展览中心钢结构工程施工组织设计研发钢结构工程施工过程材料控制方案.doc

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1、某某*研发钢结构工程施工组织设计方案 某某*钢结构工程集团有限公司 某某 年 2 月 18 日目 录第一章 工程概况51.1工程概况认知及特点51.2总述51.3现场概况51.4本次投标的施工目标51.5投标工程概况61.6本工程施工的重点及难点61.6.1施工背景61.6.2施工重点71.6.3施工难点7第二章 项目组织管理机构82.1项目经理及主要管理人员简介82.1.1项目经理简历表82.1.2主要施工管理人员表92.2项目部人员相应资质的复印件102.3管理机构职责划分10第三章 施工总平面布置113.1施工现场平面布置及说明113.1.1布置原则113.1.2具体布置安排及说明113

2、.2施工临时用水、用电123.2.1钢结构施工临时用电123.2.2钢结构施工临时用水规划布置123.3施工平面布置图12第四章 施工进度计划及劳动力安排134.1施工段划分及施工程序134.2总工期及进度计划安排134.3工期保证措施144.3.1确保工期的管理措施144.3.2确保工期的主要技术措施144.3.3人员保证措施164.3.4设备保证措施164.3.5材料供应保证措施164.3.6影响工期因素的应急回补措施174.3.7保证工期的激励措施174.3.8赶工措施174.4劳动力计划18第五章 施工机械设备215.1施工期间工地投入固定机械设备215.2施工期间工地投入临时机械设备

3、22第六章 工程施工方案及技术措施要求236.1施工顺序方案及技术措施236.1.1钢结构施工总程序236.1.2南区可平行作业项目及施工顺序236.1.3北区可平行作业项目及施工顺序236.1.4钢结构施工技术措施和质量保证措施246.1.5质量控制点246.2施工工艺方案256.2.1钢结构安装256.2.2高强螺栓安装工艺316.2.3网架结构安装366.2.4压型金属板（楼承板）安装386.2.5夹芯板屋面施工方案456.2.6不锈钢栏杆施工方案486.2.7膜结构安装496.3施工成品保证方案506.3.1工程制作产品保护措施506.3.2运输过程中成品保护措施516.3.3现场拼装

4、及安装成品保护措施516.3.4后期成品保护措施516.4施工过程材料控制方案526.4.1钢结构焊接工程材料控制526.4.2紧固件材料控制536.4.3钢零件及钢部件加工工程材料控制546.4.4压型板工程材料控制546.4.5钢结构涂装材料控制546.5施工过程设备保证方案556.5.1施工机械设备投入计划556.5.2保证措施556.6施工过程质量控制方案566.6.1质量控制依据566.6.2质量控制目标566.6.3钢结构焊接施工过程质量控制566.6.4钢结构紧固件连接工程质量控制576.6.5钢零件及钢部件加工工程质量控制586.6.6钢结构组装工程质量控制596.6.7钢构件

5、预拼装工程质量控制616.6.8钢结构安装工程质量控制616.6.9螺栓球网架安装阶段质量控制636.6.10压型板工程施工过程质量控制646.6.11膜结构施工过程质量控制646.6.12钢结构涂装施工过程的质量控制656.6.13防火涂料施工过程的质量控制666.7施工过程检查验收方案666.8拟采用的新技术、新工艺的技术说明及运用的成功案例68第七章 质量目标及保证措施697.1质量目标697.2 质量管理组织机构及保证体系697.3质量保证体系及质量保证措施727.3.1 质量保证体系727.3.2质量保证措施727.4防止质量通病的措施747.5重大风险的预控措施777.5.1构件的

6、生产制作问题777.5.2柱脚安装问题777.5.3连接问题787.5.4构件的变形问题797.5.5钢结构安装问题80第八章 安全文明目标及保证措施818.1安全文明目标818.1.1安全文明生产及环境保护的目标818.1.2安全保证体系建立和运行的主体818.2.项目部安全管理岗位职责838.3安全生产保证措施858.3.1安全管理制度858.3.2安全教育与培训858.3.3安全个人防护措施868.3.4现场安全防护措施868.3.5安全防火措施908.4安全防护、文明施工措施项目清单90第九章 施工措施929.1相关单位协调配合措施929.1.1 与设计院的工作协调929.1.2与建设

