地块桃花岛D地块楼工程基坑支护施工与挖土总说明.doc

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1、某某商务区T04-02A地块（某某岛D地块）1#、2#楼工程基 坑 支 护 施 工 与 挖 土 总 说 明一、编制依据1、温州市勘察测绘研究院提供的本场地的岩土工程勘察报告(2011-096)；2、温州市建筑设计研究院提供的相关图纸；3、温州市建筑设计研究院设计的某某商务区T04-02A地块（某某岛D地块）地下室基坑支护设计方案；4、建筑基坑支护技术规程（JGJ 120-99）；5、建筑地基基础设计规范（GB 50007-2011）；6、岩土工程勘察规范（GB 50021-2001）（2009版）；8、混凝土结构设计规范（GB 50010-2010）；9、浙江省标准建筑基坑工程技术规程（DB3

2、3/T1008-2000 J10036-2000）；10、浙江省标准建筑地基基础设计规范（DB33/1001-2003 J10252-2003）；11、建筑基坑工程监测技术规范 (GB50497-2009)；12、温州市房屋建筑深基坑工程管理规定（温建技（2009）269号）；13、预应力筋用锚具.夹具和连接器应用技术规程(JGJ85-2002)；14、其他相关设计计算规范及规程。二、工程概况及周边环境拟建项目位于鹿城区东部，沿江路东侧，场地四周均为空地，详见总平面图。本工程0.000相当于黄海高程绝对标高5.700，基坑周边场地标高为黄海高程5.200m，即相对建筑标高为-0.500。地下室

3、底板顶标高-5.60m、-5.90m，板厚为400mm，基坑周边承台高度为1.80m，垫层为100mm厚素混凝土找平层，150mm厚片石灌砂，设计开挖深度为5.80m、6.10m（至底板垫层底），7.15m（至承台垫层底），10.00m（至电梯井坑底）。 三、场地工程地质特征依据本次勘探深度范围内自上而下现分述如下：（1-1）杂填土杂填土厚度5.007.00m；（2-1）淤泥夹粉砂厚度1.306.50m，层底高程-9.63 -2.24m；（2-2）粉砂夹淤泥质粘土层厚4.6017.80m，层底高程-21.40 -8.44m；（2-3）淤泥质粘土层厚约1.9012.20m，层底高程-28.55-

4、21.70m。水文地质情况：场地表层地下水属潜水型，赋存于杂填土、粘淤积软土层， 地下水迳流条件较复杂；地下水主要由大气降水补给。勘察期间测得混合稳定地下水位高程为3.004.50m。粉砂夹淤泥层具有微承压性，中等透水性及中等含水性，且与瓯江水力有一定的联系。四、基坑施工程序1、土方开挖应分区分段进行，对每一区段，施工单位在围护结构施工、土方开挖前、土方开挖施工方案。2、基坑周围15m范围内堆载不得超过20kPa，严禁将土方堆放于基坑四周。3、挖土次序严格遵循分层开挖，先撑后挖，严禁超挖及大基坑，小开挖的原则，根据后浇带位置分区及基坑挖深分层区分段开挖。挖土至基础板底下去100mm，24小时内

5、必须完成片石灌砂与素砼垫层，垫层应延伸至围护结构边，并抓紧施工承台及基础底板。在前一区块完成土方开挖及垫层施工后，才能进行相邻区块的开挖。4、坑内相邻分区间临时放坡的坡度应小于 1:1.5 （高宽比）、高差小于3m。5、坑顶沿四周设地面排水沟，为便于土方开挖，可在坑内采用各承台边设小集水井方式抽水。6、土方开挖及混凝土支撑处围护结构施工按以下步骤进行：第一步：围护桩施工完成。第二步：边开挖边进行护面素砼施工。第三步：开挖至压顶梁底标高，施工压顶梁、连梁和支撑。第四步：待支撑或围梁砼强度达到设计强度的80%以后，分层开挖到到基础底板板底下去100标高。第五步：底板垫层、地梁、承台土方小挖机人工结

