大桥施工方案毕业设计.doc

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1、某某铁道职业技术学院毕业设计毕业题目： 某某大桥施工方案 学 生： 指导教师： 专 业： 道路桥梁工程技术 年 月 摘 要 文章介绍了某某大桥的施工，主要包括编制说明，施工部署与资源配置，施工平面布置，施工方案以及各种保证措施。其中重点阐述了施工中的挖孔桩施工与现浇连续钢构施工工艺。并在文中讲解了施工中应注意的各种事项，以及冬夏季施工中的保证措施。桥梁是公路，铁路交通线中必不可少的部分，在施工技术，施工工艺等方面要求很高。现阶段我国在桥梁施工工艺方面处于世界先进水平。 论文关键词：施工工艺，注意事项，保证措施目 录l 1 编制说明11.1工程概况11.2主要技术标准11.3工程地质与水文21.

2、3.1气候条件21.3.2地质条件21.3.3水文条件2l 2 施工部署及资源配置32.1施工部署和组织机构32.2资源配置4l 3 施工平面布置53.1平面布置原则53.2平面布置说明5l 4 施工方案54.1总体施工安排54.2挖孔桩施工64.2.1挖孔桩施工工艺64.2.2护壁混凝土施工74.2.3桩身施工84.3基础施工84.4墩身施工94.4.1一般墩台身施工94.5现浇连续刚构施工94.5.1各工序作业时间分析94.5.2边跨现浇段施工114.5.3施工注意事项124.5.4预应力施工14l 5 各种保证措施215.1标准化管理215.2安全管理措施215.3工期控制措施225.4

3、环境保护措施、水土保持措施235.5节约用地措施245.6冬季施工措施245.7夏季施工措施245.8雨季施工措施255.9 事故应急处理预案265.9.1雨季施工应急预案265.9.2物资、设备供应应急预案27l 毕业设计总结281.编制说明1.1工程概况某某大桥位某某车站与青龙咀隧道之间，跨越山谷，植被茂密。全桥共计22个墩台，起点里程：DK51+698.55，终点里程：DK52+456.96，桥梁全长758.41米，最大墩高74.5米，最大桥高81.2米。其中6、7号墩为48+80+48m悬灌刚构主墩，为全桥最高墩身，全桥大部分位于直线上，17号墩以后桥梁处于R=1600m，l=190m

4、的曲线上。主要工程数量见表1.2.1某某特大桥主要工程数量表：表1.2.1 某某特大桥主要工程数量表序号项目单位数量备注1挖基土石方m3115142回填土m369093钻、挖孔桩=1.25mm6274钻、挖孔桩=1.50mm13265C30承台混凝土m352306承台钢筋HRB335kg85816.67桥台C30混凝土m3433.28实体墩C30混凝土m31433.79实体墩钢筋HPB235kg6278.810实体墩钢筋HRB335kg11244.711空心墩台C35混凝土m34367.412C40混凝土m36070.613空心墩台钢筋HPB235kg14空心墩台钢筋HRB335kg15顶帽C

5、35混凝土m3266.0616顶帽钢筋HPB235kg2967.2917顶帽钢筋HRB335kg30169.3918顶帽加宽C35混凝土m378.419顶帽钢筋HPB235kg1065.620顶帽钢筋HRB335kg7390.421托盘C30混凝土m3198.422C35混凝土m3258.9223支承垫石C50混凝土m332.81.2主要技术标准（1）铁路等级：级；（2）正线数目：单线；（3）设计旅客列车速度：120公里/小时辰，预留进一步提速条件；（4）最小曲线半径： 一般2000米，困难1600米；（5）限制坡度：13；（6）牵引种类：电力；（7）牵引质量：4000t；（9）到发线有效长度

