SYT 4125-2023 钢质管道焊接规程.docx

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1、ICS25.160.01J5.200CCSP942023-05-26发布SY中华人民共和国石油天然气行业标准PSY/T41252023代替SY/T41252013钢质管道焊接规程Weldingspecificationforsteelpipelines2023-11-26实施国家能源局发布中华人民共和国石油天然气行业标准钢质管道焊接规程WeldingspecificationforsteelpipelinesSY/T41252023主编部门：中国石油天然气集团有限公司批准部门：国家能源局施行日期：2023年11月26日石油工业出版社2023北京-XX.-1刖三根据国家能源局综合司关于下达202

2、0年能源领域行业标准制修订计划及外文版翻译计划的通知（国能综通科技2020106号）的要求，本规范编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订本规范。本规范共分4章3个附录，主要技术内容包括：总则、术语、通用规程、专项规程等。本次修订的主要技术内容是：1.对术语进行精简，删除焊工、焊接工艺评定、手工焊等国家标准已进行规定的术语，补充完善热焊道、定位焊缝、低温环境焊接等术语。2 .对通用规程结构进行了调整，增加、完善了焊缝位置、焊前准备、施焊、焊缝返修、焊缝检验等技术规定。3 .对专项规程结构进行了调整，增加、完善了焊接工艺选择、焊接材料

3、选择、定位焊缝、自动焊应用、不等壁厚管口焊接等技术规定。4 .依据新颁布的国家标准，对焊条、实心焊丝、药芯焊丝、焊接和切割用保护气体等焊接材料质量要求进行规定，给出新标准的焊接材料型号。本规范由国家能源局负责管理，由石油工业标准化技术委员会石油工程建设专业标准化委员会负责日常管理，由中国石油天然气管道科学研究院有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中国石油天然气管道科学研究院有限公司（地址：河北省廊坊市金光道44号，邮编：065000）,以供今后修订时参考。本规范主编单位：中国石油天然气管道科学研究院有限公司本规范参编单位：石油天然气长庆工程质量监督站中国石油集团工程

4、技术研究有限公司本规范主要起草人员：隋永莉常亮樊宁军汪凤张书丽本规范主要审查人员：刘家发郑玉刚庞鑫峰张琴靳海成闫新宇崔成武夏培培吴林恩赵忠刚文莉闫臣杨叠石晓松李曾珍孙晶邓俊冯大勇于麟川张洪元王学军代炳涛汤日光邓军高安翔杨燕刘照元牛虎理李明勇1总则12 术语23 通用规程43.1 一般规定43.2 焊接材料43.3 焊缝位置53.4 焊接工艺评定和焊工（焊机操作工）63.5 焊接设备63.6 焊前准备63.7 施焊83.8 焊缝返修93.9 焊缝检验104 专项规程114.1 焊接方法114.2 焊接材料选择124.3 焊前准备134.4 管口组对144.5 预热、道间温度154.6 施焊164

5、.7 焊接工艺174.8 对口器撤离234.9 焊缝返修24附录A低温环境管道焊接施工技术措施25附录B焊接材料选用27附录C坡口图33标准用词说明40引用标准名录41附：条文说明42Contents1 Generalprovisions12 Terms23 Thegeneralrulesofweldingprocedurespecification43.1 Specifications43.2 Weldingmaterial43.3 Weldingposition53.4 Weldingprocedurequalificationandwelder63.5 Weldingequipment6

6、3.6 Preparation63.7 Welding83.8 Repairwelding93.9 Inspectionofwelds104 Thespecificrulesofweldingprocedurespecification114.1 Weldingmethod114.2 Weldingmaterial124.3 Preparation134.4 Fitting-up144.5 PreheatingandtemperaturecontrolOfinterpass154.6 Welding164.7 Weldingprocedure174.8 Removeofline-upclamp

7、234.9 RepairWelding24AppendixATechnicalmeasuresforpipelineweldingconstructioninlowtemperatureenvironment25Appendix B Selectionofweldingmaterial27Appendix C Figureofgroove33Explanationofwordinginthiscode40l-istOfquotedStandardS*1Addition:Explanationofprovisions421总则1.0.1为使钢质管道现场焊接施工做到技术先进、质量可靠，制定本规范。

