最大不得超过6.4mm,管线兩端的高度差不得超過6.4mm。4.2.1.3.17支管线的补强板与钢管焊接之前，应先开一至二个1/4管牙孔，作为焊接时排气孔及试压之用，补强板与钢管必须尽量紧密贴合，间隙最大不得超过1.6mm。4.2.1.3.18大口径法兰之套焊、小管径法兰之套焊、小管径管件之套焊须以规定组装，如图示：4.2.1.3.19为避免因小管径之管壁太薄，强度较弱而影响工安，管线之通气口及泄放口之小口径管线，管径必须大于3/4(含) 。管壁厚度：碳钢管Sch 80，不锈钢管Sch 40S。 4.2.2 管道焊接 参照现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-

24、20114.2.2.1 焊前准备4.2.2.1.1相关的焊接工艺评定、焊接工艺规程已经监工部门确认。4.2.2.1.2焊工须经台化公司检定合格取得焊工证，并佩戴焊工识别臂章始可施焊。4.2.2.1.3焊接使用机具、防火及其他防护措施须有完善之安全检查，经台化公司确认合格后方可施工。4.2.2.2 焊接要求4.2.2.2.1焊接应按制定的焊接工艺规程执行: 焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。4.2.2.2.2焊件组对时，由合格管工操作，必须保证每个焊缝的坡口大小均匀，焊缝符合规范要求，否则焊工有权拒绝施焊。4.2.2.2.3双相不锈钢焊件坡口两侧

25、20mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染表面的措施。4.2.2.2.4双相不锈钢管道需要进行外部加固焊接时，必须使不锈钢管钝化。4.2.2.2.5严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。4.2.2.2.6焊接时应按焊接工艺规程规定的参数进行焊接并采取合理的施焊方法和施焊顺序。4.2.2.2.7应注意引弧和收弧的质量,收弧时应填满弧坑,多层焊时层间接头应错开；管子焊接时，管内应防止穿堂风。4.2.2.2.8焊接阀门焊接时,应将阀门打开后进行（螺纹连接的阀门在安装时不得开启）。4.2.2.2.9承插口焊接至少为两层焊缝,并且每一层焊缝的终点不应重叠在一起，应相互错开。间隙

26、不得小于2mm。 为确保套焊施工品质，除特殊要求外，所有套焊须以氩弧焊打底及氩弧焊盖面。4.2.2.2.10钨极氩弧焊所用的氩气纯度应为99.99%以上,气体流量应适当,流动平稳。氩弧焊在风速大于2m/s，空气相对湿度大于90%以上时必须采取有效措施方可施焊；电弧焊在风速大于8m/s以上时必须采取有效的防护措施。4.2.2.3焊接材料的选择（拟定）母材材质焊丝牌号焊条牌号焊接工艺评定编号S32750SANDVIK25.10.4.LSANDVIK25.10.4.LAWS E2594-16待定4.2.2.4 焊条烘干与发放4.2.2.4.1焊条使用前必须按照质量说明书的规定进行烘干，烘烤要求详见焊

27、接烘烤发放通知单。4.2.2.4.2不同牌号的焊条同箱烘烤时，要有可靠的分隔措施，不同牌号的焊丝做好色标，以防混淆及错发。4.2.2.4.3烘干后的焊条应放入恒温箱内保存，随用随取。4.2.2.4.4焊工领用的焊条量应根据当日的焊接工作量领取，尽可能做到工完料尽。若领取的焊条当日用不完时，应退回焊条库。4.2.2.4.5对退库的焊条，保管员应在焊条头上做色标以示区别，下次使用前，回库焊条也应根据原规定的要求进行烘干后发放，当焊工领到有标色的回库焊条应先使用，以免再次退库烘干。4.2.2.4.6焊条烘干与发放必须有专人管理，并做好发放记录，建立台账。4.2.2.5双相不锈钢的焊接4.2.2.5.

28、1管径DN50mm及壁厚4mm的管道采用手工钨极氩弧焊，管径DN50mm及壁厚4mm以上管道采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。4.2.2.5.2双相不锈钢管道焊接作业时，管道内部实行充氩保护。4.2.2.5.3双相不锈钢管道管焊接时应严格按焊接工艺评定的各项参数进行。4.2.2.5.4双相不锈钢管道充气用的海绵堵头，当焊接完毕后一定要记得取出来。4.2.2.5.5双相不锈钢管道焊接完毕及时的对焊缝表面处理，并作好酸洗钝化处理，酸洗钝化后的管道达到焊缝表面光亮；4.2.2.6公称尺寸大于或等于600mm的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。4.2.3 焊接质量检查 参照现场设备、工业管道焊接工程

