NB_T 47015-2023 压力容器焊接规程.docx

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1、ICS25.160.10CCSJ33NB中华人民共和国能源行业标准NB/T470152023代替NB/T470152011压力容器焊接规程Weldingspecificationforpressurevessels2024-06-28实施2023T2-28发布国家能源局发布目次前言971范围992规范性引用文件993术语和定义994通用焊接规程995钢制压力容器焊接规程1036铝制压力容器焊接规程1067钛制压力容器焊接规程1088铜制压力容器焊接规程1099银制压力容器焊接规程11210倍制压力容器焊接规程114H复合金属制压力容器焊接规程11612耐蚀层带极堆焊规程118附录A（资料性）.

2、焊缝位置规定的方法与范围120附录B（资料性），特种材料焊接坡口的形式与尺寸123附录C（资料性）焊接工艺规程推荐表格132附录D（资料性）常用材料的焊接材料选用推荐表137本文件按照GB/T1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替NB/T470152011压力容器焊接规程，与NB/T470152011相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a）增加了结制压力容器焊接规程（见第1章、第10章）；b）增加了引用文件GB/T39255焊接与切割用保护气体、JB/T3223焊接材料质量管理规程、GB/T13814银及银合金焊条及GB/T1562

3、0镶及镶合金焊丝（见第2章）；c）增加了气体保护焊用气体的相关规定（见4.2.3）;d）修改了焊接材料选用原则（见4.2.4、5.2.1、5.2.2、5.2.56.2.1、6.2.3、7.2.1、7.2.3、8.2.1、8.2.3、9.2.19.2.3）;e）修改了焊前预热温度的相关规定（见4.5.6.1、4.5.6.2）;f）增加了铝含量大于或等于3%、合金元素总含量大于5%的焊件施焊的规定（见4.6.9）;g）增加了有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件返修的规定（见4.7.5）;h）修订了焊接检查与检验的相关内容（见4.8.1、4.8.2、4.8.3）;i）修订了常用钢号推荐选用的焊接材

4、料表（见表D.1）;j）删除了钢号分类分组表（见2011年版的表2）;k）删除了不同类别、组别相焊推荐选用的焊接材料表（见2011年版的表3）;1）增加了不锈钢与低碳钢、低合金钢焊接的相关规定（见5.2.6b）、5.2.6c）、5.8.3;m）增加了耐热型低合金钢之间及与其他低合金钢不同钢种焊接的相关规定（见5.2.6d）、5. 6.2;n）修订了焊材保管及发放的相关规定（见5.3）;0）修订了常用钢材推荐的最低预热温度（见5.5.1、表1）;P）增加了带堆焊隔离层的焊接要求（见5.6）;q）删除了钢制压力容器焊后热处理的通用要求（见2011年版的4.6）;r）修订了焊接返修后是否需重新进行焊

5、后热处理的相关规定（见5.8.4、5.8.5）;s） 修订了铝材推荐选用焊丝和填充丝型号（见表D.2）;t） 修改了钛制压力容器用焊丝杂质元素含量的规定（见7.2.2）;u）增加了TA7、TC4牌号钛材推荐选用焊丝和填充丝的型号（见表D.3）;V）增加了常用银及银合金推荐选用焊材（见表D.6）;W）删除了复合金属制容器钢材的选用原则（见2011年版的9.1.1、9.2.1）;X）修订了复合钢板常用焊接材料推荐表（见表D.8）;y）增加了复合钢制压力容器WPS应限制耐蚀堆焊层在基材焊缝中的深度（见I1.1.6.2）;Z）增加了耐蚀层带极堆焊规程（见第12章）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。

6、本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAaTC262）提出并归口。本文件起草单位：合肥通用机械研究院有限公司、中国特种设备检测研究院、抚顺机械设备制造有限公司、大连锅炉压力容器检验检测研究院有限公司、兰州兰石重型装备股份有限公司、中国石化工程建设有限公司、上海锅炉厂有限公司、中国石油天然气第一建设有限公司、中石化南京化工机械有限公司、中国石油天然气管道科学研究院有限公司、上海市特种设备监督检验技术研究院、国家市场监督管理总局、哈尔滨锅炉厂有限责任公司、一重集团大连核电石化有限公司。本文件主要起草人：房务农、李军、胡希海、郭传江、张建晓、窦万波、戈兆文

