安装工程施工组织设计1.doc

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1、XXXXXXXXXXXX安装工程施工组织设计编 写：审 核：批 准：编制单位：XXXXXXXXXX编制日期： 某某 年 01 月 15 日目 录第一章 工程项目概况51、工程概况52、开工竣工日期53、主要施工内容5第二章 施工组织设计编制依据6第三章 施工方法8第一节 机械设备安装方法8一、施工程序8二、施工前准备8三、各釜类设备的安装10四、卧式设备的安装13五、立式设备的安装14六、泵、风机的安装15七、起重设备安装16八、垫铁的安装17九、设备安装说明18十、 设备的压力试验18第二节 管道安装施工方法19一、 管道组成件及支承件的检验19二、 阀门的检验20三、 管道的预制21四、

2、管道安装21五、管架的安装23六、管道静电连接23七、管道焊接及焊接检验24八、管道的压力试验27第三节 电气仪表安装施工方法1一、电气施工程序1二、配电箱、柜（以下简称设备）安装1三、灯具、器具安装6四、开关、插座安装8五、电缆桥架的安装9六、电气配管及管内穿线11七、电缆敷设15八、低压电缆终端头制安17九、电气设备检查接线18十、仪表单体调试18十一、仪表管线安装19十二、仪表气源管的安装20十三、DCS系统安装21十四、系统试运行22第四章 工程施工项目30第一节 施工组织30第二节 工程施工项目施工进度计划32第三节 施工平面图32第五章 工程质量保证措施32第一节 质量保证措施32

3、第二节 质量保证组织机构37第三节 质量控制点38第六章 施工安全生产与文明施工39第一节 执行的安全规范和安全制度40第二节 生产安全的控制41第三节 文明施工管理45第七章 工程验收47第一节 竣工验收前提47第二节 竣工验收工作程序47第三节 交工技术资料内容48第一章 工程项目概况1、工程概况XXXXXXXXXX安装工程、由瑞士布勒公司提供技术与设备。工程已进行初步设计，施工过程中由技术提供商的安装专家在现场进行设计修改。本安装工程固相缩聚部分，我司承担关键设备、管道的安装。考虑了本工程工期短、设备体积大、重量重，管道等级较高等特点，在本施工组织设计编制中突出了大型设备吊装、管道焊接施

4、工等安装要求较高部分及本工程的质量、安装管理上的要求。 2、开工竣工日期开工时间为某某年2月1日，竣工时间为某某年6月1日。3、主要施工内容电气仪表部分： 动力设备、电缆安装包括：设备交接和领出；电器设备的现场拼装、所有设备的卸货和挡雨保养，成品保护；电缆桥架、支吊架、电线电缆敷设和接线、电缆终端头制作、低压配电柜，电气照明、应急系统、设备单机调试和联动调试等工作；仪表设备安装包括：仪表交接和领出；仪表现场焊接、支架制作安装拼装、焊缝无损探伤（联苯管道百分比探伤）；管道清洗、试漏、试压，气密性或真空试验，管道吹扫，管道除锈、保温、刷油、色标、不锈钢管道焊缝酸洗、抛光、打磨，以及线槽和支吊架、控

5、制缆、信号缆敷设和接线、DCS系统安装、防静电地板安装及调试工作。机械设备部分：主要包括起重机设备、3台空压机、过滤器安装、缓冲罐安装、泵类设备安装、2台罗茨鼓风机、2台储气罐、结晶器、预热器、输送器、反应器、氮气净化系统、冷却器及联苯罐等设备及操作平台安装、设备交接和领出，现场拼装、所有设备的卸货和挡雨保养，成品保护；工艺管道部分：主要包括低压压缩空气系统、氮气系统、锅炉蒸汽供应系统、热媒系统和工业冷却水系统，联苯系统、生产所配套的设施，公用工程。第二章 施工组织设计编制依据1、工程施工合同及设计图纸要求2、压力容器安全技术监察规程（2000版）3、XXXXXXXXXX压力管道安装质量手册4

