桥梁工程总体施工工艺（施组技术标通用）.docx

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1、桥梁工程总体施工工艺（施组技术标通用）目录桥梁施工13.6.1钻孔灌注桩施工5（三）钻孔场地平整6（四）护筒制作与埋设6（五）钻机就位7（六）钻进7（七）清孔、检孔8（八）钢筋笼制作及安装9（九）声测管和导管安装10（十）清孔10（十一）混凝土搅拌、运输及要求11（十二）水下混凝土灌注11（十三）桩基检测12（十四）施工中应重点注意的问题143.6.2承台施工143.6.2.1承台施工工艺143.6.2.2测量放样153.6.2.3承台开挖153.6.2.4钢筋制安163.6.2.5立模施工173.6.2.6混凝土浇筑及养护173.6.3墩身台身施工183.6.3.1矩形墩台施工181、钢筋施

2、工182、模板施工183、混凝土施工193.6.3.2盖梁台帽施工191、凿除柱顶浮浆202、安装满堂支架或管柱支架203、施工放样214、盖梁纵梁和横梁安装215、盖梁底模安装226、安装盖梁钢筋227、安装盖梁侧模228、混凝土浇筑229、养护2310、拆侧模2311、拆底模2312、季节性施工措施233.6.4挂篮悬臂浇筑法主梁施工233.6.4.1临时支墩23（一）临时支墩设计23（二）施工准备24（三）立柱及斜撑钢管安装24（四）混凝土灌注243.6.4.2施工01#块24（一）悬臂施工连续梁01#块施工工艺流程24（二）支架设计与施工25（三）支座安装27（四）钢筋工程28（五）模

3、板工程30（六）混凝土工程32（七）预应力工程及其施工工艺35（八）模板及托架拆除423.6.4.3挂篮悬灌施工431）菱形挂篮的构造452）挂篮加工463）挂篮预压471）基本要求472）组装钢筋481）模板设计482）模板处理493）模板安装、调整493.6.4.4边跨直线段施工方法52（一）支架搭设53（二）支架预压53（三）支座安装53（四）钢筋、预应力和混凝土施工533.6.4.5合拢段施工方法53（一）合拢原则53（二）合拢顺序54（三）边跨合拢段施工程序与要求54（四）中跨合拢段施工程序与要求56（五）合拢段施工中的其它事项573.6.4.6线形监控573.6.5满堂支架法箱梁施

4、工593. 6.5.1施工工艺流程594. 6.5.2施工准备59（3）按图纸要求，配制梁板内模模板和梁板支架与外模模板。595. 6.5.3地基处理59（1）原状土部分59（2）承台基坑范围59（3）泥浆池处理59（4）部分软土地基处理61（5）既有道路路面616. 6.5.4支架搭设61（1）盘扣式满堂支架布置61（2）盘扣式满堂支架安装627. 6.5.5现浇梁模板体系设计648. 6.5.6支架预压65（1）加载65（2）稳定、观测66（3）卸载66（4）施工预拱度的设置669. 6.5.7模板工程67（1）底模板铺设67（2）翼板底模与翼板侧模安装67（3）内模安装6710. 6.5

5、.8钢筋及预应力筋制安67（1）材料准备与试验67（2）钢筋加工68（3）钢筋安装68（4）预应力材料的检验、安装7211. 6.5.9混凝土施工73（1）混凝土浇筑73（2）振捣75（3）收面与养护7512. 6.5.10模板拆除7613. 6.5.11预应力施工76（1）钢绞线下料及穿束76（2）预应力钢筋张拉77（3）真空压浆施工工艺79（4）混凝土封端8014. 6.5.12支架拆除80（4）划出工作区标志，禁止行人入内。80（6）支架拆除后及时打包运走。8115. 6.5.13场地恢复8116. 6.5.14质量保证措施81（1）质量保证流程81（2）地基处理81（3）支架搭设与拆除

