矿井提升机盘形制动器的故障及预防对策.docx

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1、矿井提升机盘形制动器的故障及预防对策针对矿井提升机盘形制动器的常见故障，通过对盘形制动器工作原理的分析，总结导致其故障的主要原因，列举了预防盘形制动器故障的相应对策，并对典型案例进行分析，给出了解决方案，可为今后盘形制动器的日常维护和故障处理提供参考。矿井提升机主要用于煤矿、金属矿与非金属矿提升、下放人员、材料和设备等，它是联系井上和井下的重要交通运输工具，是矿山的咽喉设备。盘形制动器作为矿井提升机安全制动系统的关键部件，其工作可靠性直接关系着矿井提升机的安全性能，影响着矿山的安全生产，盘形制动器一旦发生故障，轻则影响生产进度，重则导致恶性事故的发生。常见的盘形制动器故障主要表现为刹不住车或敞

2、不开闸，导致其故障的原因多种多样。笔者从盘形制动器工作原理的角度分析产生故障的原因，提出相应的预防对策及今后的维护措施，并列举典型案例进行分析。1盘形制动器的工作原理目前大多数新型矿井提升机的制动系统都使用盘形制动器，与块式制动器相比，盘形制动器具有结构紧凑、动作灵敏、质量轻和散热快等特点0如图1所示，FI为油压力，F2为弹簧预压缩力。显而易见，盘形制动器是靠油压力Fl松闸，弹簧预压缩力F2制动来实现其功能的。油压力K=PA,(1)式中：P为工作油压，Pa；A为盘形制动器中的液压缸面积，m2。弹簧预压缩力Fz=KAo,(2)式中：K为碟簧的刚度，N/m；。为油压力P=O时碟簧的预压缩量，mo图

3、1盘形制动器工作原理1 .制动盘2.闸瓦3.液压缸4.活塞5.碟形弹簧当油压力P=O时，即Fl=O,闸瓦与制动盘之间的间隙=(),此时为全制动状态。由于存在活塞运动阻力和工作残压的作用，使得全制动状态下盘形制动器输出的正压力/N=F?-C-p0A=KoC-PqA,式中：C为盘形制动器中活塞的运动阻力，N：PO为液压系统中的残压，Pae当油压力P增大到某一值Pn时，闸瓦脱离制动盘，闸瓦与制动盘之间的间隙0,两者之间无正压力存在，此时制动器处于完全松闸状态。此时满足F1F*C,其中F；=KN,(5)将式和式代入式(4),可得完全松闸状态下pAK,Cl(6)式中：F2为油压力P=Pn时碟簧的压缩力，

4、N；为油压力P=Pn时碟簧的压缩量，m盘形制动器的制动力矩是靠闸瓦沿轴向从两侧压向制动盘而产生的，其计算公式为M=产nR，(7)式中：U为摩擦因数；R为制动半径，m；n为闸瓦个数。2盘形制动器的常见故障类型及其制动失效原因盘形制动器的大部分故障都是不能按照规定完成制动任务,或者制动效果达不到规定要求。通常盘形制动器的故障主要分为制动失效和松闸失效2大类。1.1 盘形制动器制动失效盘形制动器制动失效，其主要原因是制动力矩不足。由式可以看出，影响制动力矩的主要因素有以下2个。(1)制动器输出的正压力FN不足由式可以看出，造成制动器输出的正压力不足的主要因素有：由于碟形弹簧反复拉伸和压缩出现疲劳或断

5、裂，造成碟簧刚度K不足，导致正压力FN不足；制动盘偏摆过大或闸瓦过度磨损，造成闸瓦与制动盘之间的间隙A过大，全制动时碟簧预压缩量AO减小，导致输出的正压力FN不足；活塞密封圈老化、液压油污染等造成活塞运动阻力C增大，导致正压力FN不足；油质污染或油路堵塞造成制动系统残压Pe)过大，导致制动器输出正压力FN不足；联接衬板筒体和活塞的大螺栓出现松动,使得碟簧预压缩量Ao减小，导致产生的正压力FN不足。(2)闸瓦与制动盘之间的摩擦因数降低根据相关文献资料及现场试验数据可知，造成摩擦因数降低的主要因素有：制动盘或闸瓦表面被油污污染，主要原因是制动器液压缸漏油，油管开焊、接头松动漏油以及液压缸内活塞密封