7、、王金光、王炯祥、聂敏、朱宁、隋永莉、吉方、顾福明、常彦衍、李宜男、袁继军、郭广飞、杨国义、姜海一。本文件由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SACVrC262)负责解释。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：JB/T47091992;JB/T47092000;NB/T470152011压力容器焊接规程1范围本文件规定了钢制、铝制、钛制、铜制、锲制、钻制和复合金属制压力容器焊接的基本要求。本文件适用于气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、鸽极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、电子束焊、气电立焊、螺柱焊及带极堆焊的压力容器。本文件不适用于气瓶的焊接规程。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的

8、规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T985.3GB/T3375GB/T3670GB/T9460GB/TGB/TGB/TGB/TNB/T1381415620305833925547014NB/T47016NB/T47018JB/T3223铝及铝合金气休保护焊的推荐坡11焊接术语铜及铜合金焊条铜及铜合金焊丝银及银合金焊条银及银合金焊丝承压设备焊后热处理规程焊接与切制用保护气体承压设备焊接工艺评定承压设备产品焊接试件的力学性能检验（所有部分）承压设备用焊接材料订货技术条件

9、焊接材料质量管理规程3术语和定义GB/T3375和NB/T47014界定的术语和定义适用于本文件，如有不一致，以NB/T47014术语和定义为准。4通用焊接规程4.1 一般规定4.1.1 压力容器的焊接除应遵守本文件的规定，还应符合设计文件的技术要求。4.1.2 除本文件的规定外，凡通过焊接试验研究和实践证明有效的成果，经相关方认可并列入企业标准后，可用于压力容器焊接。4.2 焊接材料4.2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊带、焊剂、气体、电极和衬垫等。4.2.2 压力容器受压元件的焊缝、与受压元件相焊的焊缝以及熔入永久性焊缝内的定位焊缝用焊条、焊丝、焊带、焊剂应符合NB/T47018的规定。4

10、.2.3压力容器气体保护焊用气体应符合GB/T39255的规定。4.2.4焊接材料选用原则：焊缝金属力学性能应与母材相匹配，按合理的焊接工艺施焊的焊缝金属力学性能满足NB/T47016和设计文件的规定；当需要时，其他性能不应低于母材相应要求。4 .2.5制造（安装）单位应掌握焊接材料的焊接性，用于压力容器的焊接材料应有焊接试验或实践基础。5 .2.6焊接材料应有产品质量证明书，使用单位应根据质量管理体系的规定按相关标准和设计文件进行验收或复验。4.3 焊缱位置焊缝位置分平焊缝、立焊缝、横焊缝和仰焊缝4种，规定的方法与范围见附录A。4.4 焊接工艺评定和焊工施焊下列各类焊缝，焊接工艺应按NB/T

11、47014评定合格，焊工应按TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则考核合格：a）受压元件焊缝；b）与受压元件相焊的焊缝；c）上述焊缝的定位焊缝（指焊接工艺），施焊熔入上述永久焊缝内的定位焊缝（指焊工）；d）受压元件母材表面堆焊、补焊。4.5 焊前准备4.5.1 场地4.5.1.1 高合金钢制压力容器场地应与其他类别材料分开，地面应铺置防划伤垫。4.5.1.2 有色金属压力容器应在专用场地或专用空间内制造，并采取相应保护措施。4.5.2 焊接坡口4.5.2.1焊接坡口应根据设计图纸、工艺条件选用标准坡口或自行设计。坡口形式和尺寸应考虑下列因素：a）焊接方法；b）母材种类与厚度；c）焊缝填充

12、金属尽量少；d）避免产生焊接缺陷；e）减少焊接变形与残余应力；f）有利于焊接防护；g）焊工操作方便；h）复合材料的坡口宜减少过渡层焊缝金属的稀释率，焊接耐蚀层时，易分清基层与覆层交界面。4.5.2.2特种材料焊接坡口的形式与尺寸见附录瓦4.5.3 坡口准备4.5.3.1 制备坡口可采用冷加工法或热加工法。采用热加工方法制备坡口，需用冷加工法夫除氧化层，露出金属光泽。4.5.3.2 焊接坡口表面应保持平整，应无裂纹、分层、夹杂物等缺陷。4.5.4 设备、仪表焊接设备、加热设备及辅助装备应确保工作状态正常，安全可靠：仪表应在校准或检定有效期内。4.5.5组对定位4.5.5.1,组对定位过程中要防止

13、发生机械损伤金属表面，尤其注意保护高合金钢和有色金属表面,防止铁离子等污染。4.5.5.2组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角值等应符合图样规定或标准要求。4.5.5.3避免强力组装、定位焊的预热温度及范围与主体焊接相同，定位焊缝长度、厚度及间距应符合焊接工艺文件的要求。4.5.5.4定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。4.5.5.5熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于引弧或接弧，否则应予修整。4.5.6预热4.5.6.1压力容器焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力学性能、熔敷金属扩散氢含量、厚度及焊接性等综合囚素确定。4.5.6.2焊接接头的预热温度应符合相关标准要求；必要时，可通