6、、XXXXXXXXXX压力管道安装工艺标准Q/GDHJ301.10-20015、XXXXXXXXXX焊接施工技术管理规程Q/GDHJ301.04.-20016、中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-837、化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）H GJ203-838、化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）HGJ207-839、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-9710、现场设备、工业管道焊接工程及验收规范GB50236-9811、钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-200012、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-8713、石油化工装置设备基础工程施工及验

7、收规范SHJ510-8314、夹套管施工及验收规范FJJ211-8615、XXXXXXXXXX熔体输送用不锈钢焊接工法16、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-9817、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-9118、化工工程建设起重施工规范HGJ201-8319、工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-9320、化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ514-9021、电气装置安装工程.接地装置施工及验收规范（GBJ50169-92）；22、电气装置安装工程.电缆线路施工及验收规范（GB50168-2006）；23、电气装置安装工程.电气设备交接试验标准（G

8、B50150-91）；24、电气装置安装工程施工及验收规范（GB50524-5025-96）；25、自动化仪表工程施工及验收规范（GB 50093-2002）26、自动化仪表工程施工质量验收规范（GB 50131-2007）27、低压电器施工及验收规范（GB50254-96）28、建筑电气工程施工质量验收规范（GB50303-2002）29、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）第三章 施工方法第一节 机械设备安装方法 一、施工程序 A、施工次序：先里后外、先大后小、先上后下、先难后易。 B、施工流程：施工工艺卡初次找平垫铁布置吊装就位开箱检验 A级检查 最终找平一次灌浆基础复测

9、垫铁点焊 施工记录 设备防护 二次灌浆 二、施工前准备 （一）设备安装，已具备设计文件；对大型设备吊装先编制好吊装专项方案。 （二）设备开箱检查开箱检查工作必须由甲、乙双方代表根据设计图纸及装箱单进行清点、检查、移交，具体内容如下：1、设备型号、规格、性能应符合图纸要求。2、出厂质量证明书、合格证和随机技术是否齐全。3、设备外形尺寸、管口方位尺寸、机械加工质量等是否符合设计图样要求；密封面应光洁无污，无机械损伤、径向刻痕锈蚀等缺陷；随机配件是否齐全。、4、对于风机应核对风机进口和出口的方向应与设计相符；叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合技术文件规定。5、起重设备无变形、损伤和锈蚀，其中

10、钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打坏、扭伤、裂嘴和松散的现象。如果有不符合要求的，由甲、乙双方代表共同商议解决，清点检查后，双方办理移交手续，并填写设备开箱检验记录。 （三）设备基础复测1、移交基础时，甲方应出具土建施工单位所提供的质量证明书、测量记录等；基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线，相应建筑物上应标有坐标轴线。2、应按以下规定对基础进行复查：2.1.设备基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。2.2.设备基础上预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应完好。2.3.设备基础的各项允许偏差范围如下表：序号项 目 名 称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）202基础不同平面的标高-203基础

11、平面外形尺寸204基础的水平度、垂直度5mm/m，且10mm5预埋地脚螺栓 标 高 中心线+20206预埋地脚螺栓孔 中心位置 深 度10+203、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净。4、设备基础表面应打好麻面，表面上不得有疏松层；放置垫铁部位的表面应凿平，其水平度允许偏差为2mm/m。5、设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和位置允许偏差，应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）平面位置标 高与其他设备无机械联系的10-10、+20与其他设备有机械联系的210 三、各釜类设备的安装本项目釜类设备体型相对比较庞大，给设备二次搬运及吊装带来极大困难，且无法