6、合开挖，边开挖土体边施工垫层，垫层延伸至围护结构边。五、高压旋喷桩施工操作及程序（一）施工准备1、根据现场情况，进行场地平整；2、严格按照设计要求及有关规范规定，进行图纸的技术交底工作，作好施工前安全文明教育；3、经业主及监理单位认可，选择合适的位置，进行试桩，以期确定以下技术参数：实际地质情况；喷嘴型号及规格；进尺及提升速度；注浆压力；注浆流量；水灰比值及水泥掺入量；成桩直径；成桩强度；4、熟悉图纸，作好图纸会审前期工作；5、加强与业主、监理单位的联系，掌握其施工时的具体要求；6、做好通水、通电及硬化道路工作；7、设立临时生活设施；8、检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作；9、按现场平面

7、布置图选好地点挖水泥浆池及铺水泥堆放台；10、按顺序对旋喷桩进行编号。（二）测量放样1、依据业主提供主轴线控制点及具体尺寸，运用导线控制法，使用DJ2 光学经纬仪和钢尺进行主轴线的放样，其精度要求：距离中误差：5mm，角度中误差：10S；2、参照场地情况，将主轴线控制点引至不受破坏的位置，且加以保护；3、在复验合格的轴线基础上，进行桩位点的测定，其精度要求为30mm；4、及时绘制测量复核签证，确保技术资料的完整性；（三）注浆工艺高压旋喷桩注浆固结体的质量因素较多，当确定采用一定形式的高压旋喷注浆管法之后，注浆工艺是影响固结体的重要因素之一。1、旋喷高压旋喷注浆，均是自下而上，连续进行，若施工中

8、出现了停机故障，待修好后，需向下搭接不小于500mm 的长度，以保证固结体的整体性。由于天然地基的地质情况比较复杂，沿着深度变化大，有多种土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等，有很大差异和不同，若采用单一的技术参数来旋喷注浆，则会形成直径大小极不匀称的固结体，导致旋喷直径不一致，影响承载力。因此，针对不同地质土层的特征，要采取相对的措施来注浆完成。特别对硬土及粘土部位，深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等。2、复喷在不改变旋喷技术参数的条件下，对同一土层作重复注浆（喷到顶再下钻重喷该部位），能增加土体破坏有效长度，从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度，复喷时全部

9、喷浆，复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。（四）水泥用量的控制在喷浆提升过程中,控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法：1、若水泥量剩余措施如下： 适当增加喷浆压力； 加大喷嘴直径； 减慢提升速度；2、若水泥量不够措施如下：保证桩径的情况下适当减少压力；喷嘴直径适当减少；保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；加大水灰比值；针对本工程具体情况，每根桩分次进行搅拌，施工用水精确量取，确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥浆，通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求；针对水泥浆下沉现象（水泥浆液密度较大），采取自桩顶向下3.0m 进行复喷，可保

10、证桩体上部水泥土强度。（五）冒浆处理在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。1、流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拨出注浆管，检查其封密性能；2、出现不冒浆或断续冒浆时，或系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拨出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便

11、于浆液在注浆管附近凝固；3、减少冒浆的措施冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致；提高旋喷压力（喷浆量不变）；适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；加快提升和旋转速度；对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，以防止空穴现象。（六）固结体控形固结体的形状，可以通过调节旋喷压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和提升速度，予以控制。由于本工程设计固结体的形状为圆柱形，在施工中采用边提升边旋转注浆，考虑到深层部位的成形，在底部喷射时，加大喷射压力，做重复旋喷或降低喷嘴的旋转提升速度，而且针对不同土层（硬土）可适当加大压力和降低喷嘴的旋

12、转提升速度，使固结体达到匀称，保证桩径差别不大。（七）确保桩顶强度当采用水泥浆液进行喷射时，在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，造成固结体顶部出现一个凹穴，凹穴的深度随地层性质、浆液的析水性、固结体的直径和成孔深度因素不同而不同。单管旋喷的凹穴深度一般为设计桩径的1-1.5 倍。这种凹穴现象，对于地基加固是极不利的，必须采取有效措施予以清除。为防止因浆液凝固收缩而产生的凹穴现象，便于地基加固达到理想的效果，可采取超高旋喷（旋喷处理地基的顶面超过建筑基础底面，本工程设计能满足要求）、返浆回灌等措施。（八）防止串孔的措施1、在施工过程中，各机组采取跳打的施

13、工方法；2、在高压缩土层适当减小喷浆压力。3、加快提升速度和旋转速度。(八)、施工工艺（1）主要技术要求1.钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.52、喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好。各通道和喷嘴内不得有杂物。3、喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后，才开始提升注浆管。自下而上喷射注浆。4、喷射注浆时，开机顺序也要遵守第3条的规定。同时开始喷射注浆孔的孔段要与前段搭接0.1m防止固结体脱节。5、喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固体