6、：880m；（10）闭塞类型：半自动闭塞。1.3工程地质与水文1.3.1气候条件 某某大桥处于四川省平昌县，平昌县气候属中亚热带季风类型，温暖湿润，日照充分，年均气温16.8，空气质量级，年均降雨量1510毫米，无霜期251天，相对湿度79%。1.3.2地质条件 大桥横跨一山间河沟，地面高程302400m，相对高差98m，属侵蚀构造低山区。两侧岸坡在2639，局部较陡，陡坎下及沟心出露强弱风化砂岩，斜坡上树木茂密，小里程侧岸坡坡度为2643，大里程侧岸坡坡度约39，在DK51+930处有一河沟，宽约810m，水流较缓，沟内孤石较多。斜坡地段植被茂密，大里程侧岸坡较平坦处开垦有田地，有乡村便道可

7、达桥址处，交通较为方便。桥址范围上覆第四系全新统坡洪积层（Q4dl+pl）、崩坡积层（Q4dl+coll）、坡残积层（Q4dl+el）粉质黏土，河谷地段（约DK51+935-DK51+960段）上覆有冲洪积层（Q4al+pl）粘性土及漂石；下伏基岩为侏罗系上统蓬莱镇组（J3P）泥岩夹砂岩。1.3.3水文条件沿线地表水、地下水水质类型主要以HCO-3-Ca2+型与HCO-3SO42-Ca2+型为主，一般为低矿化度淡水、软水、弱酸性弱碱性水，对砼及砼结构多无侵蚀性；本桥主墩下方沟坎中水流较缓，水文三要素为：H1%=309.1m，Q1%=393.7m3/s，V1%=3.85m/s。据民用井调查，其单

8、井流量为10m3/d；山坡坡麓堆积层中地下水多沿松散层与基岩接触面渗出，水位随季节变化较大，调查流量0.m3/d，地下水较贫乏。第四系孔隙潜水受大气降水及河流补给，随季节而变化。2施工部署及资源配置坚持“以人为本、服务运输、强本简末、系统优化、着眼发展”的铁路建设理念，按照“六位一体”要求，又好又快地建成巴中至达州铁路。工期安排： 2010年10月1日至2012年6月31日，总工期21个月。（详见图2-1某某特大桥施工进度横道图）2.1施工部署和组织机构根据本桥建设需要和施工工期安排，中铁七局巴达铁路站前标段工程指挥部第二经理部二分部某某大桥下设5个作业班组负责全桥施工：挖孔桩作业班组、第一实

9、心墩作业班组、悬灌作业班组、空心墩作业班组、第二实心墩作业班组。二分部某某大桥设队长一名，技术负责人一名，技术员2名、安全员2名负责施工技术及管理工作。具体组织机构如图2.1-1：图2.1-1 组织机构框图。2.2资源配置 主要技术工种配置主要技术工种配置见表2.3-1主要技术工种配备表。 机械配置表2.3-1 主要技术工种配备表技术工种名称数量（名）普工（含砼工）100电工2管道工3测工3试验工2机修工3架子工40钢筋工80装载司机2汽车司机4吊车司机8装吊工8木工50电焊工50总计355 主要工程机械管理：物资设备统一管理，按管理办法分人分机（车）责任到人，使用、保养、维修规范化管理，建立

10、强有力的维修保障系统，确保设备处于良好状态机械配置详见表2.3-2 主要机械设备表。序号机械名称型号规格额定功率（kw） 或容量（m3）等单位数量1砼输送泵HBT3030 m3/h台22振捣器BS-30/501.1Kw台303电动葫芦（孔桩提升用）自制2t台205吊车QY2525t台26吊车QY5050t台17装载机PL-50台18自卸车台49挖掘机CAT320台110风镐G-103 m3/h台2011砼搅拌机JZ350350L台212钢筋切断机6-50台413钢筋弯曲机GW50A台414钢筋调直机GT410台415通风排水设备套203.施工平面布置3.1平面布置原则认真贯彻落实铁道部关于推进