12、进行一次吊装，适合现场分段拼装后加固安装，按照先下往上、先垂直后水平拼装方法施工，最后安装附属配件，其安装的具体步骤如下：（一）在吊装前，对上、下两段应进行结构尺寸及制造质量进行复验，同时应符合以下各项规定：1、公称直径为Dg=2000mm封头的主要尺寸允许偏差如下：（单位：mm）直径允许偏差不圆度表面凹凸量曲面高度允许偏差直边高度允许偏差58412-3+ 2、对其不圆度的测量应是测反应釜筒体板的表面，不得测焊缝、附件或工其他隆起部位。同一断面的不圆度e应不大于24mm 。 3、分段处的外圆周长的允许偏差为11mm；分段处端面不平度应不大于2mm。 4、筒体对接纵焊接处的对口错边量允许偏差为0

13、.5mm。 5、筒体的不直度L，采用拉0.5mm细钢丝测量的方法进行测量，其允许偏差为20mm（对上、下二段）。（二）在复验合格后，应用砂轮机对连接端面处的坡口进行打磨，同时在基础上应画出明显的中心线，然后将下半段吊装就好位、找平，其各项检查项目的允许偏差应符合下表规定（单位：mm）检 查 项 目允 许 偏 差中心线位置10标高5铅垂度15方位沿底座环圆周测量 15（三）在下半段的反应釜就好位后，对上半段进行吊装，进行二段的对接拼装，组装时，应符合下列规定： 1、进行组对时，其环焊缝的对口错边量的允许偏差不应大于1.25mm。 b S S 2、对接环焊缝处形成的棱角E应小于或等于25mm，用长

14、度不小于300mm的检查尺检查。 3、反应釜的不直度L的允许偏差应不大于3mm，同样采用拉0.5mm细钢丝进行测量。 4、对接时，该环焊缝与纵焊缝的距离应不小于100mm 。 5、焊接（1）施焊焊工应有相应的焊工合格证。（2）焊前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围骨的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（3）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。（4）由于工程材料为不锈钢，因此施焊前坡口两侧应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。（5）焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退法起弧，终端应

15、将弧填满，多层焊时层间接头应错开。（6）焊接完毕后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。（7）焊缝外观质量应符合下表的规定： （单位：mm）项 目质 量 等 级 表面气孔每50mm焊缝长度允许直径0.4且3mm气孔2个，孔间距6倍外径表面夹渣 深0.2,长0.5,且20mm咬边0.1，且1mm，长度不限余高1+0.2b，且最大为5mm注：表中b焊缝宽度，母材厚度（8）经表面检查合格后，对内壁焊缝进行打磨与抛光处理，其质量应符合设计文件的要求，外壁焊缝进行酸洗、钝化处理。四、卧式设备的安装 （一）设备支承底座标高应以基础上的标高基准线为基准；设备中心线位置应以基础上的中心划线为

16、基准，其水平度应设设备的中心划线为基础。 （二）设备安装的允许偏差如下表：项 目允 许 偏 差（mm）中心线位置标 高水平度一般设备55轴向，1000径向，20/1000与机械设备衔接设备3相对标高3轴向，0.6L/1000径向，D/1000注：D-设备外径，L-两支座间距离 （三）卧式设备须确认地脚螺栓的紧固情况，滑动侧地脚螺栓的方位及尺寸，地脚螺栓在滑动孔中的位置，螺母与设备底座的间隙。 （四）设备须经甲、乙监理共同检查确认后方可封闭，并填写好隐蔽记录。五、立式设备的安装 （一）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；其铅垂度应以设备两端部的测点为基准。 （二）缓冲罐安装的允

17、许偏差如下表：项 目允许偏差（mm）中心线位置标 高铅垂度方 位与机械设备无衔接时D2000，5D2000，105h/1000，且30沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15与机械设备衔接时3相对标高3h/1000沿底座环圆周测量5 六、泵、风机的安装 （一）罗茨鼓风机的安装1、风机的纵向和横向安装水平应在主轴和进行口、排气口法兰面上进行测量，其偏差均不应大于0.2/1000。2、风机安装时，应检查正、反两个方向转子与轴子间、转子与机壳间、转子与墙板间以及齿轮副侧的间隙，其间隙值均应符合设备技术文件的规定。3、电动与风机两半联轴器连接时，径向位移不应大于0.025mm；两轴线倾斜度不应