6、圈老化造成的漏油；闸瓦接触面发生变形，主要是由于工作温度过高导致闸瓦过热而烧流或变焦，从而影响摩擦因数;摩擦因数的大小与物体的运动速度有关，当提升机高速运行时，会导致摩擦因数降低。1.2 盘形制动器松闸失效由式可以看出，造成制动器松闸失效的主要因素有：(1)液压站油压p不足，不足以克服弹簧力F2，和活塞运动阻力C；(2)液压缸配合过紧或卡缸造成活塞运动阻力C剧烈增大，使制动器油压力Fl无法克服运动阻力C而敞不开闸。3预防对策对设备进行维护保养，就是要通过设备运行过程中出现的蛛丝马迹，在故障未出现前通过科学合理的维护，将故障消除在萌芽状态。通过分析盘形制动器常见故障类型及原因，笔者提出日常维护过

7、程中预防盘形制动器失灵的措施如下：(1)按照金属非金属矿山安全规程的规定，定期检测工作制动和安全制动的工作性能，验算其制动力矩，并测定安全制动的速度。(2)盘形制动器的制动盘两侧不应有油污，每班至少检查一次，发现油污应及时停车处理，以免影响闸瓦和制动盘之间的摩擦因数。(3)在提升机正常运转时，若出现制动器液压缸漏油的情况，应及时更换密封圈。(4)在下放重物的过程中应投入动力制动，不能单单依靠制动盘制动，否则会使闸瓦发热，易造成闸瓦热变形，降低闸瓦摩擦因数而影响制动力。(5)闸间隙保持在Imm左右且应不大于2mmn对于未装设闸间隙保护装置的老设备应及时配置，当闸间隙超过规定值时，应能自动报警或自

8、动断电。闸间隙调整完毕后必须将定位螺栓锁紧。(6)每半年过滤一次液压油，保证油质清洁；每年应对液压站进行一次彻底清洗；每班检查一次液压油的油量，保证油量充足。(7)碟形弹簧的使用时间不应超出国家标准的规定，一般动作次数超过50万次应予以更换。(8)装设制动盘偏摆自动检测装置，在检测到制动盘偏摆量大于Imm时，应采用火焰法或车削法重新校正制动盘，使其偏摆量lmm,满足规程的相关要求。(9)定期检测制动器的空动时间，对空动时间大于03s的要立即进行检修。为安全起见,应每半年检测一次。检修时，一要清除各部件表面锈迹，二要检查碟形弹簧表面是否有裂纹和变形，三要检查液压缸磨损情况，发现异常立即更换。(1

9、0)根据提升机的工作量，定期检查闸瓦剩余厚度，小于6mm时应立即更换。对于达到使用年限或长期维护后仍然不能正常工作的盘形制动器装置,应及时对其进行整体改造，更换全新的制动系统以满足规程的各方面要求，保障矿井提升机的安全运行。4典型案例分析4.1 事故过程2016年1月，某铜矿发生坠罐事故。事故现场的设备为KM-2.25X4PI型多绳摩擦式提升机，设备提升的物料距离井口5m时，提升容器发生下滑，司机发现后立即进行紧急制动,紧急制动失效，重载侧提升容器继续下滑，坠落至井筒底部，最终导致钢丝绳罐道、首绳、尾绳和2个提升容器均遭到破坏。事故造成巨大损失，严重影响了矿方的生产进度。4.2 现场观测现场观

10、察到，在制动盘上沿圆周分布有油污污染的痕迹，如图2所示。拆掉在用的盘形制动器后，发现所有闸瓦磨损严重，且各个闸瓦磨损不均匀，甚至个别闸瓦已经断裂，如图3所示。还发现制动器内部联接衬板筒体和活塞的大螺栓出现松动，碟形弹簧组中有个别碟簧断裂，活塞处的密封圈也己经老化破损。图2现场被污染的制动盘图3现场断裂的闸瓦经专业部门到事故现场进行检测，该提升机配置4对TP163制动器头，输出正压力分别为5、15、15、20kN；现场检测制动盘偏摆量达到3mm,大大超出规程要求的Imm；液压站最高油压为3.3MPa；全制动时液压系统残压达到IMPa。4.3 事故原因根据现场观测情况可知，造成该事故的主要原因是盘