14、过焊接冷裂纹试验确定；当环境温度较低、焊接接头拘束度较大时，应适当提高预热温度。4.5.6.3采取局部预热时，为避免局部应力过大，可适当扩大预热范围。4.5.6.4预热的范围应大于测温点A所示区间（按图1）,在此区间内任意点的温度都要满足规定的要求。4.5.6.5预热温度的测量4.5.6.5.1应在加热面的背而测定温度。亦可先移开加热源，待母材厚度方向上温度均匀后测定温度,温度均匀化的时间按InlC252MT为母材厚度）确定。4. 5.6.5.2测温点位置（如图1所示）：a） 当焊件焊缝处母材厚度小于或等于50mm时，A等于4倍母材厚度，且不超过50mm;b） 当焊件焊缝处母材厚度大于50mm

15、时，A75mm。a）对接接头b）T形接头图1测温点A的位置4.6施焊4.6.1 工艺人员应根据标准、设计文件、服役要求和现场条件，依据评定合格的焊接工艺，按每个焊接接头编制焊接工艺规程，推荐表格见附录C。4.6.2焊工应严格按焊接工艺规程施焊。4.6.3焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊：a）气体保护焊风速大于2ms,其他焊接方法风速大于IOm/s;b）相对湿度大于90%;c）雨雪环境；d）焊件温度低于-20C。4.6.4当焊件温度为-20C0C时，应在始焊处100mm范围内预热到15C以上。4.6.5应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，纵焊缝宜在引出板上收

16、弧。4.6.6防止地线、电缆线、焊钳等在焊件表面的电弧擦伤。4.6.7电弧擦伤处需经修磨，修磨的斜度最大为1:3。修磨深度应不大于该部位母材厚度6的5%,且修磨后的剩余厚度不得小于设计图样标注的最小成形厚度，否则应进行补焊。对于复合板的覆层、堆焊层及衬里层，修磨深度不得大于其厚度的30%,且不大于Imm,否则应进行补焊。4.6.8对有冲击试验要求的焊件应控制热输入，每条焊道的热输入应不超过评定合格的限值。4.6.9对珞含量大于或等于3%、合金元素总含量大于5%的焊件，采用铝极气体保护焊或熔化极气体保护焊进行根部焊接时，焊缝背面应充氮气或其他保护气体，或采取其他防止背面焊缝金属被氧化的措施，且至

17、少焊接两层后，方可终止背面气体保护。4.6.10角焊缝的根部应保证焊透。1.1.1 6.11多道多层焊时，不同层次焊道的接头在截面上尽量错开50mm左右，对易产生热裂纹的焊缝，收弧时须填满弧坑，如不慎产生了弧坑裂纹，应及时打磨清除。注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物等清除干净后再继续施焊。4.6.12 全熔透的双面焊须清理焊根，将定位焊缝金属清除（由合格焊接工艺评定支持的定位焊缝除外）。对于机动焊和自动焊，若经试验确认能保证焊透及焊接质量，亦可不作清根处理。4.6.13 6.13有耐腐蚀要求的高合金材料（除双相不锈钢）双面焊，与腐蚀介质接触的焊层宜最后施焊。4.6.14 施焊过程中

18、应控制道间温度不超过规定的范围。当焊件规定预热时，应控制道间温度不低于预热温度，但为防止打底焊开裂而适当提高预热温度的情形除外。4.6.15 每条焊缝宜一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取保温、后热或缓冷等措施。重新施焊时，仍需按原规定预热、4.6.16 可锤击的钢质焊接接头，逐层采用锤击降低接头残余应力，但打底层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。4.6.17 引弧板、引出板、产品焊接试件不应锤击拆除。4.7焊接返修4.7.1对需要焊接返修的缺陷应分析产生的原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺编制焊接返修工艺文件。4.7.2返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测确认。4.7.