29、施工规范 GB50236-20114.2.3.1焊缝外观检查及质量要求4.2.3.1.1管道焊缝的外观检验见下表：项 目技 术 要 求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光滑、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘0.52mm表面余高应小于或等于1+0.1倍焊缝宽度，且不应大于3mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm错边不宜大于管道壁厚的10%，且不应大于2mm未焊满不允许表面疏松、气孔无未完全熔透焊缝0.8mm或0.2t，深度0.2t，小于焊缝总长的38m

30、m、焊缝无4.2.3.2焊接工艺措施：4.2.3.2.1焊工必须具有相应施焊项目的合格证，入场前向监理报验，经考试合格后，持证上岗。4.2.3.2.2焊接时应按焊接规程规定的焊接参数进行焊接。焊接规程根据相应的焊接工艺评定报告编制。每条管线必须做好焊接记录4.2.3.2.3点固焊长度、间距和厚度应能保证焊缝在正式焊接前不开裂，点固焊所用的焊材及焊接工艺应与正式焊接相同4.2.3.2.4在焊接焊缝根部前，应对点固焊进行检查，发现缺陷时应及时处理方可施焊，4.2.3.2.5严禁在坡口之外的母材上引弧或试验电流，并防止电弧擦伤母材。4.2.3.2.6与母材焊接的工卡具应为其相同材质,拆除工卡具时不应

31、损坏母材，拆除后应把残留焊疤打磨修整至于母材表面平齐。4.2.3.3焊接质量要求：现场焊接完毕需立即在管道表面标好管线号，另外做好焊口标识，焊口标识（见下表）：管线号焊口号焊工代号材质焊接日期4.2.3.4 焊缝无损检测(GB50235-2010)4.2.3.4.1管道的无损检测应依据设计提供的单线图及压力管道特性表执行。4.2.3.4.2 须返修部位应按原探伤方法进行检验,同一部位的返修次数不宜超过两次,若超过两次返修应分析原因,制定合理措施后方可实施。不合格的焊缝必须及时进行返修,返修工作应及时,同一位置返修次数不应超过二次，返修焊接工艺按原焊接规程执行；并扩透该焊工2道同一批焊缝，当这两

32、道焊缝均合格时，则认为该焊工这批焊缝合格；当这两道焊缝又有不合格时，每道焊缝再检验该焊工两道同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，则认为该焊工这批焊缝合格；当再次检验又有不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案，经施工单位技术总负责人批准后方可施焊。4.2.3.5 焊接缺陷防治A) 钨极氩弧焊有工艺缺陷防治缺陷防治措施夹钨1)减小焊接电流或加大钨电极直径，旋紧钨电极夹头和减小钨电极伸出长度；2) 更换有裂纹或撕裂的钨电极；气体保护效果差1)采用纯度为99.99%的氩气; 2)做好焊前清理工作; 3)正确选择保护气流量,喷嘴尺寸,电极伸出长度等;

33、4)消除穿堂风的影响电弧不稳1)做好焊前清理工作 2)加宽坡口,缩短弧长; 3)去除污染部分;4)使用正确尺寸的钨电极及夹头; 5)压低喷嘴距离.B) 手工电弧焊缺陷分析缺陷类别产生原因裂纹焊件表面污染，焊条吸潮，母材及填充金属中含有较大杂质；接头钢性较大；未严格执行焊接工艺；未焊透坡口，间隙未按要求设置；焊条角度不正确，操作手势不良；热输入不足，电流过小，焊速太快；坡口焊渣，氧化物不清除；气孔焊件表面氧化物，锈蚀，污染未清理，焊条吸潮；焊接电流过小，电弧过长，焊速太快，药皮保护效果不好，操作手势不良；夹渣焊件表面氧化物，层间溶渣没有清除干净；焊接电流过小，焊速太快；焊道熔敷顺序不当；操作手势

34、不良；4.2.4 管道安装 参照工业管道工程施工规范 GB50235-2010 4.2.4.1 阀门安装4.2.4.1.1阀门安装前应根据设计及规范要求试压完毕4.2.4.1.2阀门安装前应仔细核对其规格、型号、材质,并应在阀门关闭状态下安装。4.2.4.1.3阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，如截止阀、止回阀及节流阀等应按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。4.2.4.1.4安全阀安装时应注意其垂直度。4.2.4.1.5与阀门相连的管道在安装前，应彻底地清除脏物、灰尘及其他外来机械杂质，防止损坏阀门的密封面。4.2.4.1.6安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后要对阀门启闭状态进行检

35、查，不得有卡涩现象才算合格。4.2.4.2 管道安装4.2.4.2.1管道安装前应对预制管段的尺寸、设备管口、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。4.2.4.2.2管段安装前，所有管道开孔必须全部完成，并用封胶带封死以免杂物进入管道。4.2.4.2.3工艺管道配管的原则为：本着分片区、分系统，先大直径，后小直径，先难后易先大管后小管，先主管后支管,先难后易的原则，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。4.2.4.2.4管道应严格按照图纸说明进行安装,做到横平竖直,有坡度要求的管道,其坡度、坡向应符合设计要求，管道坡度