6、81（4）底模铺设与拆除82（5）钢筋加工制作与绑扎82（6）预应力钢束、波纹管、锚垫板与螺旋筋安装83（7）侧模、端模安装与拆除83（8）混凝土浇注与养生84预应力张拉与压浆853.6.6桥面系施工863. 6.6.1桥面铺装86（3）铺装层与梁板的连接86（4）钢筋安装：86（5）钢筋网的钢筋位置87（6）桥面铺装碎的施工87（7）构造缝施工88（8）施工缝884. 6.6.2护栏施工895. 6.6.3伸缩缝安装896. 6.6.4泄水管安装897. 6.6.5桥头搭板施工908. 6.6.6桥梁外立面施工901、吊直、套方、找规矩、弹线902、固定骨架的连接件903、固定骨架904、饰

7、面材料安装905、收口构造913.6.7台背回填施工913. 6.7.1基坑回填施工914. 6.7.2台背填筑施工91桥梁工程总体施工工艺5. 6.1钻孔灌注桩施工本桥为老桥拆除重建，新建桥梁桩基在施工前应对老桥全部进行拆除，拆除后测量老桥闸的桩基坐标并提供给设计单位，设计单位在确定了老桥桩位坐标与新建桥梁桩位无冲突后方可施工新建桥梁桩基。（一）施工工艺框图（二）定位、施工放线根据设计图纸提供的桩位坐标（桩位坐标经过复核计算无误）及现场控制网,用全站仪放样出孔的中心位置，钉入木桩，再在木桩上精确放样出孔位，钉入水泥钉。定出桩位后采用水泥砂浆将其固定保护。定好桩位后，沿桩轴线呈“十”字型引出四

8、个桩位点（距桩中心1.5m）用来控制桩位（见下图）。放样完毕后，报测量监理工程师复检，复检无误后方可施工。图3.6.1-2护筒放样示意图标高控制：桩基标高通过护筒顶标高来控制，开钻前由测量人员测定护筒顶标高，现场技术员进行复核。施工测量应注意的问题：（1）各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后，方可进行施工。（2）所有控制测量和放样测量的计算和施测，均应由他人进行复核和复测工作，并做好施工放样记录。（3）各工序完成后，应及时进行检查，发现问题及时上报主管部门。（4）钻机就位。（三）钻孔场地平整钻孔前平整场地，场地的大小以能满足钻机的放置及混凝土输送车的要求。（四）护筒制作与埋设（I

9、）护筒制作：护筒采用24mm的钢板制作，要求坚实、不变形、焊接密实不漏水，其内径大于钻头直径2040cm。每节1.52.0m,可根据钻孔情况选用，另根据需要可接长焊接。（2）护筒埋设：核对桩中心位置无误后，拉设十字交叉护桩，开挖埋设护筒，护筒埋入较坚实的地层不小于1.5m；筒顶应高出施工水位或地下水位1.52.1m,顶端高程应高出施工地面0.3cm。护筒埋设用加压和锤击的方法进行。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50三n,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层，不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。（五）钻机就位液压多功能旋挖钻机就

10、位时与平面最大倾角不超过4。，现场地面承载能力大于250kNm2,所以钻机平台处必需碾压密实，保证钻机在钻进中不应产生位移或沉陷。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。（六）钻进钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位

11、块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。钻至护筒以下Im后再以正常速度钻进。在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。旋挖钻机施工初期，提升钻头时，避免因钻头下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻头的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。严格控制钻进速度，钻头升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻头升降速度宜控制在0.75-0.80mso钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部50Omin以上，以保证孔壁

12、的稳定。测量钻进深度用测绳系标准测锤（46kg）从孔底量至护筒顶部，应经常对钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时调整。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。图3.6.1-3旋挖钻机施工

13、图（七）清孔、检孔钻孔深度达到没计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清孔。清孔方法应根据设计要求与现场实际情况可采取换浆、抽浆、掏渣等方法进行清孔，清孔后沉渣厚度应满足成孔灌注要求。孔桩成孔检测标准如下表所示：表3.6.1-1钻孔桩成孔检测标准序号项目允许偏差检验方法1孔径不小于设计孔径D测量检查2孔深不小于设计孔深并进入设计土层3孔位允许偏差3cm4倾斜度Wl%孔深5孔底沉渣厚度5cm在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。（八）钢筋笼制作及安