8、1.0.2本规范适用于输送介质为气体、液体和浆体的长输管道及油气田集输管道的焊接，管道材质为低碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、耐蚀合金双金属复合管（奥氏体不锈钢复合管、银基复合管等），焊接方法为鸨极氮弧焊、焊条电弧焊、熔化极气体保护电弧焊（包括自保护药芯焊丝电弧焊、气保护药芯焊丝电弧焊或实心焊丝电弧焊等）、等离子弧焊、埋弧焊，以及上述焊接方法相互组合的方法。1.0.3钢质管道焊接施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。2.0.1焊接工艺规程weldingprocedureSpecification（WPS）根据合格的焊接工艺评定报告编制的，用于工程焊接施工的工艺文件。2

9、.0.2焊道bead每一次熔敷所形成的一条单道焊缝（图2.0.2）o图2.0.2焊道和焊层示意图1焊层；2焊道2.0.3焊层Iayer多层焊时的每一个分层。每个焊层可由一条焊道或几条并排相搭的焊道所组成（图2.0.2）o2.0.4根焊道rtbead管与管、管与管件或管件与管件之间多层焊接时，在焊接接头的底部焊接的第一道焊缝，通常为单面焊双面成型的焊道。2.0.5热焊道hotbead根焊采用下向焊方法时，为避免焊缝扩散氢含量过高或焊道厚度过薄导致裂纹而在完成根焊焊接后快速进行的第二层焊道，通常需要在规定的时间间隔内开始施焊。2.0.6填充焊道fillerbead在根焊或热焊完成后，盖面焊之前的焊

10、道。2. O.7立填焊道stripperbead采用下向焊方法焊接时，为弥补立焊位置焊层厚度不足而进行的一次或多次补填焊道。3. 0.8盖面焊道capbead多层焊时，最外面一层的成型焊道。4. 0.9补强覆盖焊接法weldswithoverbuild由于焊接热影响区软化而导致焊接接头强度降低时，采用增加盖面焊缝宽度和余高来实现焊接接头的整体强度高于母材的焊缝成型方法（图2.0.9）。（b）盖面焊缝焊接顺序示意图图2.0.9补强覆盖焊接法示意图注：1图中5为钢管壁厚，单位为毫米（廊）。2图中hl为焊缝金属高度，单位为亳米（mm）。3图中1、2、3为焊道顺序。2.0.10连头焊tie-inwel

11、ding将两个相邻固定管道连接在一起的最后一道或两道焊口的焊接作业。2.0.11返修焊repairwelding无损检测后，为修补焊口缺陷而进行的打磨、焊接等作业。2.0.12定位焊缝tackweld焊接前为装配和固定构件接缝的位置而焊接的短焊缝。2.0.13低温环境焊接lowtemperaturewelding特指管道施工时，焊接环境温度范围为-30C的焊接作业。3通用规程3.1 一般规定3.1.1 焊接工艺规程应依据合格的焊接工艺评定报告编制。3.1.2 焊接工艺规程应经建设方批准，承包商在施工期间应按照焊接工艺规程的要求进行焊接作业。3.1.3 3耐腐蚀双金属复合管的焊接应符合现行行业标

12、准耐腐蚀合金双金属复合管焊接及无损检测技术标准SY/T7464的规定。3.1.4 1.4当环境温度低于-5时，管道焊接应采取低温环境焊接施工技术。焊接作业时，应按规定填写有关原始记录。3.2 焊接材料3.2.1焊接材料包括焊条、实心焊丝、药芯焊丝、金属粉芯焊丝、焊带、焊剂、保护气体、电极和衬垫等，应有产品质量证明书，并应符合相应标准的规定。使用单位应根据质量管理体系规定按相关标准或技术规格书的要求进行验收或复验，合格后方可使用。3.2.2焊接材料的储存应按照生产厂家产品说明书的要求执行。凡有受潮、生锈、变质等迹象的焊接材料不应用于工程焊接。3.2.3纤维素焊条、药芯焊丝和金属粉芯焊丝不应进行烘