11、形制动器制动失效。(1)碟形弹簧由于疲劳或断裂造成刚度K不足，致使弹簧预压缩力F2减小；联接衬板筒体和活塞的大螺栓松动，使碟簧的预压缩量AO减小，致使弹簧预压缩力F2减小；液压系统残压PO过大，致使工作腔压力POA增大；密封圈老化破损，造成活塞运动阻力C增大。所以由式(2)、(3)可知，全制动状态下盘形制动器输出的正压力FN大大减小。(2)由于活塞密封圈老化导致制动器头漏油，油污污染了制动盘，导致闸瓦与制动盘之间的摩擦因数U降低。(3)制动盘偏摆量过大，致使各个闸瓦磨损程度不均，制动时闸瓦与制动盘贴合面积过小，导致闸瓦受力不均衡而出现断裂，造成闸瓦与制动盘之间的接触面发生变形，进一步导致两者之

12、间的摩擦因数U减小。由式可知，上述各因素最终导致制动力矩M严重不足，紧急制动无法使其停车，最终导致坠罐事故的发生。4.4 解决方案(1)通过火焰法或车削法校正制动盘，使其偏摆量lmm,以满足规程要求；(2)更换制动器头中所有碟形弹簧、密封圈组件和制动闸瓦；(3)按照规定拧紧力矩拧紧制动器内部联接衬板筒体和活塞的大螺栓；(4)清洗制动盘、制动器活塞、液压缸、液压油路以及液压站，更换新的液压油。若采取上述措施维护盘形制动器后，仍然不能够长期稳定实施工作制动和安全制动，建议更换整套液压制动系统，即对制动系统进行整体改造，同时在新更换的制动系统上配置闸间隙检测、闸盘偏摆检测和油压检测等一系列检测装置，

13、实现制动系统实时在线监测，保证其安全可靠性。5结语矿井提升机盘形制动器的故障虽多种多样，但只要合理使用，按照上述措施加强日常管理维护，就能及时了解盘形制动器的使用状况和它在使用中存在的问题，做到心中有数，及时准确地排除隐患，从而保证矿井提升机安全可靠运行，防止事故的发生，确保矿山的安全生产。附矿井提升机制动器技术改造综述介绍了矿井提升机用不同类型制动器的结构、工作原理以及使用中出现的问题，结合制动器改造的实际经验和煤矿安全规程的要求，给出了改造思路，阐述了几种典型的制动器改造方法以及改造中的注意事项，以期为提升机老产品的改造提供借鉴。矿井提升机是矿山的重要“咽喉”设备，承担着矿物的提升、人员的

14、上下、材料和设备的运送任务。随着我国矿山事业的迅速发展，对矿井提升机的安全、平稳、可靠运行提出了新的更高的要求。制动器作为矿井提升机制动系统的关键部件，其工作可靠性直接关系着矿井提升机的安全性能，影响矿山的安全生产。制动器一旦发生故障，轻则影响生产进度，重则导致恶性事故的发生。从1958年我国自主生产第一台矿井提升机以来，在不同年代生产了诸多系列的矿井提升机，其技术水平也相差甚远。随着矿井提升机技术水平的不断提高和发展，许多服役年限较长的提升机，尤其是提升机制动器，其技术水平越来越显得落后，存在液压缸漏油、制动力矩不足、制动器松闸失效等不安全因素，给生产带来了隐患，严重威胁生产安全。笔者从制动

15、器的工作原理和机构分析入手，结合工作中制动器改造的实际经验，阐述了制动器技术改造的典型方法，以期为提升机老产品的改造提供借鉴。1制动器的工作原理和结构根据工作方式不同，制动器主要有盘形制动器和径向块闸制动器2种。1.1 盘形制动器111结构盘形制动器由碟形弹簧产生制动力，靠油压松闸。制动力矩是靠闸瓦沿轴向从两侧压向制动盘产生的，为了使制动盘不产生附加变形，主轴不承受附加轴向力，制动器均成对使用。盘形制动器按结构分为液压缸前置式盘形制动器和液压缸后置式盘形制动器。(1)前置式盘形制动器液压缸用螺栓固定在整体铸钢支架上，经过垫板，用地脚螺栓固定在基础上。液压缸内装活塞、柱塞、调整螺母、蝶形弹簧等，

16、筒体可在支座内往更移动，闸瓦固定在衬板上。(2)后置式盘形制动器液压缸由闸瓦、带筒体的衬板、蝶形弹簧、液压组件、连接螺栓、后盖、密封圈、制动器体组成。液压组件由挡圈、骨架式橡胶油封、YX形密封圈、液压缸、调整螺母、活塞、液压缸盖组成。液压组件可单独整体拆下并更换。1.1.2改造必要性煤矿安全规程(以下简称规程)规定：计算制动力矩时，闸轮和闸瓦的摩擦因数一般采用0.300.35；制动装置产生的制动力矩与实际提升最大载荷旋转力矩之比K值不得小于3。(1)前置式盘形制动器液压油所在的液压腔靠近制动器的前端，一旦漏油，容易污染制动盘，降低闸瓦与制动盘之间的摩擦因数，无法满足规程要求。(2)后置式盘形制