19、3待返修部位应制备坡口，坡口形状与尺寸要防止产生焊接缺陷且便于焊工操作。4.7.4如需预热，预热温度应较原焊接接头适当提高。4.7.5有耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需要保证不低于原耐腐蚀性能，且返修焊接接头性能符合质量要求。4.8焊接检查与检验内容4.8.1 焊前：a）母材钢号和焊接材料型号及牌号；b）焊接设备、仪表、工艺装备：c）焊接材料的储存、保管、烘干及发放；d）焊接坡口、接头装配及清理；e）焊工资质；0焊接工艺文件。4.8.2施焊过程中：a）焊接方法、焊接材料使用等；b）焊接规范参数检查与记录；c）纠偏及整改措施；d）执行技术标准及设计文件规定情况。4.8.3焊后：a）

20、实际施焊记录完整性，与WPS的符合性;b）焊工钢印代号的标识及可追溯性；c）焊缝外观及尺寸的检查；d）焊后热处理的实施及曲线的正确性确认；e）产品焊接试件的检验；D无损检测。5钢制压力容器焊接规程5.1 焊接方法适用的焊接方法为：气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、鸽极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、气电立焊、螺柱焊、电子束焊及带极堆焊。5.2 焊接材料5.2.1 钢制压力容器用焊接材料，除遵守本文件规定外，还应符合相应安全技术规范、焊材标准、产品标准和技术文件的规定。5.2.2 耐热型低合金钢用焊接材料焊缝金属Cr.M。及V元素含量不低于相应的母材标准规定值。5.2.3奥氏体不锈钢材料焊缝金

21、属Cr,Ni元素含量不低于相应的母材标准规定值。当需要时，其耐腐蚀性能不应低于母材相应要求。5.2.4用生成奥氏体焊缝金属的焊接材料焊接非奥氏体母材时，应慎重考虑母材与焊缝金属膨胀系数不同而产生的附加应力。5.2.5焊材使用单位可根据经验和试验数据选择合适的焊材，常用钢号推荐选用的焊接材料可参考附录D中表D.lo5.2.6不同钢号钢材相焊时，焊接材料选用原则如下：a）低碳钢之间、低碳钢与低合金钢、低合金钢之间相焊，选用焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材抗拉强度下限值，且不宜超过强度较高一侧母材标准规定的上限值。b）低碳钢、低合金钢与奥氏体不锈钢相焊，当设计温度高于370

22、时，宜采用银基焊接材料。c）低碳钢、低合金钢与铁素体不锈钢或双相不锈钢相焊，可采用适于异种钢焊接的焊接材料，与双相不锈钢相焊也可采用双相钢焊材。d）耐热型低合金钢之间或耐热型低合金钢与其他低合钢之间相焊，宜按格铝含量低侧选用焊材。5.2.7不锈钢-钢复合板基层焊接，选用焊接材料需符合基层材料的规定；过渡层焊缝焊材需考虑基层稀释作用而选用；覆层材料选用焊接材料应保证焊缝金属的耐腐蚀性能与母材相当，当覆层参与强度计算时，还需符合覆层材料的规定。5.2.8气体保护焊用气体应符合工艺文件上的要求。5.3焊接材料的保管与使用5.3.1焊接材料保管及发放应符合JB/T3223的规定。5.3.2焊材使用前，

23、焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。5.3.3除真空包装外，焊条、焊剂应按焊材质量证明书上推荐的规范进行烘干，烘干后的存放及累计烘干次数按JB/T3223的规定。5.3.4埋弧焊焊剂的重复使用需符合JB/T3223的规定。5.4 坡口制备5. 4.1耐热型低合金钢、高合金钢和标准抗拉强度下限值大于540Pa的强度型低合金钢，宜采用冷加工方法，若采用热加工方法，应用冷加工方法去除表面层，露出金属光泽。6. 4.2距坡口边缘两侧各20mm范围内的表面，应将水、锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。7. 4.3不锈钢坡口两侧应作必要防护，以免沾附焊接飞溅。当采用防飞溅剂时，不能随意喷洒、涂刷于施焊

24、区域内。5.5 预热5 .5.1常用钢号推荐的最低预热温度见表1。未列入的钢号可参照表1中同组别的钢号进行最低预热温度估算，必要时结合焊接冷裂纹试验结果确定其最低预热温度。表1常用钢号推荐的最低预热温度钢材类别组别常用钢号预热条件最低预热温度/Fe-IFe-I-IQ235,20,Q245R接头厚度90mm80接头厚度90mm15Fe-1-2Q355,16MnQ345R,16MnD(R)接头厚度25mm80接头厚度W25mm1509MnNiD(R)接头厚度25mm50接头厚度W25mm15Fe-1-3Q370R,15MnNiNhDR,Q420R接头厚度25mm80接头厚度25nun15Fe-1-

25、407MnMOVR,07MnNiVDR,07MnNiMoDR,08MnNiMoVD,10Ni3MoVD接头厚度25mm80接头厚度25mm15表1常用钢号推荐的最低预热温度（续）钢材类别组别常用钢号预热条件最低预热温度/CFe-3Fe3l12CrMo,12CrMoG所有厚度80Fe-3-220MnMo,20MnMoD接头厚度16mm100接头厚度W16mm80Fe-3-313MnNiMoR接头厚度16mm100接头厚度W16三8020MnNiMo,20MnMoNb接头厚度16mm150接头厚度W16mm80Fe4Fe-4-115CrMo(R),14CrlMo(R)所有厚度120Fe-4-212