13、干。3.2.4低碳钢和低合金钢的保护气体应符合下列规定：1保护气体类型有惰性气体、活性气体或两者的混合气体。使用的保护气体类型、混合气体成分比例和气体流量应在焊接工艺规程中进行规定。2二氧化碳气体纯度不应低于99.5%,含水量不应超过120X10-6（体积分数），使用前应预热干燥。3氨气纯度不应低于99.96%,含水量不应超过40X10-6（体积分数）。475%85%氨气与25%15%二氧化碳的混合气体（M21气体），其体积分数偏差不应大于10%,含水量不应超过80X10-6（体积分数）。3.3 焊缝位置3.3.1 焊缝位置分为管对接水平固定位置（5G）、管对接斜45固定位置（6G）、管对接垂

14、直固定位置（2G）,当焊接作业超出焊接工艺评定所适用的位置范围时，应重新进行评定。3.3.2 焊缝位置（图3.3.2）的适用范围应符合表3.3.2的规定。表3.3.2管对接的焊缝位置范围焊缝位置位置代号图3.3.2中代号钢管轴线与水平面夹角（）管对接水平固定位置5GA-1515管对接垂直固定位置2GB80100管对接斜45固定位置6GC图3.3.2钢管对接焊缝位置3.3.3管道自动焊时，焊接工艺规程中规定的钢管轴线与水平面之间的最大夹角宜依据合格焊接工艺评定报告确定。3.4 焊接工艺评定和焊工（焊机操作工）3.4.1 焊工应具有特种设备焊接操作人员资格证和相应工程项目的上岗证。3.4.2 对于

15、管道纵向坡度为5G和2G焊缝位置的管道自动焊，焊机操作工应分别持有5G和2G位置特种设备焊接操作人员资格证。对于管道纵向坡度超出5G和2G焊缝位置的管道自动焊，焊机操作工除具有相应焊接工艺的5G位置特种设备焊接操作人员资格证外，还应通过焊接工艺规程所规定的最大坡度的上岗考试。3.5 焊接设备3.5.1 焊接设备、加热设备及辅助装备应确保工作状态正常，安全可靠。焊接电源应有次级电压保护装置。仪表应定期校准、检定或比对检验。3.5.2 当有数据传输要求时，焊接设备应具备主要焊接工艺参数实时采集和远程传输的能力。3.5.3 焊接设备应能在相对湿度小于或等于90%,环境温度-30C+50C的条件下稳定

16、工作。3.5.4 焊接电缆直径应符合电焊机出厂说明书的要求。若无要求，则焊接电缆标称截面宜大于或等于70m11电缆长度不宜超过50m。若电缆长度超过50m,应增加焊接电缆直径。3.5.5 焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试件上进行焊接工艺参数调试。3.6 焊前准备3.6.1 1制备坡口前应对钢管管端的内、外制管焊缝进行修磨。焊缝的修磨长度和高度，应依据具体的焊接工艺和无损检测方法确定。3.6.2 6.2焊接坡口应根据工艺要求选用标准坡口或自行设计。坡口形式和尺寸应考虑焊接方法、母材种类与壁厚、有利于焊接操作、节约焊材、避免缺陷产生、减少焊接变形与残余

17、应力等因素。3.6.3 6.3制备坡口可采用冷加工法或热加工法，应确保坡口尺寸和坡口面质量符合要求。含不锈钢管材的切割宜采用机械冷切割方法或等离子切割方法。3.6.4 坡口两侧的内外表面不应有影响焊接质量和无损检测质量的杂质。坡口两侧的清理宽度和清洁度要求，应依据具体的焊接工艺和无损检测方法确定。3.6.5 不应强力组装，应依据焊接工艺规程的规定选择组对定位方式及所使用的对口器类型。3.6.6 组对定位过程中，内焊机或内对口器不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。自动焊时应使用轨道定位器辅助进行轨道安装，确保在整个管周上焊炬均能够对准坡口中心。3.6.7 定位焊缝不应有裂纹，否则应清除重焊。存

18、在气孔、夹渣的定位焊缝应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应进行修磨。3.6.8 组对定位后，坡口间隙应符合焊接工艺规程的要求。3.6.9 组对错边量宜沿钢管圆周均匀分布，且应符合焊接工艺规程要求。3.6.10 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。3.6.11 预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力学性能、焊接性、厚度及焊件拘束程度、施焊环境温度等因素确定。预热时不应破坏钢管的防腐层，预热后应清除表面污垢。3.6.12 12预热宽度应符合焊接工艺要求。预热温度可采用红外测温仪、接触式测温仪或测温笔等工具进行测量。3.6.