18、大于0.2/1000。4、风机试运转前应盘动转子，应无异常响动；检查电机转向应与风机转向相符。 （二）泵的安装1、泵的安装允许偏差：纵向水平偏差0.10/1000，横向水平度为0.20/1000。2、泵主动轴与从动轴用联轴器连接时，两轴对轴偏差及连轴器端面间隙为。（1）凸缘联轴器的对中轴的倾斜0.5mm/m，径向位移0.03mm；（2）滑块联轴器两轴的允许偏差应符合下表：联轴器外径对中偏差（mm）端面间隙（mm）径向位移轴向位移甲型乙型3000.050.4/100011.523006000.010.6/100011.523、联轴器对中径、轴向百分表读数，应符合下列关系式：a1+a3=a2+a4

19、b1+b3=b2+b4注：a-径向表读数，b-轴向表读数七、起重设备安装（一）电动葫芦的安装1、电动葫芦车轮缘内侧与工字钢轨道翼间的间隙，应为35mm；2、手动单梁悬挂起重机的安装，其在吊装前应按下表规定进行复查：序号项 目允许偏差（mm）1起重机跨度S62起重机跨度S1S2的相对差| S1-S2|63主梁上拱度F24对角线L1L2的相对差| L1-L2|85主梁旁弯度S/20003、制动器的调整应符合下列要求：（1）制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠。（2）起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，在静载下应无打滑现象，（3）其调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。八、垫铁的安装

20、 （一）在地脚螺栓两侧各放一组，要求尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组间的距离宜为5001000mm。 （二）每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过3块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的放在下面。 （三）设备调平后，平垫铁应露出设备底面外缘1030mm，斜垫铁应露出1050mm。 （四）配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长3/4。 （五）垫铁组与基础接触均匀，接触面积应不小于50%。 （六）垫铁组的高度应在3070mm之间。 （七）设备初调后，地脚螺栓进行一次灌浆，保养期不得少于7天，最终精调找平找正，拧紧螺母后，螺栓末端必须露出三五扣，并将垫铁组两侧点焊固定，24小时内进行二次灌浆。 （八）每一

21、垫铁组的面积应根据设备负荷，按下式计算：式中A垫铁面积（mm2）Q1由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）Q2由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺栓 的许可抗拉力R基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa），可取混凝土设 计强度C安全系数，取1.5九、设备安装说明 一、新公用工程28台设备，其中最重为空压机每台4.8T，最轻为过滤器每台约为0.3T；厂区内有6T叉车可供使用，且这些设备安装高度都只是高出于地面+0.00约200mm，完全可以用叉车直接吊装。 二、固相扩建安装工程58台设备，多数为高空吊装，且极个别设备重量较重，故特另外编制大型设备吊装方案，详见方案内容。

22、十、 设备的压力试验一、压力试验前准备 （一）不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加盲板的地方应有明显的标志，管道上的膨胀节设置临时约束装置。（二）试验压力表已校验合格，并在周检期内，其精度不低于1.5级,表的满刻度应为被测最大压力的1.52倍，压力表不少于2块。（三）试验方案已经批准，并已进行技术交底。（四）用水作介质试验奥氏体不锈钢的管道或设备时，水中氯离子含量不超过25ppm。二、设备的压力试验（一）对于容器类设备在施工现场应进行压力试验。（二）若容器有完整的出厂和压力试验文件，在运输与施工过程中没有碰撞、损坏，在征得有关部门的同意下，可以不进行压力试验。但对于由主法兰连