11、建设单位标准化管理工作的指导意见（铁建设200845号）、成都铁路局推进铁路建设标准化管理实施细则（成铁建设2009897号）、成都铁路局下发的标准化项目部指导书、标准化工地指导书、标准化作业指导书、成都铁路局铁路建设项目现场安全文明标志规定及成都铁路局标准化项目部、监理站、工地检查评分标准的要求。突出“文明、环保、有序、安全”的特点，本着合理、节约、满足施工必需及便于施工管理，尽量减少占用红线外用地（尤其是田地），合理布置各项临时设施。3.2平面布置说明根据桥梁线形和地势布置施工便道，尽可能不占用农田、少占用农田；施工场地根据根据作业班组分成5个独立作业区域，每个区域内均设置相应的材料存放场

12、地、材料加工场地以及现场值班房，合理布置施工场地内的排水沟、截水沟等排水设施；施工用电及生活由二号搅拌站旁500KV变压器经配电房架设动力、照明线路以解决，同时自备200KW发电机，以备现场施工应急之需。从水源接驳口，采用60钢管敷设生产、生活用水管路。4.施工方案4.1总体施工安排为了不受雨季对基础施工的影响，前期加大孔桩和承台基础施工人员，在2011年4月中旬完成全桥孔桩和承台基础的施工，减小基础部分雨季施工投入和确保基础施工质量。根据总体施工组织设计安排，全桥除0#和21#T台外投入4套变截面墩身（空心墩、实心墩）组合钢模、2套9米主墩方型组合钢模和异性托盘顶帽钢模；T台采用竹胶板+方木

13、横纵带为模板。选取4家有施工经验的队伍分4个区域组织全桥墩柱、桥台和悬灌刚构施工，具体分工见表4.1.1 某某大桥施工任务分配表：表4.1.1 某某大桥施工任务分配表分区负责墩台配置模板大型施工设备墩台身及悬灌施工划分第一区0#台、14#墩35:1(60:1)外模一套25.5m25T吊车一台第二区6#、7#墩悬灌主墩和48+80+48m现浇刚构9米套内外模2，刚构模板一套塔式起重机2台，挂蓝2套地泵1台第三区5#、813#墩44:1(44:1) 外模61:1(61:1)内模一套26.9m50T吊车一台第四区21#台、1420#墩48:1(44:1)外模一套13.5m25T吊车一台4.2挖孔桩施

14、工4.2.1挖孔桩施工工艺根据桥址实际情况，我分部决定全桥孔桩均采用人工挖孔成孔，全桥共计孔桩162根，其中1.50m孔桩107根，1.25m孔桩55根，最大桩长16.0米。挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，岩石用风镐破碎。挖土次序为先挖中间部分后周边，截面尺寸误差控制在30mm以内。每节的高度以0.51.0m为宜，渣土装入吊桶，分别采用人工绞车提升和12t慢速卷扬机垂直提升两种方法，到地面后用斗车运到工地临时存土场地，汽车外运到弃土场。地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。当遇到渗水时，在一侧挖集水坑，用潜水泵排出桩孔外。逐层往下循环作业，将桩孔挖至设

15、计深度，清除浮土，及时用混凝土做好护壁。根据全桥总布置图显示，地质情况表层为粉质黏土，下伏基岩为泥岩夹砂岩，且桩基入岩深度较深，部分孔位开孔即需爆破施工。为减少爆破施工对相邻桩位及浇注混凝土后桩基强度的影响，单墩桩基5根的采用对角线开挖，单墩桩基5根的采用跳桩开挖。当相邻桩位已经浇注混凝土时，施工桩位必须在相邻桩混凝土浇注7d后方可爆破施工。挖孔桩施工一般工艺流程见下图4.2-1：施工准备（材料检验、机械到位等）桩 位 放 样人 工 开 挖测量挖孔深度灌注设备就位检验签证灌注混凝土挖孔基础检测监理工程师检验签证强度评定混凝土生产、运输混凝土配合比设计灌注护壁混凝土制作混凝土试件原材料检验施 工