17、动器其体积小，质量轻，惯量小，动作快，可调性能好、可靠性高，是目前提升机采用较多的制动器类型。但使用年限较长的后置式制动器往往出现以下问题：碟形弹簧在反复拉伸和压缩后，出现疲劳或断裂，造成碟簧刚度不足；活塞密封圈老化、液压油污染等造成活塞运动阻力增大；油质污染或油路堵塞造成制动系统残压过大。上述问题都会造成制动器输出的正压力不足，使其产生的制动力矩无法满足规程要求。因此，对于前置式盘形制动器，以及使用年限较长、制动性能不好的后置式盘形制动器必须进行制动系统改造O1.2 径向块闸制动器1.2.1 结构径向块闸制动器按结构主要分为角移式和平移式块闸制动器。(1)角移式块闸制动器焊接结构的前制动梁和

18、后制动梁经三角杠杆彼此连接，闸瓦固定在制动梁上。制动时，三角杠杆的右端按逆时针方向转动，带动前制动梁；同时，经拉杆带动后制动梁各自绕其轴承转动一个不大的角度，使2个闸瓦压向制动轮产生制动力。该制动器围抱角较小(=6070),所产生的制动力矩较小。由于闸瓦表面的压力分布不均，闸瓦上下磨损也不均匀。经年累月的使用，操纵系统及角移式制动器本身的各种销轴、销孔逐渐磨损，间隙增加，使得传递运动的时间延长，动作灵敏性变差,(2)平移式块闸制动器当工作制动缸充气或安全制动气缸放气时，都可使立杆向上运动,通过三角杠杆、拉杆等驱使前后制动梁上的闸瓦压向制动轮产生制动作用。反之，若放气或充气，都使立杆向下运动，实

19、现松闸。该制动器前后制动梁是近似平移的，与角移式制动器相比，其围抱角比较大，产生的制动力矩较大，闸瓦压力及磨损较均匀，但结构复杂。1.2.2 改造必要性规程规定：制动闸空动时间，盘式制动装置不得超过03s,径向制动装置不得超过0.5so制动系统惯性大，安全制动时不能满足提升系统的安全制动减速度要求(提升减速度W5m/s2、下放减速度21.5ms2)0径向块闸制动器制动系统结构匏杂，安全制动时间长，不能满足规程要求。这对安全指标要求很高的矿井提升机设备来讲，是一个严重的技术问题，必须通过改造加以解决。2改造思路(1)在满足技术要求的前提下，尽量采用新技术、新成果、新结构，以提高设备的精度，节约能

20、源，降低消耗和成本，改善设备的安全性、可靠性和维修性，达到提高设备技术水平的目的。(2)提升机制动系统技术改造后，要满足：制动力矩应满足3倍静力矩要求；动防滑安全系数21.25；静防滑安全系数21.75。(3)尽量缩短设备的停产时间，减少对矿井生产的影响。尽量考虑利用原基础，不动或少动基础；在设计时从结构上采取措施，尽量减少现场安装工作量；设计中加强与现场的协调，避免因原设备图纸与实物不符而造成安装时的麻烦；安装时加强现场服务，即时协助用户解决和商讨处理临时出现的技术问题。3典型改造方法规程2016版于2016年10月1日起施行，对煤矿安全提出了新的要求。矿井提升机回收评估规范于2017年7月

21、12日发布，规定了提升机回收改造的总体原则、回收改造评估技术要求，为提升机老产品改造提供了技术依据。基于此，结合工作中制动器改造实际经验，阐述了几种典型制动器技术改造方法。3.1 盘形制动器改造3.1.1 改为后置式盘形制动器(1)利用原盘形制动器基础螺栓位置，重新设计新的制动器支架，支架螺栓孔一般设计为U形孔，甚至是贯通孔，以方便现场安装调整；(2)保证中心高不变；(3)制动器数量根据载荷计算确定，不受原设备影响；(4)根据需要，制动器可以采用非对称结构；(5)新制动器安装后，必须保证与原设备无干涉现象，并留有合理的检修拆卸空间；(6)制动器装置应能顺利安装或拆除；(7)闸瓦应完全包容在老设