23、接的设备应在设计压力下用气体或液体检测其严密性，以确保安全。（三）试验参数试验压力 PS=1.5P试验时间 30分试验介质 洁净水第二节 管道安装施工方法一、 管道组成件及支承件的检验 （一）管子、管件、法兰、固件和密封件等必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和设计文件的规定。 （二）管子、管件表面不得裂纹、毛刺、重皮、压扁等缺陷； （三）管子、管件的椭圆度与壁厚偏差应符合相应标准的要求； （四）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；法兰的密封面之间应配合良好； （五）金属环垫片、缠绕式垫片密封面不得有径向划痕、麻点、毛刺、裂纹、翘曲等缺陷金属环垫片使用前检查两端面平行度

24、，其偏差不得超过制造标准的要求；石墨垫片表面应光滑平整，不得有划痕、折叠、脱落等缺陷。 （六）管道补偿器的固定装置应保持在出厂时的状态，波纹部分的间距应均匀，不能有碰损的缺陷； （七）螺栓、螺母的螺纹应完整，螺栓与螺母配合良好，无松动现象； （八）管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显、清晰，材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及支承件，在储存期间不得与碳素钢接触，暂时不能安装的，应封闭管口。二、 阀门的检验 （一）输送剧毒、有毒，可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体，无毒流体

25、管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。 （二）输送设计压力小于或等于1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行压力试验和密封试验。当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 （三）试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，并用压缩空气吹干及封闭出入口。不合格的阀门应标识加以隔离，以防混用。 （四）阀门强度试验和严密性试验应用洁净的水，强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验压力不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。 （五）安全阀应送到技术监督部门指

26、定的地方进行调校。 三、 管道的预制 （一）管道的材料应按图纸要求，逐组领出，按图纸上管道的坐标位置认真核实后方可下料，管子在切断前，应考虑减少焊缝的数量，并应移植原有标记。 （二）管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、焊渣、氧化物、铁屑等。 （三）不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片，不得使用切割碳素钢的砂轮片。 （四）管道切口宜采用机械方法切割，碳钢管如采用火焰切割，必须将其热影响区磨去。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不大于3mm。 （五）现场煨弯的弯管宜采用正公差的管子，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与管子壁厚的关系应符合GB50235-201

27、0中表1的要求；弯管表面不得有裂纹、分层、皱纹等缺陷。四、 管道安装（一）管子对口时在距离接口中心200mm处测量应检查平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。（二）管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（三）管道的坡向、坡度应按图纸要求，管道、法兰焊缝及其它连接件应考虑其安装位置不得贴紧墙壁、楼板或管架上，以免影响将来的检修。（四）法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm；法兰连接应与管道同心，并

28、应保证螺栓自由穿入。当螺栓螺母处于露天装置或为不锈钢材质时应涂二硫化钼油脂（五）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。焊接底层宜采用氩弧焊。（六）过楼板及过操作平台的管道应加套管，套管长度不得小于墙壁的厚度，穿楼板套管超出楼面50mm，穿出屋面时应有防水肩和防雨帽。且焊缝不允许于套管内。（七）波纹膨胀节应按设计文件的规定进行预拉伸，受力应均匀；波纹内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜；临时约束装置待管道固定后方可拆除。（八）钢制管道安装的允许偏差范围见下表：

29、项 目允许偏差坐 标架空室外25室内15标 高架空室外20室内15水平管道平直度DN1002L/100050DN1003L/100080立管铅垂度5L/100030排管道间距15交叉管的外壁或隔热层间距20 注：L-管子的有效长度；DN-管子公称直径；单位：mm（九）镀锌管采用螺纹连接时，应注意螺纹配合不能太松；加工出的螺纹不能偏，以免影响密封质量。五、管架的安装 （一）安装时，应及时按设计要求固定和调整支、吊架位置，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 （二）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 （三）导向支架或滑动支架的滑动面

30、应洁净平整，不得有歪斜和卡涩的现象。其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移量的1/2。绝热层不得防碍其位移。 （四）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定。 （五）管道安装完毕后，所有临时支、吊架必须拆除。 （六）不锈钢管支架处应用石棉带加以隔离。 六、管道静电连接 （一）静电连接要求的管道，各段管子间应导电；当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时,应设导线跨接. （二）管道系统的对地电阻应符合设计文件的要求。 （三）不锈钢管做静电连接时，需用相同材质的钢板过度。（四）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，接触面必须除锈并紧密连接。七、管道焊接及焊接检验 一、管道焊接