14、体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.61的水泥浆进行补灌，并要预防其他钻孔排除的泥土或杂物进入。6、为了加大固结体尺寸，或深层硬土为避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺。7、技术要求及质量标准施工过程中要经常对浆液质量进行检查，一般每根桩在施工过程中用浆液比重计抽样检测浆液浓度2次，并做好检测记录。施工过程中应根据对每根桩测量其钻杆长度以控制成桩长度符合设计要求。施工完的单桩其桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度应符合设计要求。检查数量不少于总桩数的2，且不少于3根。高压旋喷桩施工完成后，其复合地基承载力应符合设计要求。检查数量不少于总桩

15、数的2，且不少于3根。成桩允许偏差符合验标要求。高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1桩位（纵横向）50mm按成桩总数的10%检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺丈量（2）施工质量控制要点1、严格按确定的参数及技术要求施工，未经技术人员同意，不得随便改变工艺参数。根据工艺性试验，针对本区域地质条件，结合施工机械设备，确定先采用地质钻机钻孔，再采用VY-60钻机注浆的钻孔注浆的施工方法。其几项关键的工艺参数确定如下。施工时严格按照经批准的试验参数施工，不得随

16、意更改工艺参数。注浆时钻杆提升速率20cm/min；注浆时钻杆旋转速率20r/min；注浆高压注浆泵压力35MPa，风管压力0.8MPa。2、成桩设计深度指通过地质钻孔复核确定的地质条件，满足设计要求达到的持力层所确定的钻孔深度。注浆喷射施工时预留50cm桩头，防止浆液凝固收缩影响施工桩顶标高。3、喷射注浆时注意连续均匀提升，无论何中原因造成停喷，在喷时必须下钻500mm以上进行衔接，以防桩体脱节夹泥夹砂。4、在高压喷射注浆过程中，当出现压力突然增加或降低，大量冒浆或完全不冒浆时，应及时停喷检修，查明原因，采取相应措施。（九）、施工注意问题及成品、半成品保护1、钻机就位应平稳，立轴、转盘与孔位

17、对正，高压设备与管路系统应符合设计及安全要求，防止管路堵塞，密封要良好。2、对深层长桩应根据地质条件，分层选择适宜的喷射参数，保证成桩均匀一致。3、注浆完毕应迅速拔出注浆管，桩顶凹坑应及时以水灰比为0.6：1的水泥浆补灌。4、钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止污染环境。5、施工期间应设置安全警示，并规划警界区。高压管路附近非施工人员不得逗留，以免产生安全事故。6、由于高压旋喷桩桩体强度较低，开挖桩头时必须采用人工开挖，切不可利用机械野蛮施工，以免造成桩身质量问题。7、破除桩头不得采用重锤等横向侧击桩体，以防造成桩顶标高以下桩身质量问题。（十）、安全文明措施1、施工时，对

18、高压泥浆要全面检查和清洗干净，防止泵体的残渣和铁屑存在；各密封圈应完整无泄漏，安全阀中的安全销要进行试压检验。确保能在额定量高压力时断销卸压；压力表应定期检查，保证正常使用，一旦发生故障，要停泵停机排除故障；2、高压胶管不能超过压力范围使用，使用时屈弯应不小于规定的弯曲半径，防止高压管爆裂伤人；3、高压喷射旋喷注浆是在高压下进行，高压射流的破坏较强，浆液应过滤，使颗粒不大于喷嘴直径；高压泵必须有安全装置，当超过允许泵压后，应能自动停止工作；因故需较长时间中断旋喷时，应及时地用清水冲洗输送浆液系统，以防硬化剂沉淀管路内；4、操纵钻机人员要有熟练的操作技能，了解注浆全过程及钻机旋喷注浆性能严禁违章