22、备闸盘工作面内。改造后，制动器制动单元型号有TP125、TPi-40、TPl-63、TPI-80、TPl-100TPl-125、TP1-150；配套液压站有中低压液压站(6.3MPa)、中高压液压站(14MPa)、恒减速液压站(14MPa),可以满足不同型号提升机配套需求；制动器制动性能好、安全可靠性高，并且性价比高。改造后盘形制动器装置如图1所示。1 .液压缸后置式盘形制动器2.U形孔3.支架图1改造后的盘形制动器若配套液压站为恒减速液压站，需要增加测速机安装接口，对提升机速度及位置状态信息进行采集，以实现恒减速调速的功能。根据现场情况，测速机安装接口有2种改造方法：压轮式测速机连接装置和轴

23、端齿轮箱。(1)压轮式测速机连接装置通过弹簧张紧使橡胶轮紧靠在制动盘的内环面上，橡胶轮与制动盘内环面之间产生正压力，从而产生一定的摩擦力。在摩擦轮传动时，驱动橡胶轮以一定的转速比转动，从而带动测速机转动，并将速度信号反馈至电控柜中，实现恒减速制动。结构如图2所示。该装置通过膨胀螺栓安装于机房地面上，安装位置在靠近一侧制动盘内环面处。使用该方法的前提是制动盘内环面为加工面，且具有较好的圆度，安装方式如图3所示。1.橡胶轮2支架3.弹簧4.测速机图2压轮式测速机连接装置结构示意1.制动盘2.制动盘内环面3.压轮式测速机连接装置图3压轮式测速机连接装置安装示意(2)轴端齿轮箱对于制动盘内环面为非加工

24、面，或者内环面圆度不好的制动器改造，建议采用轴端齿轮箱结构加装测速机，如图4所示。该装置安装在主轴装置非传动侧端盖上，利用挡板用螺栓固定在主轴端部，紧压在轴承内圈上。挡板带动一根拨销，通过关节轴承组件，拨动一套双联齿轮，通过大小齿轮传动实现测速机的增速。该装置可保留原有编码器的安装位置。1.主轴2.挡板3.双联齿轮4.端盖5.测速机6.编码器7.关节轴承组件图4轴端齿轮箱结构1 .测速电动机2.主轴装置3.盘形制动器4.油管5.液压站6.重力提升泵7.控制系统8.传输电缆9,10.罐笼或箕斗图5重力下放系统的原理3.1.2改为新型闸控系统新型智能闸控是中信重工研发的替代进口产品的高端制动系统，

25、目前己大量应用在老旧提升机制动器的改造中。它的结构特点为：(1)制动器采用进口密封件和进口碟形弹簧；(2)配套智能闸检测系统；(3)设置闸盘偏摆无接触监测元件；(4)所有管路采用进口卡套式管接头及精密油管；(5)制动器体采用真空造型铸造技术、数控加工技术、镜面磨削技术等；(6)增加霍普纳测速机接口，实现制动系统对实际提升速度的实时监控。对于多绳摩擦式提升机，用户可根据需求，选配重力提升系统(见图5)o重力提升系统利用多绳摩擦式提升机的不平衡力移动罐笼。当提升设备出现故障、制动器抱闸停机时，制动闸依靠油泵(电池供电)来松闸。由于系统没有施加外力，当F1F2时，通过不平衡力来实现重力提升功能，较轻

26、的容器上升，而较重的容器下降。闸控杆用来操作松闸，提升速度由测速机来检测，并将速度限制在lm/s。由于整个重力提升系统由电池供电，因此可在全矿断电的情况下运行。重力提升系统包括重力下放液压站、重力下放控制系统(配电池)和测速机，与液压站共用一套油管。改造后的新型智能闸控系统闸盘偏摆检测精确度高，制动器密封性能和制动性能好，现场安装时间短，大大降低了用户的停产损失，技术性能与进口同类产品等同。改造后整个闸控系统如图6所示。1 .制动器装置2.恒减速液压站3.重力下放液压站4.卡套式接头及管路图6新型智能闸控系统的布置3.2径向块闸制动器改造此改造方法适用于苏制、仿苏KJ型、仿苏改进JKA型矿井提