19、13 施焊前，应核对用于焊接施工的焊材和母材。3.7 施焊3.7.1 1在下列任一种自然环境下，若无有效的防护措施，不应施焊：1雨雪天气。2大气相对湿度大于90机3自然环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。4低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s。5纤维素型焊条电弧焊，风速大于8m/s。6自保护药芯焊丝半自动焊和埋弧自动焊，风速大于8ms7气保护电弧焊，风速大于2m/s。3.7.2 宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应在坡口以外的钢管表面上起弧，应避免电弧灼伤母材。3.7.3 根焊过程中应对管道两侧的管端或焊接设备的前后端进行封挡，防止管内空气流动过快产生气孔。3.7.4 7.4根焊道与第二层焊道

20、之间的时间间隔应在规定的时间范围内。3.7.5 拆除包装的焊丝宜连续用完，当日未用完的焊丝应采取防雨、防潮措施。3.7.6 7.6低氢焊条在使用过程中应存放在保温桶内，随用随取。超过4h的低氢焊条应重新烘干后使用，重新烘干次数不应超过2次。3.7.7 7自动焊或半自动焊过程中发生导电嘴烧熔时，应更换导电嘴，并打磨去除焊缝中、坡口壁的铜污染。3.7.8 需要对焊口进行切割时，切割宽度应至少比盖面焊道每侧宽5mm,以去除原焊缝热影响区。如果切割后所形成的新焊口是连头焊口，应使用连头焊口的焊接工艺规程进行焊接操作。3.7.9 奥氏体不锈钢焊接及奥氏体不锈钢与非奥氏体钢异种钢焊接时，宜采用小电流、短电

21、弧、快焊速和多层多道焊工艺，8并应控制道间温度。3.7.10 焊接接头的焊后热处理应符合设计规定，并应满足热处理工艺要求。3.7.11中断焊接后重新开始焊接时的焊缝温度不应低于预热温度，如果焊缝温度低于焊接工艺规程规定的预热温度，应重新预热焊口。3.7.12 应在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。3.7.13 在焊接过程中发现的层（道）间焊接缺陷，应采用打磨、焊接等方式立即进行修补。进行修补焊接时，应将缺陷完全

22、去除，并采用原焊接工艺进行修补作业。3.7.14 低温环境焊接施工应符合本规范附录A的规定。3.8焊缝返修3.8.1 焊缝返修应经建设方或监理书面认可，返修部位和返修焊接的过程信息应有记录。3.8.2 8.2除弧坑裂纹外，存在裂纹的焊接接头应从管线上割除。3.8.3 8.3弧坑裂纹及通过无损检测方法发现的焊缝金属中的非裂纹性缺陷应进行返修。3.8.4 返修前应将缺陷完全清除，必要时可采用表面无损检测的方法确认。3.8.5 待返修部位应通过打磨方法制备出坡口，坡口形状与尺寸应有利于焊工操作。3.8.6 返修焊接应采用评定合格的焊接工艺规程。返修焊缝的力学性能和质量要求应与原焊缝相同。3.8.7

23、返修焊接分为全壁厚返修和非全壁厚返修两种。有预热要求时，全壁厚返修应对整个焊口进行预热，非全壁厚返修应9对返修部位及其两端至少100nlm范围内的焊道进行局部预热。3.8.8对需要焊接返修的缺陷宜分析产生原因，提出改进措施。3.8.9返修过程中应控制道间温度。3.9焊缝检验3.9.1 管口焊接或返修完成后，应清除表面熔渣、飞溅和其他杂物。焊缝外观检查合格后，应按要求进行无损检测。3.9.2 焊缝外观尺寸，如宽度、余高应均匀一致，焊缝应与母材圆滑过渡，错边量应满足本规范第3.6.9条的要求。基于应变设计的环焊接头，当存在不可接受的热影响区软化倾向时，应对盖面焊缝采用补强覆盖焊接法。3.9.3 焊