19、操作；5、施工过程中注意现场的浆液存放，避免浆液四溢，做到工完场清。六、预应力锚索施工工艺措施(一)、钻孔 1、一般采用KLEM和MD系列钻机进行钻孔，施工时根据设计要求，不同的锚索选用不同直径的钻头。施工排架搭设要牢固，钻机定位准确，水平孔须用2mm/m精度的水平尺校核钻机钻杆水平，测量仪测定钻进方向角。调整好孔向再牢靠固定钻机。 2、开孔钻进要低转速，低压推进，当成孔约50cm，需再次校核孔向，及时调整钻机。在钻进过程中若孔深已达到预定施工图所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，应延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止。对于破碎带或渗水量较大的围岩，在安装锚索前，对锚孔进行灌浆处理

20、。 3、钻进过程中认真记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。造孔过程中应做好锚固段始末两处的岩粉采集，以确保锚固段位于稳定的岩层中。钻孔完毕时，应连续不断地用压力风水彻底冲洗钻孔，钻孔冲洗干净后才能安装锚索。在安装锚索前，应将钻孔孔口堵塞保护。 4、对穿锚索造孔尽量从已施工锚杆的一侧开孔钻进，以避开密集锚杆群。 5、倾斜孔在钻进时采用导向仪控制斜度，及时测斜、纠偏。钻孔结束后，应测量孔斜、方位角及孔深，不符合设计要求的孔作废孔处理，并全孔灌注M25水泥砂浆回填后重钻。 6、其它 、钻孔机具应经监理人批准，所选钻机应适合打各种角度的孔，钻孔深度应满足设计图纸规定。钻头应选用硬质

21、合金钻头或金刚石钻头。 锚索孔开孔偏差不得大于10cm，端头锚的孔斜误差不得大于孔深的2，对穿锚不得大于1。钻孔孔径不应小于施工图纸和厂家产品说明规定的要求。 预应力端头锚的锚固端应位于稳定的基岩中，若孔深达到预定设计图纸所示的深度，而仍处在破碎带或断层等软弱岩层时，应延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止。 对于破碎带或渗水量较大的围岩，在安装锚索前，应对锚孔进行灌浆处理，待灌浆强度超过5MPa时，再进行扫孔。 锚索通过新浇混凝土结构时，应按SL46-94第3.2节的规定在混凝土结构内的锚孔部位预留孔。 (二)、锚索制作运输及安装锚索制作运输及安装锚索制作运输及安装锚索制作运输及安装 1、锚

22、索制作在有防雨设施的加工厂完成。按实际孔深满足张拉和设计要求的最小长度进行下料。下料前仔细检查钢绞线的表面，没有损伤的钢丝或钢绞线才能使用。 2、无粘结端头锚钢绞线内锚段需在加工厂按设计长度先去除内锚固段PE套，并用喷射热水溶解脱脂；在内锚固段与自由张拉段相连部位，钢绞线PE套管用环氧砂浆封口，以免灌浆时浆液浸入。 3、锚索的钢绞线应按设计图纸要求进行绑扎制作成束。对于无粘结端头锚索，内锚固段需组装成枣核状，量出内锚固段的长度并作出标记，在此范围内穿对中隔离支架，间距2.0m，两对中隔离支架之间扎胶带一道；内锚固段锚束分层组装，其中500kN、1000kN和1750KN级按一层组装，2000K

23、N级和3000kN级为二层；隔离支架应能使钢绞线可靠分离，使每根钢绞线之间的净距5mm，且使隔离支架处锚索体的注，厚度大于10mm。编束时一定要把钢绞线理顺后再进行绑扎，最后在内锚固段端头装上锥形导向帽。隔离支架应选用塑料隔离支架。张拉段每隔2.0m设置一道对中支架，端头2m区段内加密到1m；对中支架应保证其所在位置处锚索体的注浆厚度大于10mm，对中支架之间扎胶带一道。对穿式无粘结锚索，支架间距2m，其它要求同无粘结预应力端头锚索。进回浆管路应与钢铰线牢固联结。4、钢绞线两端与锚头嵌固端应牢固联结，两嵌固端之间的每根钢绞线长度应一致。 5、编制锚索中，钢绞线在隔离架上的孔位要一一对应；编制好

24、的整束钢绞线停放时间宜尽量短，以防污染；锚索捆扎完毕，应采取保护措施防止钢绞线锈蚀，运输过程中应防止锚索发生弯曲、扭转和损伤。 6、采用特制多轮长拖车运输；高差较大时，安装要采用吊车或平台车配合进行； 7、下索牵引力点作变动时，要对外露索体用软绳作可靠临时加固，避免索体变形（或滑脱）、损坏，要始终保持索体的整体性。 (三)、注浆 1、注浆配合比 锚索砂浆配比根据试验确定，当采用纯水泥浆灌注时，水灰比应取0.40.5。为加快施工进度和确保注浆质量，浆液中应掺入一定量的膨胀剂及早强剂，其28天的强度不应低于1MPa。 2、分序用压力风沿一次注浆管吹洗排除孔内渗水，检查管道是否通畅和封堵装置的密封性