16、 结 束图4.2-1 挖孔桩施工一般工艺流程图4.2.2护壁混凝土施工护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。根据不同地质，土质每掘进0.51.0m，石质每掘进1.01.5m，立模灌注混凝土护壁，护壁模型采用定制的钢模，根据孔径大小分块制作，首节护壁应高出地表面0.3m，以防地表水或其它杂物流入，护壁采用“八”字形，以便于灌筑混凝土。护壁砼采用30插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。挖孔桩护壁示意见下图4.2-2。 图4.2-2 挖孔桩护壁示

17、意图4.2.3桩身施工4.2.3.1钢筋笼施工钢筋笼整体制作，采用25吨汽车吊一次吊装入孔。钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；钢筋笼直径10mm；长度50mm。钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。起吊吊点设在加强箍筋部位。4.2.3.2桩身砼施工 灌筑混凝土前，应先安装固定钢筋笼，混凝土采用连续分层浇灌，每层浇灌高度控制在0.5m，振捣密实后，再向上浇注，边浇筑边振捣至桩顶标高。在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。当渗水量过大（1m3/h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法。4.3基础施工本桥基础均为立方体

18、形状，施工模板采用1.51.5m平面钢模拼装，钢模外侧与基坑间采用1015cm方木支撑，内部与主筋间设置直径16mm的拉筋加固。钢筋的各个型号组建在各区钢筋加工场地加工，运至基坑内进行焊接、绑扎。混凝土施工根据地形选择混凝土罐车+溜槽或混凝土输送泵的方式浇注，采用50mm插入式振捣器捣固，每层不大于50cm。4.4墩身施工墩身、托盘及顶帽模板均采用大块组合钢模，钢模面板厚度6mm，模板衔接处采用阴阳接口设置。模板选定专业模板厂加工，检验合格后运至工地试拼，各部位尺寸、平整度、拼缝等达到要求后使用。除悬灌主墩外，其他18个墩身按照空心、实心及不同坡比按最高墩高配置3套模板，并分别根据其他墩高配置

19、相应50cm调整节。钢筋加工分四个区域各区集中加工，运至现场安装成型。混凝土由第二搅拌站供应，采用混凝土罐车+吊车或混凝土罐车+输送泵的方式浇注。4.4.1一般墩台身施工一般墩身指除悬灌（方形）主墩以外的20个墩台身，包含7个空心墩、11个实心墩和2台T型桥台，墩身均为等坡比变截面墩身，具体施工工艺见图4.4-1：由于墩身随高度不同截面面积也不等，因此在施工过程中应加强基顶放线和墩顶定位测量工作，及时纠偏确确保墩身线形复核设计及规范要求。4.5现浇连续刚构施工4.5.1各工序作业时间分析表4.5.1 工序作业时间细化表项目工序持续时间(天)备注0#块托搭设、立底模16堆载预压6底板、腹板钢筋4

20、立侧模2内模拼装3顶板钢筋1灌注混凝土1混凝土等强度5预应力筋张拉1预应力筋管道注浆1拆除侧模、底模及托架5小计45悬臂灌注段挂篮安装预压151#块施工时需要模板调整2绑扎钢筋4管道安装2灌注混凝土1等混凝土强度5预应力筋张拉0.5预应力管道注浆0.5小计302#10#块间每1#需要时间移挂篮0.52#10#块之间模板调整0.5每1块施工需要时间绑扎钢筋3灌注混凝土1等混凝土强度5预应力筋张拉0.5预应力管道注浆0.5小计11边跨现浇段膺架搭设5堆载预压3底模标高调整1含底模安装钢筋绑扎3灌注混凝土1含内模安装混凝土等强度4预应力筋张拉0.5预应力筋管道注浆0.5小计18中跨合龙段临时刚性支撑

21、加固0.5吊架安装0.5立侧模1钢筋绑扎3灌注混凝土1混凝土等强度4预应力筋张拉0.5预应力筋管道注浆0.5拆除侧模、底模及吊架1小计124.5.2边跨现浇段施工(1)边跨现浇段模板设计边跨现浇段长度为6.89m，梁高为2.2m，节段重127.4。边跨现浇段模板采用0块模板改装，底模采用钢模，钢模采用厚8mm的钢板做面板，边框采用100-10角钢，纵肋采用10槽钢，横肋采用10mm扁钢，侧模支架为10槽钢，侧模固定在支架上，内模通过型钢支架固定组合钢模，拐角处用小木模补齐，端头模采用1cm钢模分块拼装。(2)支架的设计与施工根据地形及地质情况，支架预埋牛腿式三角架和钢管桩配合设计。 (3)支架