26、CrlMoV(R)所有厚度150Fe-512Cr2Mol(R)所有厚度160Fe-5B12Cr5Mo,10Cr9MolVNbN,12Cr9Mol所有厚度200Fe-5C12Cr2MolV所有厚度180Fe-6所有材料所有厚度200Fe-7所有材料所有厚度不要求Fe-8-所有材料所有厚度不要求Fe-9B08Ni3D(R)所有厚度50Fe-IOH-022Cr22Ni5Mo3N,022Cr23Ni5Mo3N所有厚度不要求Fe-IlA-06Ni9D(R)所有厚度不要求”采用GTAW焊接时，允许最低预热温度在表中推荐温度基础上适当降低，但应符合工艺评定规则。6 .5.2当焊接两种不同类别的钢材组成的焊接

27、接头时，预热温度应按较高侧的钢材选用。5.5.3碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于300C,奥氏体不锈钢最高道间温度不宜大于150C。5.6 堆焊隔离层5.6.1 耐热型低合金钢与奥氏体不锈钢相焊时，可采用异种钢焊接的奥氏体不锈钢焊材或银基焊材在铭铝钢侧坡口上堆焊隔离层，并按耐热型低合金钢进行热处理后再与另一侧奥氏体不锈钢相焊。5.6.2 耐热型低合金钢之间或与其他低合钢之间相焊时，可在铭铜含量较高侧坡口上采用另一侧的焊材堆焊隔离层，并按该侧进行相应的热处理（如隔离层热处理后焊缝金属强度不满足要求，可选用相应类别中较高强度级别的焊材），再采用另一侧的焊材与另一侧相焊；最后的焊后热处

28、理按另一侧规定进行。5.7 后热5.7.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢、壁厚较厚及拘束度较大的焊件焊后应立即进行后热。5.7.2后热温度宜为20（C35（C,保温时间与后热温度、焊缝金属厚度有关，一般不少于30min.5.7.3若焊后立即进行热处理则可不进行后热。5.8焊后热处理5.8.1压力容器焊后热处理按GB/T30583执行。5.8.2低碳钢、低合金钢及堆焊隔离层与奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢或双相不锈钢之间，采用异种钢焊接的奥氏体不锈钢焊接材料或银基焊接材料焊接，可不进行焊后热处理。5.8.3低碳钢、低合金钢及堆焊隔离层与双相不锈钢之间，采用双相不锈钢钢焊接材料焊接，可不进行焊后热处理

29、。5.8.4下列容器焊接返修后，应对返修部位重新进行焊后热处理：a）设计文件注明有应力腐蚀的压力容器；b）盛装毒性为极度或高度危害介质的压力容器；c）低温压力容器；d）设计文件要求重新进行热处理的容器。5.8.5符合下列情形，焊接返修后可不再重新进行焊后热处理：a）仅限于NB/T47014中Fe-I-1、Fe-I-2、Fe-1-3组别和FeS类别。b）Fe-l-KFe-1-2和Fe-1-3组别，返修焊缝厚度小于相应产品标准中需进行焊后热处理的焊缝厚度。c）Fe-3类别焊接返修焊缝厚度小于母材厚度,的1/3,且不大于13mm。d）焊接返修技术要求：1）返修焊缝坡口，需进行表面无损检测，确认无缺陷

30、。2）需采用低氢型药皮焊条。3）Fe-l-KFe-1-2和FeJ-3组别钢材，预热温度高于或等于100C。Fe-3类钢材，预热温度高于或等于180C,道间温度不超过230C。4）焊道最大宽度为焊芯直径的4倍。5）对于Fe-3类钢，则需采用半焊道加回火焊道技术进行焊接返修：采用最大直径为3.2mm的焊条在坡口表面上堆焊一层；在焊第二层之前，将坡口表面层上的堆焊金属磨去一半厚度：采用最大直径为4mm的焊条继续施焊；在返修焊缝表面施焊回火焊道；返修焊缝及回火焊道完成后进行后热：200C250保温4h;磨去回火焊道余高，与母材表面圆滑过渡；6）返修焊缝应在焊后至少24h后进行无损检测，对于Fe-3类钢