31、施工环境要求 （一）焊接电弧1m范围内，相对湿度应在90%以下。 （二）手工电弧焊、氧乙炔焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时应做好防风措施。 （三）焊接的环境温度应能保证焊接，焊接按所需的足够温度和焊工技能不受影响。 （四）保持焊接场地的清洁。二、焊接母材及焊接材料 （一）焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 （二）焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清理干净。焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求。 （三）保护氩气的纯度不低于99.96%，氮气的纯度不低于9

32、9.9%。 （四）施工现场所用的焊条应用焊条筒盛装。 三、焊接工艺评定焊接工艺指导书（一）施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。（二）焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。（三）焊接工艺评定报告编号 1、HP101、HP102、HP105、HP007、HP009、HP010 四、管道焊接方法序号材质代号管道壁厚焊接方法工艺评定120# (普通压力管道)4.5氩弧焊HP1014.5氩弧焊+手工电弧焊HP102、HP101220#手工电弧焊HP10231Cr18Ni9Ti手工电弧焊HP1054St35.84.5氩弧焊HP009HP0104.5氩弧焊+手工电弧焊5St37

33、4.5氩弧焊HP0074.5氩弧焊+手工电弧焊 五、管道焊接 （一）管道焊缝位置应符合下列规定 1、直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。2、除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不得小于管子外径。3、卷管的纵焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。相邻两纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。4、环焊缝距支、吊架边缘之间的距离应大于50mm。（1） 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。（2） 有加固环的卷管，加固环的

34、对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。 （二）管子、管件的坡口形式应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过GB50236-98的6.2.4和6.2.5规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡。 （三）坡口加工宜采用机械方法，若用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内外表不小于10mm范围的油漆、锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 （四）管道坡口组对

35、时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。不得强行组对坡口，并应采取措施防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形。（五）定位焊工艺及材料应与正式焊接施工时一致，并由合格焊工施焊，且定位焊缝的长、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂，在进行正式根部焊前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。（六）不锈钢管进行氩弧焊时应在其管内充满惰性气体保护。不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面；在焊接工艺上采取措施，加快熔池的冷却速度，控制层间温度不超过150。 （七）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起

36、弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。 （八）不锈钢管焊接应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。（九）不锈钢管焊缝应用酸洗钝化膏进行钝化处理。（十）焊缝的检验1、每道焊缝焊接完毕后，作业者应立即去除焊缝表面的渣皮、飞溅物，对焊缝表面质量进行检查。2、焊缝表面质量标准不低于GB50236-2010中表9.2.2中的要求3、焊缝内部质量检查，应按设计文件的规定进行射线照相检验

37、，其质量应符合国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定，抽检比例如下：序号管道介质代号比例 %合格等级1HLS502HLR503HLF54SMP5 4、HLS及HLR管道中未进行射线探伤的焊缝应做渗透探伤。八、管道的压力试验一、压力试验前准备 （一）不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加盲板的地方应有明显的标志，管道上的膨胀节设置临时约束装置。（二）试验压力表已校验合格，并在周检期内，其精度不低于1.5级,表的满刻度应为被测最大压力的1.52倍，压力表不少于2块。（三）试验方案已经批准，并已进行技术交底。（四）用水作介质试验奥氏体不锈钢的管道或设备时，水中氯

38、离子含量不超过25ppm。二、设备的压力试验（一）对于容器类设备在施工现场应进行压力试验。（二）若容器有完整的出厂和压力试验文件，在运输与施工过程中没有碰撞、损坏，在征得有关部门的同意下，可以不进行压力试验。但对于由主法兰连接的设备应在设计压力下用气体或液体检测其严密性，以确保安全。（三）试验参数试验压力 PS=1.5P试验时间 30分试验介质 洁净水 （四）试验步骤按管道液压试验步骤三、管道的压力试验 （一）液压试验 1、试验压力以设计图纸要求的试验压力与规范要求相比，执行高者。 2、设计图纸无规定时，管道试验压力为：当管道的设计温度等于试验温度时，试验压力应按下式计算：PS=1.5P当管道