22、的预压、观测及反拱度的设置在搭设完毕的支架上铺设底模，堆载砂袋进行支架预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将测量计算结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。预压的最大加载按设计荷载加施工荷载的l.3倍，按10、20、30、50、80、100、120、130，逐级加载进行。每级加载完并持续半个小时(最后两级为lh)后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据测出的结果，绘制力与位移关系曲线，测出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，测量变形并记录数据。预压后，架体已基本消除预压荷载作用下塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。

23、预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值+设计预拱值+预压回弹量。(4)钢筋施工在钢筋加工棚按设计图纸要求集中加工成型。运至施工场地后，用塔吊吊至现浇段膺架上绑扎。按设计钢筋间距绑扎梁段底板钢筋，并按规范要求设置每平方4个混凝土垫块，用定位钢筋固定底板纵向预应力管道。绑扎端头隔墙钢筋，并安装张拉锚具。搭设侧模支架，并安装侧模。绑扎腹板钢筋并固定竖向预应力管道及腹板上部的纵向预应力管道。支立内模及端头隔墙模板。绑扎顶板底层钢筋，固定纵向预应力管道、及横向预应力管道。(5)混凝土施工由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，

24、以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇混凝土产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处出现裂缝或新混凝土被挤压破坏。为防止现浇段新浇混凝土受到损害，确保后续合拢段的合拢精度满足设计要求，采取下列措施：现浇段混凝土分段灌注，先灌注梁段底板和腹板，再灌注顶板。混凝土灌注由膺架端向边墩方向水平分层进行，混凝土一次连续灌注完成，不留施工缝。灌注底板和腹板混凝土时，导管从内模顶部开天窗，先灌注底板混凝土，然后灌注腹板上部和顶板混凝土。底板和腹板灌注时，采用50与30插入式振捣棒配合使用，在钢筋密的地方用30插入式振捣棒，确保混凝土振捣密实。振捣作业选用经验丰富的混凝土工操作，防止漏捣或过捣。4.5.3施工注意

25、事项：若钢筋与预应力管道有抵触时，可适当移动钢筋位置。顶板、腹板、底板之间的联系筋，采用梅花型布置，其纵向间距0.3m，与其它钢筋相碰时，可适当移动。钢筋如遇预应力张拉槽截断后，必须等强度加强。预应力管道每隔0.5m左右设置一道定位筋，定位筋与梁段钢筋固定。底板下层定位网之间加强一道防崩钢筋。(6)悬臂段混凝土灌注为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌注成型。为确保梁体质量，采取如下措施：混凝土由搅拌站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合混凝土输送车的运输能力，混凝土坍落度控制在1

26、80-200mm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底板取较小值，腹板取较大值)。在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-25mm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用普通硅酸盐水泥。混凝土灌注前用高压水枪冲洗模板面。用水泥砂浆湿润输送泵，具体用量可根据输送泵管长度确定，一般用量2.0m3，润泵砂浆必须全部排出后方可进行混凝土灌注。灌注混凝土时两侧挂篮应尽量对称平衡灌注，两侧混凝土灌注不平衡重不得超过20吨，即两侧灌注混凝土量差不能大于8 m3，以减小施工中产生的不平衡弯矩。混凝土灌注顺序为：底板腹板顶板。腹板可采取分层灌注，每层灌注厚度宜为30-40cm。梁段混凝土采用一