25、；锚固段灌浆长度应符合要求，阻塞器位置应准确，不论锚索孔的方向如何，在注浆时均采用排气法注浆。对下倾的孔，注浆管插至孔底，浆液由孔底注入，空气由止浆环处的排气管排出；对上倾锚索，浆液由止浆环处注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管排出孔外。 3、连续缓慢灌注浆液，当灌浆量大于理论吸浆量，回浆量比重不小于进浆量，且稳压30min，孔内不再吸浆，即进、排浆量一致，方可结束； 4、注浆结束，在浆液初凝前，要进行不少于2次补灌。当浆液凝固到不自孔中回流出来之前，应保持不小于0.4MPa的压力进行闭浆。补灌过程中如有渗水，要用灌浆机按固结灌浆要求灌注。灌浆采用灌浆自动记录仪。 5、无粘结锚索的锚固段和自由

26、段一次灌浆形成。锚固段灌浆压力0.3MPa0.5MPa，排气管回浓浆后即以0.5MPa的压力闭浆，闭浆时间30min。自由段灌浆压力不小于0.8MPa。 6、对穿式无粘结锚索采用一次灌浆，灌浆结束后进行张拉。 (四)、锚墩浇筑锚墩可现浇或预制，现浇锚墩下部支承要牢靠，以免整体变形，引起孔口管方向不正，影响锚固效果；预制锚墩，安装前采用早强砂浆（或环氧砂浆）找平安装基面。 (五)、张拉锁定张拉锁定张拉锁定张拉锁定1、首先进行试验束的张拉，分为单股预紧和整束分级张拉两个阶段，单股预紧进行两次以上。整束张拉共分五个量级进行，即张拉荷载分别按设计永存张拉力的10%105%逐级依次进行。 张拉各级加载稳

27、压前后，均量测钢绞线的伸长值与回缩值，若实测伸长值与理论伸长值相差超过10%或小于5%，应停止张拉，查明原因后才能重新张拉。加荷、卸荷速率应平稳。张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.1；卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.2。松弛损失一般为锁定张拉力的3%4%，在补偿张拉前，应注意检查。若发现异常张拉力时要查明原因进行处理。 对于高边墙部位的预应力锚索，先张拉到设计荷载的0.60.8倍，初步锁定；待高边墙开挖到底部，边墙变形基本完成后，根据监测分析结果再张拉到设计荷载的1.05倍，稳压1015min后锁定。锁定后的48h内，如锚束应力下降到设计值以下10时应进行补偿张拉。2、张

28、拉所用的设备额定值必须大于最大使用张拉值，并有富余度，以确保重复使用后的精确度仍能满足要求；3、对于有补偿张拉要求的锚索，应在张拉锁定后7d左右进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。4、其它锚束张拉的设备和仪器应进行定期配套标定，其间隔期不得超过6个月。超过标定间隔期的设备和仪器或遭猛烈碰撞的仪表，必须重新标定后才能使用。锚固段的固接浆液、承压垫座混凝土的承载强度未达到施工图纸的规定时，不得进行张拉。根据监理人的指示进行试验束的张拉，试验束的数量和位置由监理人确定。在进行锚束试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶的读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值，记录成果及时报送监理人。每次进行试验束张拉

29、，需有监理人旁站。 (六)、锚头保护 张拉结束，将锚具外大于15cm的钢绞线用切割片割除，割除施压一定要轻，严禁产生高温，以免锚夹片处应力损失，最好加水或加油冷却。将锚墩上的浆管凿凹割除，砂浆抹填。外锚具或钢绞束端头，用混凝土封闭保护，混凝土保护的厚度不小于10cm。对不同类型的外锚头应以不同颜色予以标识，达到醒目和良好区分效果。七、钢板桩施工工艺与技术质量1、按图施工，采用挖机轻轻垂直打入槽钢桩；2、挖土机配合安装、电焊；3、设围楞定位；4、按内支撑施工顺序图纸作好支撑安装完毕后，各钢管连接处及钢管与围楞连接处进行满焊，焊接厚度6mm；5、必须待水池底板垫层浇筑完毕，外壁外侧面防水砂浆粉刷，