27、升机，它们的卷筒都带制动轮。3.2.1 改为盘形制动器(1)加装制动盘由于原设备结构中没有制动盘，故改造的首要任务是在原设备上加装制动盘，俗称“戴草帽”。具体实施方式是：利用原设备的制动轮作为安装制动盘的基面，制动盘焊接成特殊的1.形结构装到原制动轮上，采用调整垫保证制动盘与主轴轴线垂克，然后将制动盘与卷筒进行点焊；现场利用钻床在制动盘与原制动轮配合处打螺栓孔，孔的数量由提升机的规格决定，一般为精制螺栓孔和普通螺栓孔各一半，精制螺栓孔还需要进行配较。制动盘工作面粗糙度在厂内加工到12.5m,并留有一定的加工余量，现场安装好后需要对制动盘进行精车。盘形制动器的基础可以重新制作，也可以利用原设备的

28、地脚螺栓通过过渡支架连接。制动盘的安装如图7所示。图7制动盘安装示意1.制动盘2.连接螺栓3.原设备制动轮(2)加装底座采用径向块闸制动器的提升机在进行技术改造时，往往推荐使用单位改造全套提升设备。由于原制动器没有合适的地脚螺栓可利用，机房又无法重新布置新螺栓。具体方案是设计一个整体大机架,将主轴装置轴承座和盘形制动器支架通过T形头螺栓安装固定在整体大机架上，机架利用原主轴装置轴承座基础螺栓孔位置，并在固定制动器装置处新增加螺栓进行固定，如图8所示。1.原基础螺栓2.整体机架3.新增加基础螺栓4.盘形制动器装置5.主轴装置图8整体机架的安装布置图9径向推力平移式制动器1,制动器装置2.闸瓦3.

29、拉杆4.原设备制动5.过渡支架改造后盘形制动器的具体形式详见3.1.1节和3.1.2节。该改造方法将制动效率低的径向抱闸改为目前成熟的盘形制动器，闸瓦表面压力分布均匀，制动性能好。制动力矩可根据实际载荷计算确定，满足规程要求。3.2.2 改为液压径向推力平移式制动器此种改造是利用原径向角移式制动器闸轮的制动面配液压径向推力平移式制动器,这种制动器有盘形制动器的显著优点，实际上是盘型制动器的一种派生产品。制动副的运动仍是直线运动，但其形状不是平面，而是弧面。该装置全部运动构件都集中在制动组件里，发生运动的构件行程较小，而碟形弹簧产生的弹簧力很大，动作时惯量小，灵敏度高，碟形弹簧受压变形能够实现无

30、级变化；而外部只有一个液压油源，可以实现无级调压，结构紧凑，制动力矩具有良好的可调性能。液压径向平移式抱闸装置由两组相同结构的制动组件共同置于同一基础上,它们之间的间距由制动轮直径所确定，通过制动组件上的安装孔将一对平行设置的连接杆固定在其上，在各自的制动组件上配置有相同结构的制动块，制动块上镶嵌闸瓦，由此构成一个带有固定基座的框架结构，并且两组制动组件由并联的输出油管路经液压站统一控制。改造后的布置方式如图9所示。该改造方法不需要配套制动盘,仍利用原设备制动轮进行制动,原设备基础也可以不变，利用原地脚螺栓通过过渡支架与新制动器连接；布置较简单，并且利用液压站实现调压、二级制动等功能。其缺点是

31、制动器内部结构环节多，制动效率低，安装调试工作量大。3.2.3 改为块式液压弹簧闸块式弹簧闸与盘闸工作原理相同：油压升高，弹簧压缩，储能，开闸；油压下降，弹簧复位，释放势能，合闸。因制动力与卷筒直径方向相同，称为径向受力液压弹簧闸。改造时，不需要改变卷筒和制动轮结构，利用原制动器基础，安装上新的制动梁，悬挂液压弹簧驱动器，摆放液压站和司机台，布置液压油管后即可调试。改造后如图10所示。1.原制动轮2.液压弹簧闸3.液压站4.操作台5.原地脚基础图10块式液压弹簧闸的布置该改造方法安装工程量小，工期较短；改善了原角移闸闸瓦磨损不均的状况，延长闸瓦使用寿命；液压元件远离制动轮，降低了液压油污染闸面使闸失效的概率。4结语上述改造方法，中信重工已将其广泛应用在制动器的改造实践中。改造后的提升设备都能在安全可靠、性能良好的状态下运行，并节约原材料，降低能耗，降低成本，减少停产时间，减少事故，给安全生产创造了良好条件。矿井提升机使用单位可根据需求选择适合的方案对制动器进行改造，以确保提升机安全、平稳、可靠的运行。