27、次灌注，为了不使后浇混凝土的重力引起挂篮变形，导致先浇混凝土开裂，在灌注混凝土时根据混凝土重量变化，随时调整吊带高度。为避免由于模板支架变形而产生混凝土裂缝，混凝土灌注时由悬臂端向内侧进行，且纵向对称灌注。混凝土入模导管由内模上“天窗”灌注腹板。若钢筋太密集，可适当移动钢筋位置，使入模导管可以进入腹板灌注。导管口与混凝土面高差大于2m时，可接长导管或用溜槽输送，以保证混凝土的质量。混凝土灌注时注意以下两个问题：首先是底板混凝土重复振动问题，重复振动不能超过混凝土的初凝时间，要求在初凝时间内保证每节段混凝土灌注完毕；其二是灌注腹板混凝土时，混凝土经振动易沿下腹板冒出底板。由于掺有减水剂的混凝土具

28、有触变性，经振动液化后很容易冒出底板，说明下腹板处已灌注密实，可以停止腹板或下腹板的振动。当底板冒出少量混凝土时，不能过早铲除，待腹板混凝土灌注完毕后再做处理，以防止腹板混凝土因未凝结而产生振动流失现象，以至下腹板出现局部空洞。另外可以在内模下腹板与底板连接处增设一定宽度的水平模板，即可防止混凝土大量冒出。混凝土捣固采用50、30插入式振动棒。钢筋密集处用30插入式振动棒，钢筋稀疏处用50插入式振动棒。振动棒距离模板510cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。并在腹板侧模上安设附着式震动器，每2.5m设一个。灌注混凝土时，预应力管道内插入比波纹管直径小一号的硬塑料管芯(混凝土灌

29、注完成后拔出)防止管道变形、漏浆，混凝土灌注后及时通孔、清孔，发现阻塞及时处理。竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆；上端要封闭，防止水和杂物进入管道。混凝土施工缝表面凿毛，清除水泥浆和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后再灌注混凝土。在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛。4.5.4预应力施工预应力管道施工板纵向预应力筋采用金属波纹管，横向预应力筋采用金属波纹管制孔，竖向预应力筋采用铁皮管。波纹管运输至现场后，不得使波纹管变形、开裂，存放要顺直，采取下垫上盖，不得受潮和雨淋锈蚀。管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样布设波纹

30、管，并用定位筋固定，安放后的波纹管必须平顺、无折角。管道安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。当波纹管需要接长时，接头长度为被连接管道内径的57倍，连接时应不使接头处产生角度变化，采用大一号的波纹管套接，对称旋紧，并用胶带缠好，以防止混凝土浆渗入堵塞管道。当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋或进行弯折，保证管道位置的正确。梁体管道安装位置的允许偏差见下表4.5.2：表4.5.2梁体管道安装位置的允许偏差项次检查项目允许偏差（）检查方法1坐标梁长方向30尺量梁高方向10梁宽方向102间距同排10尺量施工中人员、机械、振动棒不得碰撞管道，以免损坏管道造成漏

31、浆。灌注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头连接是否牢固、密封，管道位置是否有偏差。在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋和波纹管进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。预应力束加工及安装预应力钢绞线下料应按设计孔道长度加上张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割，不得采用电弧切断。切断后平放在地面上，按各束理顺，端头采用20号铁丝绑扎防止钢绞线散头，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束穿。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置准确，孔道内畅通，无水和其他杂物。a纵向预应力束纵向预应力束设计

32、为1715.21860GB/T52242003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系。张拉采用配套YCWB型千斤顶。采用卷扬机穿束，采取整束牵引的方法：即制作一套架子，立于悬臂两端，通过架子上的滑车，先用钢丝绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线牵引进管道内。b竖向预应力筋 竖向预应力筋采用32高强精扎螺纹钢筋，型号为JL32，极限强度980MP，屈服强度0.2785MP，伸长率7%，10松弛率1.5%。锚固体系采用YGM型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶。为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋。竖向预应力筋锚固端与 筋位置发生矛盾