31、材，应在焊后至少48h后进行无损检测，厚度大于IOmm返修焊缝应进行射线检测。e）对钢材表面的面积较小、深度较浅的缺陷宜采用氢弧焊修复；面积较小、深度较深的宜采用焊条电弧焊修复，焊接修复可参照d）的规定。注1:位于焊缝同一横截面的两处返修部位，返修焊缝厚度为两处之和。注2:焊接返修嫂不包括焊后热处理前的焊接返修。6铝制压力容器焊接规程6.1 焊接方法适用于铝制压力容器焊接方法为：气焊、铝极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊。6.2 焊接材料6. 2.1铝制压力容器用焊接材料，除遵守本文件规定外，还应符合相应安全技术规范、焊材标准、产品标准和技术文件的规定。7. 2.2为保证焊缝金属的耐蚀

32、性，母材为纯铝时，宜采用纯度不低于母材的焊丝；母材为铝镁合金或铝镒合金时，宜采用含镁量或含钵量不低丁母材的焊丝。8. 2.3常用铝材推荐选用的焊丝型号可参考附录D中表D.2,制造厂可根据经验和试验数据另选合适的焊材。9. 2.4焊丝和填充丝表面应保持光亮、光滑，可通过目视及20倍放大镜观察，应无毛刺、凹坑、划痕、氧化皮、裂纹、折叠及夹杂的缺陷，焊丝不应有打结、波浪、折弯及其他影响连续送丝的缺陷。10. 2.5常用保护气体为氮气，也可用氨气或两者混合气体，氮气纯度不应低于99.9%,瓶装菽气压力低于0.5MPa时不宜使用。11. 2.6铝极气体保护焊时推荐选用铺铝极，也可选用纯鸽极、牡鹤极等。6

33、.3 坡口准备6.3.1气体保护焊用坡口形式和尺寸参照GB/T985.3。63.2坡口加工应采用冷加工方法，也可采用等离子切割。焊前应对坡口进行打磨或冷加工以清除氧化物，直至露出金属光泽并打磨平整。6.4焊前清理6. 4.1焊件组对和施焊前应对焊件坡口、衬垫及焊丝进行清理。坡口表面及其两侧50mm范围内应严格进行表面清理，去除水分、尘土、金属屑、油污、漆、氧化膜、含氢物质及所有附着物。应先用丙酮等有机溶剂去除表面的油污，再用机械法或化学法清除表面氧化膜，但不得使用砂轮或砂布。机械法或化学法清理方法如下：a) 机械法清理：可采用切削法对坡口及其两侧表面进行清理，并露出金属光泽。切削工具可选用电动

34、铳刀，也可使用刮刀。对较薄的氧化膜，也可采用钱刀、不锈钢丝刷进行清理。b) 化学法清理：应采用温度为70C左右的5%10%氢氧化钠溶液，浸泡30s60S后水洗，然后用15%左右的硝酸在常温下浸泡2min后，用温水洗净。6.4.2清理好的焊件和坦丝应保持干燥和加以保护，并及时施焊，不得有水迹、碱迹或被沾污。6.4.3当焊件和焊丝清理后超过8h未焊时，且无有效的保护措施，则焊接前应重新清理。6.5预热6. 5.1符合下列条件之一的焊件，焊前宜进行预热：a)铐极氮气保护焊时，焊件厚度大于10mm;b)熔化极氧气保护焊时，焊件厚度大于15mm;c)鸨极或熔化极氨气保护焊时，焊件厚度大于25mm。6.5

35、.2未强化的铝及铝合金的预热温度一般为100C150C;经强化的铝合金，包括镁含量为4%5%的铝镁合金，预热温度不应超过100。6.6施焊6.6.1铝及铝合金应在无污染、无灰尘和无金属粉尘的专用洁净环境内施焊。6.6.2铝极气体保护焊采用交流电源施焊，熔化极惰性气体保护焊采用直流电源。6.6.3 施焊过程中，应控制道间温度不超过150。6.6.4 鸨极气体保护焊时，若发生鸽极触及焊丝熔化端或熔池时，应停止焊接。待铲除触鹤部分的焊缝金属并清理铝极后再继续施焊。6.6.5熄弧坑应填满并高于母材。6. 6.6气焊完毕后应立即清除焊缝表面及两侧焊剂及熔渣。7. 6.1无法双面焊接时，应采用带不锈钢衬垫