36、可以在支座进行调整。对管道安装完成的管线，施工人员要对施工过程质量有自检记录，并签字确认。4.2.4.2.5流量孔板的安装其前后须有足够的直管段。孔板前为20倍管径，孔板后为10倍管径，且不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等）。其管道焊缝的内表面亦应磨平，垫片不可伸入管子内径。并要仔细检查孔板的安装方向，不得装反。4.2.4.3 与传动设备连接的管道4.2.4.3.1与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。 4.2.4.3.2与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净。4.2.4.3.3与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装，亦需保证设备的接口做到无应力

37、安装，其水平度及铅垂度的允许偏差应符合规范的规定。4.2.4.3.4与传动设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。4.2.4.3.5管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。4.2.4.3.6与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距设备转速 r/min间距 mm平行偏差 mm

38、径向位移 mm300垫片厚+1.50.200.803000 6000垫片厚+1.00.150.506000垫片厚+1.00.100.204.2.4.3.7 管道系统与设备最终封闭连接时（拧紧螺栓），应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于 6000r/min 时，位移值应小于 0.02mm；转速小于或等于 6000r/min 时，位移值应小于 0.05mm。4.2.4.3.8管道经系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，按规范的规定，如有超差，则须重新调整，直至合格。4.2.4.3.9传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。4.2.4.4 管道

39、安装过程中应使焊缝位置满足下列要求：4.2.4.4.1同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。4.2.4.4.2相邻两纵向焊缝间的距离应大于100 mm。4.2.4.4.3焊缝距弯管起弯点不得小于100mm。且不得小于管子外径。 4.2.4.4.4水平管弯曲：DN100 2L/1000，最大50mm；DN100 3L/1000，最大80mm。立管垂直度：5L/1000 ，最大30mm。4.2.4.4.5环焊缝距支、吊架净距不应小于50 mm。4.2.4.5 管道安装检验(GB50235-2010)管子对

40、口应在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子DN100mm时允许偏差为1mm当管子DN100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。管道安装允许偏差见下表（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外20室内15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 注：L管子有效长度；DN管子公称直径。4.2.5 管道支、吊架的制作、安装 参照工业管道工程施工规范 GB50235-2010 4.2.5.1管道支、吊架型式、材质、加工尺寸、精度及焊接应按图纸要求进行预制。4.2.

41、5.2管道支、吊架焊缝进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷,焊接药皮应敲打干净,焊接变形应校正。4.2.5.3支架在工艺管道系统中是很重要的一部分，它的安装质量将直接影响到整个工程的安全稳定运行，所以对支架安装必须严格要求，如明确绝热板的安装位置和安装厚度，U型卡的安装方式等均需严格按照图纸和规范进行安装。4.2.5.4.2.5.4管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。固定托架安装时要焊接牢固,与管道间距严格按图纸尺寸施工。导向支架滑动面要光滑、平整。 4.2.5.5管道安装时不宜使用临时支吊架。对于正式支吊架不能满足要求或暂时无法安装，允许

42、采用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志，临时支吊架安装后注意拆除，不锈钢管道与碳钢临时支架必须隔离。4.2.5.6导向支架或滑动支架的滑动面应洁净,不得有歪斜、卡涩的现象,其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移,偏移值应为位移值的一半。4.2.5.7支吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4.2.5.8有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查调整：（1） 活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；（2） 管托有无脱落现象；（3） 固定支架是否牢固可靠；（4

43、） 弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；（5） 可调支、吊架的调整是否合格。4.2.5.9 不锈钢管道与非不锈钢的金属支架之间，应垫入不锈钢薄板或氯离子含量不超过50mg/kg的非金属隔离垫4.2.7补偿装置安装4.2.7.1安装“”形膨胀弯管时，应进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm，水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直壁应该平行。4.2.7.2安装波纹膨胀节时,应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀，膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部，其应于管道保持同轴，不得偏斜。4.2.7.3安装波纹膨胀节时,应设临时约束装置,待管道安装固定后再拆除临时约束装置4.3影响本方案实施的其它专业施工要求4.4工序质量检查要求序号工序质量检验项目检验方法检验数量合格标准备注1管及管件依据材料表及内容要求。检验标准参照工业金属管道工程施工质量验收规范（编号：GB50184-2011)）全数4.0.12阀类依据材料表及内容要求。检验标准参照工业金属管道工程施工质量验收规范（编号：GB50184-2011)）按规范4.0.33焊接焊道依书面规定作射线检查，作业方式参照现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范(编号：GB50683-2011)按规范8.1.14管道支吊架的