7、单位的协调929.1.3与土建、水、电施工单位的协调929.1.4与监理公司的配合939.1.5协调方式939.2雨季及台风、炎热等气候条件下施工措施939.2.1雨季施工总体要求939.2.2 雨季施工期间焊接注意事项949.2.3高温施工技术措施949.2.4 防台风措施979.3地质情况变异施工处理措施97第十章 根据招标人项目管理要求相应管理措施9810.1 施工现场管理的基本原则9810.2 加强人的控制9810.3 严把工程质量关9810.4 做好工程的工期管理，按时交付使用9910.5工程质量的验收和评定99 施工成品保证方案工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品

8、保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。6.3.1工程制作产品保护措施6.3.2运输过程中成品保护措施6.3.3现场拼装及安装成品保护措施6.3.4后期成品保护措施6.4施工过程材料控制方案6.4.1钢结构焊接工程材料控制1、材料质量要求（1）承重结构采用的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。（2）钢结构焊接工程中所用的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴、焊钉、焊接瓷环和施焊用的保护气体等必须有出厂质量合格证（质量证明书）等质量证明文件。焊条应符合国标碳钢焊条G

9、B/T5117或低合金钢焊条GB/T5118的规定和设计要求。（3）焊接承重结构及重要非焊接承重钢结构采用的焊接材料应按国家现行有关标准进行见证抽样检验，有复试报告，应具有冷弯试验的合格保证。（4）钢结构焊接材料的出厂质量证明书和复试报告的品种、型号、规格及质量、性能及质量应符合设计和国家现行产品标准的规定。2、材料选用（1）承重结构的钢材应采用Q235钢、Q345钢、Q390钢、Q420钢其质量应符合现行国家标准碳素钢结构GB/T700和低合金高强度结构钢GB/T150的规定。（2）钢结构焊接工程中所选用的焊条、焊丝、焊剂和电渣熔嘴等焊接材料应与母材相匹配，并符合设计和国家现行产品标准的规定

10、。（3）钢结构焊接工程应优先选用已列入国家标准或部颁标准的焊接材料。（4）如设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明材料的可焊性，并提供满足设计要求的焊接工艺实验资料。（5）施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据符合要求的评定报告确定焊接工艺后方可采用。（6）施工单位对其采用的焊钉的钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计和国家现行产品标准的规定。（7）钢结构焊接工程中，一般采用焊缝金属与母材等强度的原则选用焊条、焊丝、焊剂等焊接材料。（8）对处于外露环境且对耐腐蚀，有特殊要求的或在腐蚀性环境下的承重结构，应采用耐候钢，质量要求应符合国标焊

11、接结构用耐候钢GB/T4172的规定。3、4、焊条药皮与焊剂的防潮：焊条受潮后易形成焊芯锈蚀及药皮酥松脱落，焊剂易受潮结块，为此焊条、焊丝和焊剂必须有防潮的措施。5、焊丝的表面质量：焊丝的直泾、表面均匀性、油污、锈蚀等表面质量，会直接影响焊缝质量，因此对表面质量要严格控制。6、焊剂防污染：焊剂被锈垢、氧化铁皮和油脂等污染，会影响焊缝，应采取措施防止焊剂被污染。66.4.2紧固件材料控制（1）应符合现行国标钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228的要求。（2）（3）高强度达六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，并符合设计要求和国家现行