30、并将土方回填夯实后，砼强度达到设计要求后，拆内撑与围楞，全部回填土回填后方可采用挖机分段拔除钢板桩；6、各槽钢连接时，用2根16# L=1m进行加强联焊；7、各构件焊接电焊条型号采用E5001E5014。八、监测方案及应急措施1.主要监测项目（1）支护结构变形的量测。（2）深层土体测斜。（3）基坑渗水、基坑内外的地下水位的变化。2.量测重点放在基坑边壁顶部的变形观测和深层土体测斜。3应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种特别能危及支护安全的水源。 4.眼巡视和裂缝观测施工技术人员在土方开挖期间，特别是在下雨天，应每天进行肉眼巡视工作，对支护结构，邻近地面的裂缝下沉以及支护结构工作面失常、流土、

31、渗漏等不良现象的发生和发展进行记录，检查和分析。5.监测频率在基坑开挖期间每天监测一至两次，观测周期根据变形速率、不同施工阶段和工程地质条件等因素综合选择，完成基坑开挖与变形稳定后，两天一次。6.监测资料观测记录及时报送各单位。7.在施工开挖过程中，基坑顶部的水平位移与当时开挖深度之比如超过0.5%时，应密切加强观察，分析原因并对支护结构拟定加固措施。8.报警界限：当各剖面变形速率达到10mm/d，累计值达50mm时报警并及时采取加固补强措施。基础施工，由于各种客观因素的影响，可能会发生各种险情，只要有备在先，积极采取措施，也能使险情得到缓解，以保证工程顺利进行，为确保土方开挖的安全，将采取如

32、下措施：(1)做好应急措施准备工作，在施工过程中，做好作业人员、机具和器材等方面的应急准备，发现不正常情况立即实施加固。(2)成立现场抢险小组，由公司和现场有关人员组成抢险领导小组，配备各种有关工种，随时准备抢险。(3)若发现开挖土方期间，监测达到报警值时，应立即用坑土或砂包反压，现场必须储备3000只砂包袋、钢管53010长50米待稳定后再采取加固措施。(4)施工过程中如果支护位移都超过报警值时，必须对底板分块进行施工，加设水平锚管或钢管支撑处理，具体由设计单位制定方案。(5)加强施工单位项目部自测工作，及时了解基坑变形情况，对南边驾校进行检测，并做好基坑施工前的原始记录。9.成立应急抢险小

33、组名单、电话附表如下。业主单位：温州市某某建设投资有限公司业主代表：易彤宇 监理单位：浙江诺亚项目管理有限公司总监：王周全 专监：文顺东 现场监理：王洪飞 施工单位：广泰建设集团有限公司现场负责人：施明东 技术负责人：章汉雄项目经理：曾其昌 现场施工员：林成现场安全员：黄文欣支护设计单位：温州市建筑设计研究院现场负责人：朱千宏 基坑检测单位：现场负责人：九、基坑排水与阻水1、沿基坑外围一周尽量设宽300mm400mm，深300mm500mm排水沟，坑底转角处设600mm600mm600mm集水井，做好有组织的排水，排入附近下水道中。2、基坑内支护边不设排水沟，但必须在各大承台之间设置用管道相通

34、的小集水井进行集中抽水。为防止地表水、地下水等大量渗入基坑，造成基坑浸水，破坏边坡稳定，影响施工进行，必须采取地面截水、坑内排水等措施，积水要随时用泵排出，保证基坑底干燥。同时利用深度较大的承台作为集水井，所有水均抽到基坑地面经沉淀后再排入市政排污管网。3、基坑在开挖过程中，若渗水较大或流砂现象严重，在基坑支护结构内侧及时采取井点降水措施。4、由于采用普通型水泥搅拌桩作止水帷幕难以实施，加上土层含砂效率大，又临雨季，基坑四周要采用井点降水，有利基坑安全，确保底板施工质量。5、台风暴雨季主动区水泥搅拌桩失效时要及时阻水。十、基坑土方开挖(一)土方开挖1、基坑内土方开挖严格按照相关规范执行,按地下