24、缝及其附近外表面上不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。3.9.4 焊缝表面不应低于母材表面。当存在焊瘤、余高超高、焊道成型不均匀等外观缺陷时应对焊缝表面进行打磨修复，打磨时不应伤及母材，并应与母材圆滑过渡。3.9.5 盖面焊缝为多道焊时，相邻焊道间的沟槽底部不应低于母材，且焊道间的沟槽深度（焊道余高与相邻沟槽的高度差）不应超过1.Omm。焊缝表面的鱼鳞纹宜细密、均匀，鱼鳞纹的高度或深度应符合多道焊的沟槽要求。3.9.6 焊接接头无损检测方法、检测比例、执行标准和合格级别应符合设计文件规定。4专项规程4.1 焊接方法1.1 .1依据钢管管径、强度等级和壁厚的不同

25、，具体的焊接工艺选择宜符合表41.1的规定。1.2 .2线路工程和站场工艺管道的预制可采用手工铝极氧弧焊、半自动鸨极氨弧焊、自动鸨极氧弧焊、焊条电弧焊（低氢型焊条）、熔化极气保护自动焊（实心焊丝、金属粉芯焊丝或气保护药芯焊丝、埋弧焊等方法）。表4.1.1推荐的焊接工艺管径D(mm)壁厚(mm)钢管屈服强度（MPa）根焊方法填充、盖面焊方法1148450以下鸨极氢弧焊焊条电弧焊鸽极氢弧焊焊条电弧焊114D21916450以下铝极氧弧焊焊条电弧焊色极氧弧焊焊条电弧焊219D323.916450以下鸨极氮弧焊焊条电弧焊鸽极氢弧焊焊条电弧焊323.9I)813450及450以下1.焊条电弧焊；2 .熔

26、化极气体保护半自动焊（STT、RMD）;3 .熔化极气体保护自动焊（单焊炬外根焊）；4 .鸨极氮弧焊1.焊条电弧焊；2 .熔化极气体保护焊（自保护药芯焊丝半自动焊）；3 .熔化极气体保护焊（气保护药芯焊丝半自动焊）；4 .熔化极气体保护自动焊（实心焊丝、药芯焊丝单焊炬）续表4.1.1管径D(mm)壁厚(mm)钢管屈服强度（MPa）根焊方法填充、盖面焊方法813D1016485、450及450以下1.焊条电弧焊；2 .熔化极气体保护半自动焊（STT、RMD）;3 .熔化极气体保护自动焊（单焊炬外根焊）；4 .熔化极气体保护自动焊（内焊机根焊）；5 .铝极氧弧焊1.低氢焊条电弧焊；2 .熔化极气体

27、保护焊（自保护药芯焊丝半自动焊）；3 .熔化极气体保护焊（气保护药芯焊丝半自动焊）；4 .熔化极气体保护自动焊（单焊炬实心焊丝或药芯焊丝）；5 .熔化极气体保护自动焊（双焊炬实心焊丝）1016555、485及4501.低氢焊条电弧焊；2 .熔化极气体保护半自动焊（STT、RMD）;3 .熔化极气体保护自动焊（单焊炬外根焊）：4 .熔化极气体保护自动焊（内焊机根焊）；5 .鸨极氧弧焊1 .低氢焊条电弧焊；2 .熔化极气体保护焊（气保护药芯焊丝半自动焊）；3 .熔化极气体保护自动焊（单焊炬实心焊丝或药芯焊丝）；4 .熔化极气体保护自动焊（双焊炬实心焊丝）4.2 焊接材料选择4.2.1焊接材料选用原

28、则应符合下列要求：1对于低碳钢和低合金钢，主要考虑熔敷金属强度应与母材相匹配，淬硬倾向较大的钢管，根焊焊缝可以选用熔敷金属强度略低于母材的焊接材料。另外，焊缝金属的韧性、硬度、弯曲性能等其他力学性能也应满足设计文件规定的技术要求。2不锈钢应考虑熔敷金属的化学成分与母材接近。3合适的焊接材料应与合理的焊接工艺相配合，以保证焊接接头性能在经历制造工艺过程后，仍满足设计文件规定和服役要求。1.1.2 同强度等级钢管焊接时，焊接方法及焊材选用宜符合本规范表B的规定，且应符合下列规定：1应保证焊缝金属的力学性能，若选择的根焊焊接材料熔敷金属强度较低，则填充焊和盖面焊时宜选择熔敷金属强度较高的焊接材料；若