33、时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。c横向预应力束横向预应力束设计为1715.21860GB/T52242003预应力钢绞线，锚固体系采用BM153（）锚具及配套的支承垫板。采用人工穿束，把钢绞线一头锚固，另一头慢慢穿入波纹管道内。预应力张拉预应力张拉设备使用前先委托国家授权的法定计量技术机构校正，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数。校正系数不得大于1.05，校正有效期为6个月，张拉不超过200次张拉作业。张拉千斤顶的张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正发现有异常情况时随时校验。与千斤顶配套使

34、用的压力表应选择防振型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为1周（注：当使用0.4级压力表时检定周期为1个月），压力表发生故障后必须重新校验。预应力张拉采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉顺序，从外到内左右对称进行。各节段预应力张拉顺序为：纵向横向竖向，施工过程中采取双控，以油压表读数为主，以预应力钢束伸长值进行校核。纵向预应力筋张拉采用YCWB型千斤顶，两端对称进行。横向预应力筋张拉采用YCWB型千斤顶，利用翼板的支架搭设工作平台，由墩顶现浇段中心向两侧逐束张拉。竖向预应力钢筋张拉采用YCWB型千斤顶。在安装前均按设计张拉

35、力在台位上进行预拉，每施工完一节段，由墩顶现浇段向两边与桥轴线对称单向张拉。a纵向预应力张拉纵向预应力筋张拉采取两端同步张拉并锚固的方法，按照从外到内左右对称、先腹板后顶板的原则进行，最大不平衡束不应超过一束。为了减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后龄期达到5天且强度及弹性模量达到设计值的100%时方能张拉。张拉时，预应力筋、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。张拉步骤为：00.1K（作伸长量标记）K（静停5min）补拉K（测伸长量）锚固。第一步 初试张拉力，张拉检查油路连接的可靠、安装正确后，开

36、动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的10。第二步 控制张拉力张拉，钢绞线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压5分钟，以补偿钢绞线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢绞线伸长量。钢绞线束实际伸长量的量测方法：开始张拉前，将本束所有钢绞线尾端切割成一个平面

37、或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢绞线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢绞线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量L的计算公式为：L=L1+L2其中 L1：初始张拉力至控制张拉力间的钢绞线束实测伸长量。L2：为初始张拉力下的钢绞线束伸长量，其值通过计算得出。钢绞线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求实际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到

38、设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得

39、超过一丝，也不得在同一侧。当滑丝和断丝数量超过规范允许范围时，则需对其处理。预应力筋断丝、滑移限制见表4.5.3表4.5.3预应力筋断丝、滑移限制类别检查项目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%单根钢筋断筋或滑移不容许注：钢绞线断丝系指单根钢绞内钢丝的断丝。断丝处理的常用方法有：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但须满足设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉或启用备用束。具体操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张拉力并顶压楔

40、紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张，并顶压楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的最后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片，(钢钎可用钢丝打制成，长20-30cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。第三

41、步 锚固钢绞线持荷5min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢绞线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固此端。然后卸去此端的工具夹片、工具锚及千斤顶，同样观察钢绞线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，不同之处是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。b 横向预应力张拉横向预应力张拉利用翼板的支架搭设工作平台，由墩顶现浇段中心向两侧逐束单根跳跃式张

42、拉，采取一端锚固一端张拉的方法。在悬臂段端头两侧各预留1根和下一悬臂段一同张拉，以保证梁段之间的接头质量。为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永久预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后5天且强度达到100%。c竖向预应力张拉竖向预应力筋采用32高强精扎螺纹钢筋，型号为JL32，极限强度980MP，锚固体系采用YGM型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶。在悬臂段端头两侧各预留1根和下一悬臂段一同张拉，以保证梁段之间的接头质量。为了尽量减少竖向预应力损失，采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次补张拉，弥补由于

43、操作和设备等原因造成的预应力损失。具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装联结器与张拉杆安装工具螺帽初张拉至控制张拉力的10%张拉至控制张拉力P持荷2min旋紧螺帽卸去千斤顶及其他附件1天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽量取从钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2为计算伸长量终值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论计算值比较若误差在6%内则在24h内完成压浆，若误差超出6%则分析处理。注意事项如下：除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长。张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。张拉时每段梁的横向应保