12、有关产品标准的规定。（4）（5）扭剪型高强度螺栓连接副应在施工现场见证随机抽样检验其预拉力，复验报告的资料应符合国家现行有关规范的规定。（6）普通螺栓作为永久连接时，当设计有要求或其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，其结果应符合紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱GB3098的规定。（7）（8）高强度螺栓连接副用螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不得出现生锈和沾染赃物，螺栓、螺母的螺纹不应损伤。（9）6.4.3钢零件及钢部件加工工程材料控制1、钢材、钢铸件应具有质量证明书（出厂合格证），其品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定。2、3、钢材性能要求：承重钢材

13、应确保其抗拉强度、伸长率、屈服点，焊接承重结构还须经过冷弯试验。4、5、要防止混钢号，防止钢材弯曲，并应对钢材进行识标。6.4.4压型板工程材料控制1、2、压型金属板泛水板、包角板和零配件应具有产品质量合格证明文件、中文标识及检验报告等，其品种、规格及防水密封材料的性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。3、6.4.5钢结构涂装材料控制1、钢结构用的防腐涂料稀释剂和固化剂等材料出厂时应附有产品证明书，其品种、规格、性能等应符合现行国家和行业产品标准的要求和设计要求。2、3、涂料应在其有效期内使用。4、涂料开启：防腐涂料和防火涂料的型号、名称及颜色与其质量证明文件相符合且在产品有效期内，开启后，

14、不应存在结皮、结块、凝胶等现象。6.5施工过程设备保证方案6.5.1施工机械设备投入计划6.5.2保证措施1、我司拥有先进的各类机械设备，数量齐、性能好，为本工程的机械化施工奠定了坚实基础。2、针对本工程施工特点，我司将投入最先进、足够的机械设备，配备熟练的机械操作手，确保施工机械化和施工连续性，建立机械设备履历台帐，对机械设备进行动态管理。4、配备机械维修保养人员，对设备进行日常维护保养，确保机械正常运作。5、制定机械设备操作规程，机械在使用中必须遵守操作规程，确保机械不人为损坏。6、在后勤准备充足的备用机械设备，一旦在需要加快工期或更换设备时，能及时投入到施工第一线。7、施工中，要正确使用

15、、合理配备机械设备，并为机械设备创造必要的施工条件。要加强机械设备的检查和维修。 8、贯彻人机固定的原则，实行定机、定人、定岗位的三定制度。坚持实行大型机械的机长负责制和中小型机械的机组长负责制；坚持实行机长和机组长任命书制度。机长和机组长一经任命，不要轻易变动。 9、为严格执行机械操作人员的岗位责任制，要对操作人员颁发机械操作证。操作人员经“应知”、“应会”考试合格后，方准操作机械。一人操作多机的，要逐项考核，并将可操作的机种填写在操作证上。操作证要随身携带。 10、机械操作证由公司机械部门会同安全部门组织考核，合格后由机械部门发放。公司机械部门应将所发操作证登记造册，每年复检一次。对因健康

16、原因不适合继续操作机械设备的、多次肇事屡教不改的、造成严重损失和影响的、改作其他工作或调离本单位的等，均要及时收回机械操作证，严禁无证操作。6.6施工过程质量控制方案6.6.1质量控制依据设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）6.6.2质量控制目标6.6.3钢结构焊接施工过程质量控制1、焊工考试：焊工应经考试合格并取得合格证书后方可上岗担任相应合格项目的施焊，焊工停焊时间超过6个月，应重新考试。2、组装质量和焊缝区复查：施焊前焊工应复查钢结构的组装质量和焊缝区的处理情况如不符合要求，应修整合格后方能施焊。3、焊前预热和焊后热处理：对于需要进行焊前预热或者焊后热处理的焊

17、缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，应不小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间根据板厚，按每25mm板厚1h确定。4、多层焊接：多层焊接应连续施焊，其中每一道焊道焊完后应及时清理，如发现有影响质量的缺陷，必须清除后再焊。5、焊缝裂纹：焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可施焊。6、焊接引弧：严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。7、无损检测间隔时间：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金钢应在完成