29、选择的根焊焊接材料熔敷金属强度较高，填充焊和盖面焊时可选择熔敷金属强度相当的焊接材料。2热煨弯管、三通、汇管等管件钢管的焊接不应使用纤维素焊条、酸性焊条等高含氢量的焊接材料。3输气管道和设计压力4.OMPa及以上压力的输油管道的现场焊接，除根焊外不应使用非低氢型焊接材料。4屈服强度555MPa及以上强度等级钢管的焊接不应使用纤维素焊条。5连头焊、返修焊或钢管自重较大的情况下，应采用低氢型、高韧性的焊接材料施焊。1.1.3 异种钢焊接时，应符合下列规定：1低碳钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能。选用焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材抗拉强度规定值，且不应超过强度较高

30、一侧母材规定抗拉强度的上限值。2低碳钢、低合金钢与奥氏体不锈钢之间的焊缝金属应保证耐腐蚀性能、抗裂性能和力学性能。4.3 焊前准备4.3.1 钢管非防腐层外表面的划痕、刻痕和电弧烧伤等缺欠，可采用打磨方法去除，打磨深度不应超过管壁标准厚度的5%。不应对钢管管体表面的破损进行焊接修补。4.3.2 3.2自动焊的坡口应在施工现场采用坡口机加工，半自动焊13和手工焊的坡口可在管厂加工完成。管端坡口不符合要求或钢管坡口损伤时，应重新加工焊接坡口，且应对加工的坡口表面进行外观检查，不应有分层、裂纹等缺欠。焊接坡口形式宜符合本规范附录C的规定。4.3.3 坡口两侧的管内外表面不应有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、

31、油脂、油漆等杂质，全自动超声波检测或相控阵超声波检测时，坡口两侧清理范围应为150mm,其他无损检测方法时坡口两侧清理范围应为25mm。4.3.4 现场钢管切割时，可采用机械式的氧乙快火焰热切割或机加工切削的冷切割方法，当采用热切割时，切割面应采用角向磨光机或机械切削的方法去除大于或等于0.5mm的厚度。可能引起失火或爆炸的危险区域，应采用冷切割方法。4.3.5 3.5管道上不应焊接无关附属物。阴极引出线的焊接应按设计要求进行。4.4 管口组对4.4.1 自动焊时，钢管的管端内、外制管焊缝修磨长度应大于或等于150mm,修磨高度应为OmmO.3mm。半自动焊和手工焊时制管焊缝的修磨长度可为25

32、mm,修磨高度为宜与母材平齐。4.4.2 公称管径大于50Omm的钢管应优先采用内对口器组对，对口器不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。无法采用内对口器时，可采用外对口器进行组对。公称管径小于或等于500mm的钢管可使用定位焊缝进行组对。4.4.3 4.3定位焊缝长度和点数宜符合表4.4.3的规定，同一钢管上有两处及以上定位焊缝时，其位置宜对称。定位焊缝的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，并应由合格焊工施焊。4.4.4 组对时，两相邻钢管的制管焊缝（直焊缝、螺旋焊缝）在管组对处应相互错开大于或等于100mm的距离。相邻环焊缝间的距离应大于1倍的钢管直径，且不应小于O.5m。表4.4.3钢管对接的

33、定位焊缝长度和点数公称管径（mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝点数（个）DN5010250DN150101523150DN300153035300DN5001530464.5 预热、道间温度4.5.1 5.1热煨弯管、三通、汇管等管件钢管对接焊时，推荐的预热温度应符合表4.5.1的规定。表4.5.1推荐的预热温度及道间温度屈服强度（MPa）预热温度（C）道间温度（C）t25mm1225mmt25mmtN25mm100100100150100150注：t代表钢管壁厚。4.5.2 5.2线路工程、站场工艺管道等管线钢管，推荐的预热温度和道间温度应符合表4.5.2的规定。4.5.3 环境温度在5以上