35、室后浇带分层分区均衡开挖，梁底采用掏土法；2、挖土机不得直接在冠梁上行走，先在冠梁两侧填土高出冠梁顶面300mm，在其上铺设路基板，再在上面通行机械车辆；3、地下室需挖运总土方量约为54405m3，挖土次序严格遵循大基坑，小开挖的原则；基坑底标高以下250mm土方不作保留层,同支护桩边的三角土一起采用人工挖土; 4、土方开挖顺序(1)平整场地，放样；(2)施工围护桩及被动区水泥搅拌桩，砌排水沟，施工集水井及水位观测井；(3)埋设深层土体位移监测点及其他水平位移及沉降监测点，做好原始数据的记录，做到信息化施工；(4)放坡开挖至冠梁底，浇筑冠梁；(5)待冠梁达到其设计强度的90后，然后向下分层开挖

36、至坑底（机械开挖至板底标高后，承台采用人工挖土）；(6)清底后及时浇筑砼垫层及基础底板。5、灌注桩部分挖土标高第一层采用大型挖机挖土至放坡平台；第二层采用大型挖机挖土至冠梁与内冠梁底即-2.700m；第三层采用大型挖机挖土第二道锚索底即-5.400m；第四层采用大型挖机挖土至底板垫层底片石灌砂层;第五层采用小型挖机与人工相配合开挖至各承台及坑中坑垫层底。(二)基坑土方开挖的顺序和方法1、基坑土方开挖首先要根据支护施工的顺序来安排，在基坑灌注桩部分施工中将压顶梁挖深成沟；2、根据本工程地下室的后浇带布置与周边环境考虑，以及土方出运的道路和地下室的范围第一阶段：主要是配合冠梁与第一道锚索的施工，即

37、挖至第一道冠梁底(即内冠梁底-2.700)，然后进入从北往西冠梁支模、绑扎钢筋、砼浇筑。开挖时将-2.000m标高以上杂土运出场地，在施工道路上填上40公分厚矿渣，再铺上钢板，并在冠梁上铺设路基箱板，才可运土。第二阶段：冠梁施工完毕，养护28天后，进行-6.300m以上的全部土方，用小挖机与大挖机相结合进行大面积开挖外运。 (一至三桩承台采用小挖机结合人工开挖，四桩以上承台可采用小挖机开挖，人工配合修边)第三阶段：待砼强度达到85%以上，方可进行分区分块退土，施工顺序按后浇带来划分施工区域，最后沿施工道路退土。3、基坑土方开挖实行分层开挖，但在分层开挖中采用分层接力传递方法挖土，使用上、下2台

38、挖机传递，第一层表面土层和第二层淤泥土层用平行推进，交叉传递作业开挖，在开挖作业当中120型挖机在下面基坑挖土，但必须要在挖机下面铺设钢板，200型挖机在上面装车，最后在大门口处出土，最后出土用挖机出土有困难时，可采用长臂挖掘机出土；4、在基坑开挖过程中不能一次性开挖过深，控制在3.0m左右，防止引起土体在基坑内失稳，对工程桩标高超出设计桩顶标高部分时容易产生侧压力而导致桩身倾斜，随着土体的位移工程桩受水平推力的影响容易断裂。所以在开挖过程中控制按厚度分层，遇到工程桩有露出土面(笋桩)时，进行分段多次截桩加以配合，确保工程桩的完好；5、为保护工程桩，挖机在挖土时沿桩四周均有留出200300mm

39、余土，用人工清理使挖机不碰撞工程桩，同时土方开挖进行时，及时安排人工清土截桩头，挖承台、地梁、砌砖模、铺片石和浇筑砼垫层，用流水作业法及时进行施工，抓住基坑“时效”影响，不能暴露过长时间。6、开挖方法挖土机可利用此高出部分放土坡至基坑底挖土，运土的汽车亦可利用此部分高出进入基坑运土。整个的土方开挖顺序，必须与支护结构的设计工况严格一致。分层分区开挖、严禁超挖的原则。挖土时，除支护结构设计允许外，挖土机和运土车辆不得直接在冠梁上行走和操作，必须垫上路基箱板。为减少时间效应的影响，挖土时应尽量缩短支护桩的暴露时间。(三)、劳动力投入计划与工种配合1、同施工单位签定土方分项承包合同后及时办理有关废土