18、焊接24h后进行焊接无损检测检验。8、焊工钢印：焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。6.6.4钢结构紧固件连接工程质量控制1、2、处理好摩擦面的构件，应有保护摩擦面措施，并不得涂油漆或污损。出厂时必须附有三组与所有代表与钢构件同一材质、同批制作、同一处理方法和相同的表面状态、同一环境下存放的试件，并应用同一性能等级的高强度螺栓连接。以供复验摩擦面抗滑移系数。3、摩擦面抗滑移系数复验应由制作单位和安装单位分别按制造批为单位进行见证送样试验。4、高强度螺栓板面接触应平整。5、当接触面有间隙时应按国家现行有关规范的规定进行处理。6、施拧及检验用的扭力扳手在班前应进行校正标定，班后校验，施

19、工扳手扭矩精度误差应不大于5%；检验用的扭矩板扳手其扭矩精度误差应不大于3%。7、安装高强度螺栓必须初拧（复拧）和终拧进行。8、高强度大六角螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：Tc=0.065Pc*d9、高强度螺栓的紧固顺序应使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，从节点中间向边缘施拧，初拧和终拧都应按一定顺序进行。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其处露丝扣应为2扣至3扣。10、初拧和终拧的高强度螺栓必须用不同颜色的涂料做出标记，以防漏拧，误拧（扭剪型高强度螺栓不需做出标记）。11、采用转角法施工检验，初拧结束后，应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧角的起始线和终止线以待检查，终拧转角偏差在10以内为合格。1

20、2、扭矩法施工检验：在螺尾端头和螺母对应位置划线；检查时，应将螺母回退60左右再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差在10%范围内为合格。13、高强度螺栓接头整个施工过程中，摩擦面和连接副应保持干燥整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆，紧固作业完成后及时用防锈（腐）涂料封闭。14、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不应气割扩孔；其最大扩孔量承压型为d+11.5，磨擦型为d+12（d为螺栓直径）。15、永久型普通螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣，对直接承受动力荷载的普通螺栓连接应采用能防止螺母松动的有效措施。17、连接薄钢板采用的自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等

21、规格尺寸应与连接板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求，连接处应紧固密贴，外观排列整齐。6.6.5钢零件及钢部件加工工程质量控制1、切割2、矫正和成型（1）碳素结构钢工作地点温度低于-16；低合金钢结构工作地点温度低于-12时，不应进行矫正和冷弯曲。（2） 碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度不应超过900。加热矫正后的低合金结构钢应自然冷却。（3）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000，碳素结构钢在温度下降到700和低合金高强度结构钢在温度800之前应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。（4）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，边面刻痕深度不得大于0.5m

22、m。且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（5）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最小弯曲矢高应符合有关规范规定。（6）钢材矫正后允许偏差应符合有关规范的规定。3、边缘加工4、制孔（1）A、B级螺栓孔（类孔）加工后应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。当孔直径在1018mm时允许偏差在0.00+0.18mm；当孔直径在1830mm时，允许偏差在0.00+0.21mm；当孔直径在3050mm时允许偏差在0.00+0.25mm。（2）C级螺栓孔（类孔）加工后孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。其孔径的偏差应在0.01.0mm之间；圆度应不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大

23、于2.0mm。（3）经制孔后螺栓孔孔距的偏差应符合规范规定。（4）当制孔孔距超差补孔时应采用与母材材质相匹配的焊条补焊。（5）制孔后应清除孔边毛刺。（6）高强螺栓孔：承压型较螺栓直径大11.5，磨擦型较螺栓直径大12。6.6.6钢结构组装工程质量控制1、材料与零件、部件质量要求 2、零、部件质量（1）零、部件表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面锈蚀、麻点或划痕，不得超过其厚度负偏差。（2）零、部件尺寸与外观质量应在允许偏差之内。（3）零、部件应按构件编号做好识标。3、施工过程质量控制 （2）表面质量 组装前，连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内铁锈、毛刺、油污必须清除干净。高强