34、时，预热宽度宜为坡口两侧各50mm。环境温度低于5时，宜采用感应加热或电加热的方法进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各75mm,并应采取措施保证道间温度。4.5.4 感应加热或电加热预热设备宜具有预热温度实时显示、存储及上传功能。4.5.5 预热温度的测量宜在距管口25mm处的圆周上进行，宜均匀测量4点。层（道）间温度的测量宜在焊接方向前端距施焊点约20Omm处的焊缝金属上进行。表4.5.2推荐的预热温度及道间温度屈服强度（MPa）预热温度（C）道间温度（C）t25mm1225mmt25mm1225mm290不要求80不要求60150290360不要求N80不要求60150360448260N

35、806015060150448100801508015025551001008015080150奥氏体不锈钢不要求不要求150150注：1t代表钢管壁厚。2无防腐层的碳素钢和低合金钢最高道间温度应小于或等于200C。3环境湿度较大时，没有预热要求的材料宜采用火焰预热的方式将坡口烘干。4.6 施焊1 .6.1气保护电弧焊时，引弧前宜将焊丝端部去除约IOmm,引弧时宜采用较短的焊丝伸出长度。2 .6.2两个或两个以上焊工焊接同一道焊缝，当焊接到收弧处时，先到达的焊工（操作工）应多焊部分焊道，便于后焊焊工（操作工）的收弧。不同焊层相邻的不同焊道的起弧或收弧处宜相互错开30mm以上。4 .6.3焊工和

36、焊机操作工应对所焊的焊道进行自检和修补工作。焊接过程中发现的缺陷应立即清理修补，修补过程中应保证控制道间温度。每处修补长度应大于50mm。若相邻两修补处的距离小于50mm时，按1处缺陷进行修补。长输管道内焊机根焊时，对根焊漏焊或成型不良部位，应在热焊前利用内焊机自带的气体保护焊枪采用半自动的方法从钢管内部进行修补焊接。5 .6.4焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其他不正常现象时应立即停止焊接，修磨接头后方可继续施焊。自动焊过16程中，应注意观察电弧在坡口两侧的熔合情况，随时微调整焊炬位置、摆动宽度和边缘停留时间等参数。1.1.1 充焊

37、道宜填充(或修磨)至距坡口外表面ImnI2mm处。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊道。盖面焊缝为多道焊时，后续焊道应至少覆盖前一焊道1/3宽。4.6.6 当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚且不少于3层焊道。未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前，应预热至要求的最低预热温度。不等壁厚焊口、连头焊口、返修焊口应连续焊接完成。4.6.7 不等壁厚对接焊，应将较厚侧焊件按照本规范表C中图C.0.7至图C.0.14进行处理后，方可焊接。4.7焊接工艺4.7.1 纤维素型焊条电弧焊工艺的使用宜符合下列规定：1焊接环境温度不低于-20C,并符合预热温度和道间温度的要求。2钢管屈服强

38、度小于或等于360MPa,且设计压力小于4MPa的液体管道、浆体管道的环焊缝焊接。3钢管屈服强度大于360MPa,且小于或等于485MPa的液体管道、浆体管道和气体管道的环焊缝根焊层及热焊层的焊接。4纤维素型焊条焊接工艺参数，宜符合表4.7.1-1和表4.7.1-2的规定。表4.7.1T纤维素焊条下向焊的工艺参数焊道焊条宜径(mm)电流及极性电流（八）焊接速度(cmmin)根焊3.2直流正接551007-154.0701301020热焊3.2直流反接8012012204.0901301225填充及盖面4.0直流反接901301020表4.7.1-2纤维素焊条上向焊的工艺参数焊道焊条直径(mm)