40、外运的城管手续，以及落实废土消纳场地。2、准备整个场内主干道铺设路基板、夜间照明以及基坑排水等设施。3、做好基坑支护所需的应急材料进场，以便及时进行支护的应急施工，做到边挖土边有危情及时应救。4、做好基坑挖土各类施工机械的准备工作，如挖土机械、运输车辆、破桩机械与排水设施等。并安排所需配足各类施工操作人员。5、为了确保施工质量、安全与施工进度，在现场成立现场总负责人、工程继续负责人与质量安全负责人各一名，其他人员如下表：回旋钻（机）工（支护桩工） 12人水泥搅拌桩工（深层搅拌，高压旋喷） 9人钢筋工 8人混凝土工 12人凿桩工 8人电焊工 2人机电工 2人挖土机司机 3人运土汽车司机 8人抽水

41、工基底清土人员 3人后勤杂工 5人施工调度指挥人员 2人标高观测控制 2人(四)、开挖土方施工日期与设备支护完成后才开始分层分区挖土，确定土方消纳场地，进行土方外运。地下室需挖运总土方量约为54405m3，配8辆大型翻斗车，总工期为60天。其式为：8辆12趟/天10m3/趟60天=57600m3机械挖土土方量54405m3按总挖方量计算，挖土方因白天不能出运，只有晚上夜间施工，计算挖土时间为60天。支护与挖土方配合进行，计划平均每天出土方为960m3左右。(五)、土方开挖的技术措施1土方开挖顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“分层开挖，严禁超挖”的原则。2防止深基坑挖土后土体回弹变形过大深基

42、坑土体开挖后，地基卸载，土体中压力减少，土的弹性效应将使基坑底面产生一定的回弹变形（隆起）。回弹变形量的大小与土的种类、是否浸水、基坑深度、基坑面积、暴露时间及挖土顺序等因素有关。如基坑积水，粘性土因吸水使土的体积增加，不但抗剪强度降低，回弹变形亦增大，所以对于软土地基更应注意土体的回弹变形。回弹变形过大将加大建筑物的后期沉降。由于影响回弹变形的因素比较复杂，回弹变形计算尚难准确。如基坑不积水，暴露时间不太长，可认为土的体积在不变的条件下产生回弹变形，即相当于瞬时弹性变形，可把挖去的土重作为负荷载按分层总和法计算回弹变形。施工中减少基坑回弹变形的有效措施，是设法减少土体中有效应力的变化，减少暴

43、露时间，并防止地基土浸水。因此，在基坑开挖过程中和开挖后，均应保证排水正常进行，并在挖至设计标高后，尽快浇筑垫层和底板。必要时，可对基础结构下部土层进行加固。3防止边坡失稳深基础的土方开挖，要根据地质条件（特别是打桩之后）、基础埋深、基坑暴露时间挖土及运土机械、堆土等情况。目前挖土机械多用斗容量1m3的反铲挖土机，其实际有效挖土半径约56m，而挖土深度为46m，习惯上往往一次挖到深度，这样挖土形成的坡度约1：1。由于快速卸荷、挖土与运输机械的振动，如果再于开挖基坑的边缘23m范围内堆土，则易于造成边坡失稳。挖土速度快即卸载快，迅速改变了原来土体的平衡状态，降低了土体的抗剪强度，呈流塑状态的软土

44、对水平位移极敏感，易造成滑坡。边坡堆载（堆土、停机械等）给边坡增加附加荷载，如事先未经详细计算，易形成边坡失稳。4防止桩位移和倾斜打桩完毕后基坑开挖，应制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。对先打桩后挖土的工程，由于打桩的挤土和动力波的作用，使原处于静平衡状态的地基土遭到破坏。对砂土甚至会形成砂土液化，地下水大量上升到地表面，原来的地基强度遭到破坏。对粘性土由于形成很大的挤压应力，孔隙水压力升高，形成超静孔隙水压力，土的抗剪强度明显降低。如果打桩后紧接着开挖基坑，由于开挖时的应力释放，再加上挖土高差形成一侧卸荷的侧向推力，土体易产生一定的水平位移，使先打设的桩易产生水平位移。软土地区施工，这种事故已屡有发生，值得重视。为此，在群桩基础的桩打设后，宜停留一定时间，并用降水设置预抽地下水，待土中由于打桩积聚的应力有所释放，孔隙水压力有所降低，被扰动的土体