24、度螺栓连接组装前的迭板应夹紧。用0.3mm的塞尺检查，塞入深度不得大于20mm。接头接缝两边各100mmd 范围内，其间隙不得大于0.3mm。 顶紧接触的部位应有755的面积紧帖。用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和应小于总面积的25%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。 结构杆件轴线交点错位应控制在3.0mm以下。（3）组装偏差（4）端部铣平与保护 两端部铣平的构件允许偏差不应大于2.0mm，两端部铣平零件长度不应大于0.5mm，铣平的平面度不大于0.3mm，铣平面对轴线的垂直度不大于l/1500。 外露铣平面应除锈保护。（5）安装焊缝坡口 安装焊缝坡口可采用气割、刨边、手工打磨和铣加工等方法

25、进行加工。 安装焊缝坡口加工的精度除达到相应加工方法的精度要求外尚应满足坡口角度偏差不大于5，其钝边偏差不应大于1.0mm。6.6.7钢构件预拼装工程质量控制1、预装前准备工作要求（1） 预拼装平台：预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，在承接预拼装构件时不发生变形。（2）预拼装钢构件的质量： 预拼装的钢构件应是进行检查和确认其质量符合设计要求和钢结构工程施工质量验收规范GB 50205规定的允许偏差之内。 需预拼装的相同构件应是可随机抽装。2、施工过程质量控制。6.6.8钢结构安装工程质量控制1、安装前的准备工作要求（1） 钢构件验收 钢构件在进场时应有产品证明书，其焊接连接、紧固件连接、钢构

26、件制作等分项工程验收应合格。 钢结构的主体结构、地下钢结构及维护系统构件、吊车梁和钢平台、钢梯、防护栏杆等在吊装前，应对其制作、装配、运输，根据设计要求进行检查，主要检查材料质量、钢结构构件的尺寸精度及构件制作质量，并予记录。验收合格后方准安装。（2）制定施工工艺：安装的测量校正、高强度螺栓安装、负温度下施工及焊接工艺等，应在安装前进行工艺试验或评定，并根据试验评定报告制定相应的施工工艺。（3）编制吊装方案：验算构件吊装的稳定性、合理选择吊装机械、确定吊装方案。（4）做好矫正与修补：钢结构应符合设计要求和规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢结构变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。（5）做好基础

27、验收 建筑物的定位轴线、基础轴线和标高的测量，支承面、支座和地脚螺栓的规格和位置误差量测，其偏差应符合规范规定并作好记录。 支承面应整洁、地脚螺栓的螺纹应受到保护。（6）注上标记：柱子是基础轴线和标高、钢柱底部和上部的两个方向轴线，均应在适当的位置上标注。（7）焊接悬挂物和卡具：吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承受动力荷载的桁架其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。2、安装过程质量控制 （1）构件吊装位置 吊装时应控制施工等活荷载严禁超过构件的承载能力。 确定几何位置上的柱、钢架等构件应先吊装在设计图纸规定的位置上，是松开吊钩前应做初步校正并固牢。（2）自然变形：已安装的结

28、构单元，在调整时，应考虑外界环境，如风力、误差和日照的影响，造成自然变形。吊车梁和轨道的调整应在主要构件固定后进行。（3）节点的顶紧：设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%紧贴，用0.3mm的塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。（4）垫块布置 垫块组的位置应保证柱子底座的刚度，在优先垫在主颈板下和方便二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓。每组垫块数量不应大于5块。 承受主要荷载的垫块组，在每个螺栓附近最少布置一组垫块。 垫块的布置不应使柱子或底座承受附加荷载。 （5）安装测量：安装偏差的测量，应在结构形成空间单元并连接固定后进行。 （6

29、）二次灌浆：在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶部的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二次浇灌。（注意：0.00以下用低强度等级的砼浇注，保护厚度不小于50，并高出地面150，柱基砼柱脚高出地面不小于100。）（7）支撑系统如用圆钢支撑，必须设置拉紧装置。6.6.9螺栓球网架安装阶段质量控制3、根据网架及钢结构的受力和构造特点，以基本地的现场施工条件，来确定安装方法，安装前要经过设计计算。4、确定工艺流程：施工准备 - 放线定位 - 架设临时支托 - 搁置可调圆环 - 拼装网架 - 检查 - 校 正- 安装支托 - 检验 - 涂漆 - 验收。5、根据安装方案，按设计图纸上注明的节点球编号、坐