36、或与容器简体同材质的铝衬垫。当焊接过程中发现不锈钢衬垫熔化时，应立即停止焊接、去除相应部位的焊缝金属，并将不锈钢衬垫熔化位置和留在铝材上的痕迹做好记录。7钛制压力容器焊接规程7.1 焊接方法适用于钛制压力容器焊接方法为：铝极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊。7.2 焊接材料8. 2.1钛制压力容器用焊接材料，除遵守本文件规定外，还应符合相应安全技术规范、焊材标准、产品标准和技术文件的规定。9. 2.2应严格控制焊丝中的氮、氧、碳、氢、铁等杂质元素含量，不得从所焊母材上裁条充当焊丝。10. 2.3常用钛材推荐选用焊丝型号可参考附录D中表D.3,制造厂可根据经验和试验数据另选合适的焊材。1

37、1. 2.4不同牌号的钛材相焊时，按设计文件的规定选用钛焊丝或填充丝；设计文件未做出规定时，按耐蚀性能较好和强度级别较低的母材选择焊丝和填充丝。7.2.5钛焊丝和填充丝的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60机7.2.6常用保护气体为僦气，也可用氨气或两者混合气体。氨气纯度不应低于99.99%,当瓶装僦气压力低于0.5MPa时不宜使用。7. 2.7铝极气体保护焊宜采用钵铝极。7.3 坡口准备7. 3.1气体保护焊用坡口形式和尺寸见附录B。8. 3.2坡口加工应采用冷加工法，如采用热加工方法，则应去除坡口及两侧表面的氧化层、浮渣。坡口表面及两侧应呈银白色金属光泽。9. 3.3坡口表面及两侧各25

38、mm范围内应进行表面清理，去除油污、氮化物、氧化皮、水分、有机杂质等。10. 3.4表面清理可采用脱脂、机械清理和化学清理方法。表面清理时，不要使用氧化物溶剂和甲醇溶剂，应注意清除橡胶制品残留的增塑剂和防止含氯离子水的应力腐蚀危险。用磨削法去除表面氧化物时，应采用不锈钢丝刷或碳化硅砂轮。11. 3.5焊丝和坡口表面清理后，若不能在干燥的环境中保存，如清洗脱脂后4h未焊，则焊前应重新清洗。7.4 焊丝和填充丝焊丝和填充丝表面应清洁、干燥，表面光滑，不应有毛刺、凹陷、划痕、氧化皮、折叠以及其他影响使用的缺陷，也不应有润滑剂和其他外来物质的污染，使用前应仔细去除表面油污、水分。清理干净的焊丝和焊件，

39、焊前严禁沾污，不得用手触摸焊接部位，否则应重新进行清理。7.5 组对7.5.1使用钢制工具、器具或装置时，应防止铁离子污染。7.5.2不得在承压零部件表面刻痕、打冲眼、打钢印。7.5.3充分利用夹具、定位焊等方法，保证焊件装配正确，防止回弹。7.5.4定位焊缝也要防止表面氧化，若表面出现除银白色和金黄色以外的氧化层，应清除后才能施焊永久焊缝。7.5.5焊接纵缝时，应在焊件两端放置引弧板和收弧板。7.6施焊7.6.1 钛及钛合金应在无污染、无灰尘、无烟、无金属粉尘和无铁离子污染的洁净专用环境内组装、施焊。7.6.2 一般不进行预热。多层焊时，层间温度不应超过120。7.6.3禁止接触引弧，防止钛

40、与钢、铝、铜之间起弧或熔焊。7.6.4采用焊炬拖罩保护热态焊缝及其热影响区，焊炬拖罩的形式应根据焊件形状和尺寸确定；焊枪保护、焊件的正面和背面保护应在焊接前开启，严格加强焊接区的惰性气体保护，防止空气进入焊接区。7.6.5对温度在400以上的焊接接头正面、背面，均应进行保护，防止氧化：焊接结束后待焊件冷却方可关闭保护。焊丝的热端应始终处于惰性气体的保护之下。7.6.6在保护良好、熔深足够的情况下，宜采用小热输入施焊。7.6.7若焊接过程中发现焊件或焊丝氧化变色，应立即停止施焊，彻底清理有害变色部位后方可继续进行后续焊接。7.6.8鸨极气体保护焊时，鸨极触及熔池或焊丝熔化端时，应停止焊接，铲除触

41、鸨部分的焊缝金属后再继续施焊。7. 6.9焊接环缝时应有电流递增和衰减装置，避免产生弧坑。7.6 .10焊缝和热影响区表面用10倍放大镜进行100%检查，应无裂纹、未熔合、未焊透、未填满、咬边、气孔、弧坑和夹杂飞溅物等缺陷，焊缝外应无弧伤。7.7 焊后热处理7.7.1钛制承压设备一般不需要进行焊后热处理；若因特殊要求需对钛制容器进行焊后热处理时，应在设计文件中对热处理时机、热处理方式、热处理加热装置、热处理规范等作出明确规定。7.7.2钛制容器热处理应采用炉内整体热处理方式进行；当薄工件表面温度在400C以上且对表面要求较高时，可使工件在真空、惰性气体中，或采用在钛表面涂高温防氧化涂料等方法保