39、电流及极性电流（八）焊接速度(cmmin)根焊3.2直流正接55906124.0701208154.7.2低氢型焊条电弧焊工艺的使用宜符合下列规定：1所有强度等级的液体管道、浆体管道及气体管道的焊接。2低氢焊条下向焊焊条适用于填充层和盖面层的焊接，低氢焊条上向焊焊条适用于根焊层、填充层和盖面层的焊接。3低氢型焊条电弧焊工艺参数，宜符合表4.7.2-1和表4.7.2-2的规定。表4.7.2-1低氢焊条下向焊的工艺参数焊道焊条直径(mm)电流及极性电流（八）焊接速度(cmmin)填充3.2直流反接11014010204.01502101225盖面3.2直流反接1201608184.01502001

40、020表4.7.2-2低氢焊条上向焊的工艺参数焊道焊条直径(mm)电流及极性电流（八）焊接速度(cmmin)根焊3.2直流反接801206-133.2直流正接80120613填充3.2直流反接801306134.0901607-15盖面3.2直流反接801306124.0901607-144.7.3STT半自动焊接工艺的使用宜符合下列规定：1 STT半自动焊适用于所有强度等级的液体管道、浆体管道及气体管道的根焊层焊接，不适用于变壁厚或错边量较大焊口的根焊层焊接。2 保护气体为100%Co2气体。3 焊丝伸出长度IOmm18mm。4 STT半自动焊的焊接工艺参数宜符合表4.7.3的规定。表4.7

41、.3SH半自动焊的工艺参数焊道尺寸电流及峰值电流基值电流电压送丝速度焊接速度气体流量(mm)极性（八）（八）(V)(mmin)(cmmin)(1.min)根焊1.2直流反接340460456514183.24.5183520304. 7.4RMD半自动焊接工艺的使用宜符合下列规定：1 RMD半自动焊接适用于所有强度等级的液体管道、浆体管道及气体管道的根焊层焊接，不适用于变壁厚或错边量较大焊口的根焊层焊接。2保护气体为(75%85%)Ar与(25%15%)CO2的混合气体。3 焊丝伸出长度12mm18mm。4 RMD半自动焊的焊接工艺参数宜符合表4.7.4的规定。表4.7.4RMD半自动焊的工艺

42、参数焊道焊丝直径(ran)电流及极性电流（八）电压(V)焊接速度(cmmin送丝速度(mmin)气体流量(1.Zmin)根焊1.2直流反接140220I141820253.5-520354.7.5气保护药芯焊丝半自动焊工艺的使用宜符合下列规定：1气保护药芯焊丝半自动焊适用于所有强度等级的液体管道及气体管道的热焊层、填充层和盖面层的焊接。2保护气体为(75%85%)Ar与(25%15%)CO?的19混合气体。3焊丝伸出长度8mm18mmo4气保护药芯焊丝半自动焊工艺参数焊接，宜符合表4.7.5的规定。表4.7.5气保护药芯焊丝上向半自动焊的工艺参数焊道焊丝直径(mm)电流及极性送丝速度(mmin

43、)电压(V)焊接速度(cmmin)气体流量(1.min)热焊直流反接3.5520258151020填充1.2直流反接4.55.5222710181020盖面直流反接45202681510204.7.6气保护药芯焊丝自动焊工艺的使用宜符合下列规定：1气保护药芯焊丝自动焊适用于所有强度等级的液体管道、浆体管道及气体管道的热焊层、填充层和盖面层的焊接。2保护气体为(75%85%)Ar与(25%15%)CO2的混合气体或100%Co2气体。3焊丝伸出长度8mm18mm。4气保护药芯焊丝自动焊工艺参数焊接，宜符合表4.7.6的规定。表4.7.6气保护药芯焊丝上向自动焊的工艺参数焊道焊丝直径(mm)电流及极性焊接方向送丝速度(mmin)电压(V)焊接速度(cmmin)气体流量(1.Zmin)热焊1.2直流反接上向582026182520八-30填充1.2直流反接上向592026222820-30盖面1.2直流反接上向582026182520-304.7.7内焊机根焊工艺的使用宜符合下列规定：1内焊机根焊适用于所有强度等级的液体管道、浆体管道及气体管道的根焊层焊接。202保护气体为(75%85%)Ar与(25%15%)CO?的混合气体。3焊丝伸出长度8mm15mm。4内焊机根焊工艺参数焊接，宜符合表4.7.7的规定。表4.7.7内焊机根焊的工艺参数焊道焊丝直径(mm)电流及极性送丝速度(in