30、标、杆件编号、长度等，对参加安装的全体人员检查技术交底记录和安全教育纪录 将拼装网架的临时平台区域进行平整夯实；对进场杆件、球进行规格、数量清点，严格按规范对球、杆件进行质量检查，网架各构件根据图纸对号入座，搬运到位。6、合理安排安装顺序，现场进行初步放样，确定每个交叉点的初步位置，用临时支托固定；再精确放样调整各支托的位置和高度，做好记录，以确保在同一标高用经纬仪进行精确放线，并在支点处弹出十字线，以确保平面准确控制和校核网架节点的坐标位置，每区各设置4个控制点。7、8、为了减小网架在拼装过程中的积累误差，整体网架的组装从中心开始，先组装纵横轴，随时校正尺寸，无误后从中心向四周展开。9、网架

31、安装完成后应复核以下几点：（1）网架纵向边长偏差允许值为纵横向长度的1/2000，且不大于30.（2）支座中心偏移允许值应为网架跨度的1/3000，且不大于30（3）周边支承的网架相邻点之间，应为相邻支座间距的1/400，且不大于15，最高与最低点之间，应为30. （4）多点支承的网架，高度偏差允许值为相邻支座的1/800，且不大于30. （5）网架挠度不得大雨设计值的1.15倍（6）网架焊接时必须是网架形成稳定的体系后再焊接支座6.6.10压型板工程施工过程质量控制1、加工质量控制（1）压型金属板成型后基板不应有裂纹、涂层不应有肉眼可见裂纹、剥落和擦痕等缺陷。（2）表面应干净，不应有明显凹凸

32、和皱褶。2、安装质量控制（1）表面搭接 压型金属板搭接（侧向）一般不小于半波，搭接方向与该地区主导风向一致。 长度方向搭接应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不小于下列规定：截面高度70mm时搭接长度375mm；截面高度70mm时当屋面坡度1/10搭接长度250mm；当屋面坡度1/10时搭接长度为200mm；墙面板搭接长度120mm。 屋面板尽量避免四块板在同一部位搭接。（2）平行度与垂直度：安装施工时应有控制轴线，确保板与屋脊的垂直度，檐口与屋脊的平行度。（3）锚固长度：组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固长度应符合设计要求且不小于50mm，连接应可靠。（4）板面轧反：按用

33、途要求正确选用轧制面方向。6.6.11膜结构施工过程质量控制1、膜面的制作质量：包括2、膜结构支架制作安装（1)膜结构支架制作质量与钢结构类似，其最大的要求是所有钢构件的表面必须打磨光滑，不得有尖角毛刺，以防划伤膜面。（2)膜结构支架安装质量主要是几何尺寸和焊缝表面质量。为防止膜面安装后起皱，并保证设计所需的张力，要求膜结构的安装尺寸误差尽可能的小，非凡是要控制支架的平行度、对角线等相关尺寸的误差。安装焊缝必须打磨平整，以防划破膜面。3、膜面安装4、安装注意事项（1）膜面不得有渗漏现象，无明显褶皱，不得有积水。（2）膜面表面应无明显污染串色。（3）连接固定节点应紧密牢固、排列整齐。（4）缝线无

34、脱落断线，无超张拉现象，膜面匀称，色泽均匀，排水通畅，封檐严密。（5）安装过程中局部拉毛蹭伤尺寸不应大于20mm，且每单元专用工具和工艺进行。对不影响安全、美观的小的破损可将暂时性修补作为永久性修补；对影响安全、美观的破损应作永久性修补，应由业主、设计、施工三方协商决定。并作竣工验收的档案。6.6.12钢结构涂装施工过程的质量控制1、2、钢结构表面进行处理达到清洁度后一般在46h内涂第一道涂料。3、当涂刷厚度设计无要求时，一般宜涂刷四至五遍，两组分涂料混合搅拌均匀后应经过一定熟化时间才能使用，配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。干漆膜总厚度，室外为150m，室内为125m。其允许偏