42、护。8铜制压力容器焊接规程8.1 焊接方法适用于铜制压力容器焊接方法为：气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、铝极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊。8.2 材料8.2.1 铜制压力容器用焊接材料，除遵守本文件规定外，还应符合相应安全技术规范、焊材标准、产品标准和技术文件的规定。8.2.2 严格控制焊缝金属中氧、铅、锌、硫等杂质元素，保证焊接材料中有足够的脱氧元素如硅、钵、磷、铝和钛等。8.2.3常用铜及铜合金焊材的适用范围可参考附录D中表D.4、表D.5,制造厂可根据经验和试验数据另选合适的焊材。8.2.4气体保护焊焊接铜及铜合金时，通常选用氧气保护。当焊接纯铜，或不允许预热，或要求较大熔深时，可

43、采用氨气或氮加氮的混合保护气体。8.2.5铝极气体保护焊宜选用锦铐极。8. 3坡口、接头准备8.3 .1铜及铜合金坡口角度大，根部间隙宽，坡口形式及尺寸可根据不同焊接方法和焊接工艺参数决定。纯铜手工鸽极气休保护焊和熔化极气体保护焊的坡口形式及尺寸示例如图2、图3所示。0.75r.a）卷边接头（氧气保护）T=0.3mm1.0mm03Sc）单V形坡口（氨气保护）T=2m116mmd）X形坡口（氨气保护）T13mmnoe）单U形坡口（氨气保护）TR0mmD双U形坡口（氨气保护）l16mm图2纯铜手工鸽极气体保护焊接头的坡口形式及尺寸b）l形坡口（氨气保护）T=1.0mm2.0mm-1形坡口（氧气保护

44、）丁忘5廊b）单V形坡口（负、氨混合气保护）T=5mmIommc）X形坡口（氢、氮混合气保护）T=1Imm15mmd）双U形坡口（氧、氨混合气保护）l16mm图3纯铜熔化极气体保护焊的坡口形式及尺寸8.3.2 焊件尽量采用对接接头、端接接头，避免采用搭接接头、T形接头和角接接头。8.3.3 单面焊接头，应在背面放置成形衬垫（参见图2中b）和c）。8.4 焊前清理1.1.1 4.1焊前应仔细清除焊丝表面、焊件坡口两侧各.20mm范围内的氧化膜、水分、油和污物，直至露出金属光泽。对于铜银合金表面还要特别去除油漆、涂料、记号笔痕迹、测温笔痕迹、切削液等。1.1.2 去除氧化膜前、用有机溶剂去掉油污；

45、当污染较重时，可使用氢氧化钠水溶液去除，后用清水冲洗干净，再置于30%硝酸水溶液中浸渍2min3min,用清水洗刷干净后烘干。1.1.3 去除氧化膜通常用机械方法，也可用酸洗法。最好用研磨或砂布打磨焊丝和焊件表面，直至露出金属光泽；或置于HNO3+&SO4+HQ混合溶液中清洗氧化膜后，用碱水中和，再用清水冲净，然后用热风吹干。8.5施焊8.5.1清理合格的铜及铜合金焊丝及工件应在无污染、无灰尘和无金属粉尘的专用洁净环境内组装焊接。8.5.2选用大功率、高能束的熔焊热源的焊接方法，焊接方法要与铜材厚度相适应。8.5.3宜采用大焊接热输入、焊前预热与焊接过程中同步加热。8.5.4充分利用夹具、定位

46、焊等方法，防止焊接变形，降低焊接残余应力。8.5.5采取防止产生焊接热裂纹或气孔措施。8.5.6铜及铜合金宜在平焊位置施焊。对于铜铝合金、铜硅合金和铜银合金，当采用铸极气体保护焊和熔化极气体保护焊时，也可以全位置焊接。若发生触鸨时，应将铛极、焊丝和熔池处理干净，方可继续施焊。8.5.7预热温度与铜及铜合金的热导率密切相关，应综合考虑焊接方法、保护气体种类、母材厚度、坡口形式等因素。8.5.8焊后可对焊缝和热影响区进行热态或冷态锤击。8.6焊后热灌1 .6.1对于铜锌合金、铜锌锡合金、铜铝合金、铜硅合金和铜银合金可以采用焊后热处理方法降低焊接残余应力。8 .6.2焊后热处理温度低于母材的再结晶温度，升温速度要缓慢，保温时间最少为lh。9