39、的设计温度高于试验温度时,试验压力应按下式计算:PS=1.5P1/2式中 PS-试验压力（Mpa） P-设计压力 （Mpa）1-试验温度下,管材的许用应力 (Mpa)；2-设计温度下,管材的许用应力 (Mpa)；当1/2大于6.5时,取6.5当PS在试验压力下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。3、管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道的设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。4、液压试验应缓慢升压，升压至

40、试验压力的50%时停压检查，如焊缝、法兰、螺纹等连接处无泄漏则升压至试验压力的80%停压检查各连接处，如有泄漏，应卸压为零后进行返修，然后升至试验压力稳压30分钟，以焊缝、法兰、螺纹等连接处无泄漏、管道外观目测无变形，压力表未下降为合格；然后降至设计压力，稳压30分钟，以各连接处无泄漏为合格。 （二）气压试验1、以气体为介质进行强度试验的管道，其设计压力不大于0.6Mpa；如果超过此标准而必须进行气压试验的，则要编制详细的试压方案，并得到上级主管部门的审批。 2、试验压力计算公式为：PS=1.15P （Mpa）（1） 试验步骤 试验时，先用0.2Mpa的压缩空气进行预试，涂肥皂水检查；应缓慢逐

41、级升压，升至试验压力的50%，停压检查，如焊缝、法兰、螺纹等连接处无泄漏，则继续按试验压力的10%逐级升压至每级稳压3min，直至试验压力，稳压10分钟，以发泡剂检查各连接处无泄漏、管道外观目测无变形、压力表未下降为合格；然后降至设计压力稳压30分钟，以各连接处无泄漏、压力表未下降为合格。 （3）压力试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，不得随地排放。（4）当试压过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。第三节 电气仪表安装施工方法一、电气施工程序与其他专业进行施工协调物资和技术的准备测量、画线、定位电气、仪表配管电缆桥架、支架制安电气、

42、仪表设备、照明灯具安装电缆检查、电缆敷设、电缆电线接线调整试验、馈送电、单机试车二、配电箱、柜（以下简称设备）安装1、工艺流程：设备开箱检查设备搬运柜（盘）稳装柜（盘）电缆配置柜（盘）二次线配置配电回路压接柜（盘）试调试送电运行、调试、验收2、 配电柜、箱在加工订货前必须根据设计图纸、施工及验收规范做书面技术交底，明确其数量、尺寸、安装方式、材质要求、器具选择与布置、配线方式、面板颜色、锁具、产品出厂相关技术资料及其它技术质量要求。3、设备进场后要进行检验，检验内容如下：a、设备制造厂家要具有与所制造设备相符合的两部认证；b、设备内电气器件的规格、型号要与设计相符，电气器件要有安全认证标志，如

43、CCC标志等，并要标明编号，所有编号要与图纸编号一致，字迹清晰、工整，且不易褪色。c、设备要有出厂检验报告等技术文件，一、二次原理接线图及备件要齐全。d、设备上制造厂铭牌应为金属制品。4、设备安装前配电间要具备如下条件：a、屋顶、地面施工完毕，不得有渗漏现象发生。设备的底座及室内地面抹光、门窗安装完毕。b、室内施工设施及范本、杂物清除干净。c、受电后无法进行或影响运行安全的工作施工完毕。5、配电柜安装前检查如下内容：a、安装前检查按照设备清单、施工图纸及设备技术资料，核对设备本体及附件、备件的规格型号、数量，产品合格证、技术资料、说明书齐全。b、柜体外观无损伤、变形，电气元件、绝缘瓷件无损伤、裂纹等缺陷。6、配电柜安装：