35、差为-25m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。工厂和工地分别涂刷应在设计图上注明。4、5、摩擦型高强度螺栓连接点接触面，施工图中注明的不涂层部位，均不得涂刷。安装焊缝处应留出3050mm宽的范围暂时不涂。6、标记检验：涂层完毕后，应在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。6.6.13防火涂料施工过程的质量控制1、钢结构表面应根据表面使用要求进行除锈防锈处理，无防锈涂料的钢表面除锈等级应不低于St2级。2、涂料涂刷厚度检验打底料应对无防锈涂料的钢表面无腐蚀作用；与防锈涂料应相容，不会产生皂化等不良反应且有良好的结合力。严格按配合比加料和稀释剂（包括水），搅拌均匀，稠度

36、合适。薄型防火涂料每次喷涂厚度不应超过2.5mm，超薄型防火涂料每次涂层不应超过0.5mm，厚涂型防火涂料每次涂层宜在510mm。涂层总厚度应达到由防火时限选用的产品规定的厚度。对易受震动和撞击的部位，室外钢结构幅面较大或涂层厚度较大（大于35mm）时应采取加固措施。3、4、涂层部位检验：防火涂料宜在安装结束后进行，防火涂料必须涂满全部钢外露表面。5、强度抽验：在一个工程中每使用100t薄型防火涂料，应抽验一次粘结度；每使用500t厚型防火涂料，应抽验一次粘结强度和抗压强度，其结果应符合有关标准规定。6.7施工过程检查验收方案1、分项工程检验批合格质量应符合下列规定：（1）主控项目必须符合规范

37、合格质量的要求。（2）一般项目其检验结果应有80%及以上的抽查点（值）符合规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过允许偏差值的1.2倍。（3）质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。2、分项工程质量合格标准应符合下列规定：（1）工程所含的各检验批均应符合规范合格质量标准；（2）工程所含的各检验批质量验收记录应完整。3、安全功能和见证检验：钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目应在其分项工程验收合格后进行。其项目有：（1）取样送样实验项目：l 钢材及焊接材料复验；l 高强度螺栓预拉力、扭矩系数复验；l 摩擦面抗滑移系数复验。（2）焊缝质量：l 内部缺陷；l 外观缺陷l 焊缝尺寸（3）高

38、强度螺栓施工质量：l 终拧扭矩；l 梅花头检查。（4）主要构件变形：l 钢屋（托）架、桁架、钢梁、吊车梁等垂直度和侧向弯曲；l 钢柱垂直度。（5）主体结构尺寸：l 整体垂直度；l 整体平面弯曲。4、钢结构分部工程有关观感质量检验项目内容为：（1）普通涂层表面。（2）防火涂层表面。（3）压型金属板表面。（4）钢平台、钢梯、钢栏杆。5、钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：（1）各分项工程质量均应符合合格质量标准。（2）质量控制资料和文件应完整。（3）有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合规范相应合格质量标准的要求。（4）有关观感质量应符合规范相应合格质量标准的要求。6、质量文件和记录：钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：（1）钢结构工程竣工图纸及相关设计文件。（2）施工现场质量管理检查记录。（3）有关安全及功能的检验和见证验测项目检查记录。（4）有关观感质量检验项目检查记录。（5）分部工程所含各分项工程质量验收记录。（6）分项工程所含各检验批质量验收记录。（7）强制性条文检验项目检查记录及证明文件。（8）隐蔽工程检验项目检查验收记录。（9）原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告。（10）不合格项的处理记录及验收记录。（11）重大质量、技术问题实施方案及验收记录。（12）其他有关文件和记录。