14、装（1）钢筋笼的制作钢筋笼在钢筋加工场集中分段制作，施工时将施工图纸变成现场施工图，经审核后交钢筋制作班组进行成品加工。钢筋加工场地应作硬化处理，不得使钢筋被污染或锈蚀。（2）钢筋笼及声测管的安装钢筋骨架宜分段制作，分段长度根据吊装条件确定，应保持钢筋骨架不变形。接头应错开，错开长度及连接形式应满足设计规范及图纸要求。钢筋骨架中心平面位置与设计桩中心误差不应大于20mm,倾斜度不应大于土0.5%,顶端高程误差不大于20mm安装时必须保持垂直对中，不碰孔壁。分段制作的钢筋笼，吊上段笼时，下段笼必须在孔位上担架牢固，不得压在可引起孔壁坍塌的范围内，钢筋笼应对称进行焊接，为缩短焊接时间，应安排二台以

15、上焊机施焊，焊接完毕，由监理工程师进行检验，合格后方可下笼。钢筋笼主筋接长采用机械接头的方法接长，机械接头应符合钢筋机械连接通用技术规范中I级接头要求。接头需相互错开,每个断面接头不应超过主筋的50%,满足施工规范要求。按规范要求埋设超声波检测用声测管，将声测管固定的钢筋笼上，随钢筋笼同步下放，声测管底端及顶口封堵严密，接头连接牢固不漏浆，下放前应注满清水并检验不漏水后方可下放，确保后期基桩超声波检测顺利进行。钢筋笼标高控制采用吊筋控制，钢筋笼到位后固定在孔口的固立架上，以防灌注混凝土时钢筋笼上浮移位。图3.6.1-4钢筋笼制作与安装（九）声测管和导管安装（1）导管由管径不小于25Cm的管子组

16、成，用装有垫圈的法兰盘或丝扣连接管节。导管初次使用时，应做承压试验和密水试验，以后定期进行检测。（2）灌注碎导管用直径30Omm的钢管，壁厚4mm,每节长2.02.5m,配12节长l1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。（十）清孔钻孔达到图纸设计深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔分两次进行，即成孔后和灌注前。（1）第一次清孔目的是使孔底沉磴（虚土）厚度、泥浆液中含钻微量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要

17、求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏磴筒，边掏硝边补充泥浆。清孔应符合下列规定：孔底50Omm以内的泥浆相对密度应小于1.25,含砂率W8%,粘度W28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应WloOmm。（2）第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新殖，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装密封罩，利用水泵向导管内压入泥浆的方法，将底部沉渣及泥浆通过孔径内上浮排出孔外。清孔标准是孔深达到设计要求，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混

18、凝土的工作。（十一）混凝土搅拌、运输及要求桩基混凝土采用搅拌站集中供应，混凝土应具有良好的和易性、流动性。混凝土的运输采用罐车运输，运输过程中应不断搅拌，防止混凝土出现离析，灌注混凝土前应再检查其各项性能指标，若发现离析，坚决不能使用。混凝土强度等级比设计强度等级提高0.5N11m2,粗骨料宜用卵石，最大粒径不大入导管内径的1/6,且不大于40mm,使用碎石时，粒径为0.520mm,砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kgm3,优先采用矿硝水泥，含砂率为40%45%,坍落度为1822Cnb扩散度为3438cm。混凝土初凝时间为34h。（十二）水下混凝土灌注（1）灌

19、注前，应重新测量孔底沉渣，如不符合规范要求，再进行二次清孔，确保沉渣厚度符合规范要求。（2）施工之前计算初灌量，确保埋管Im以上和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土前应在漏斗底口处设置可靠的隔水栓，混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，导管埋入混凝土中26m,且经常检查孔内混凝土面的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，以防水和管中混凝土混合，灌注混凝土过程中应有两人同时记录检查，导管提升应严格控制高度，应有足够的埋深度并不得小于2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。及时测量混凝土面的上升高度，指挥拆除导管。浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导

20、管中排出，并能把导管下口埋入碎，其深度不少于首批碎数量的确定（以直径为1.8m为例）：V=苧町4=3.14xl.824（0.4+1）+3.140.3254=3.9m3式中：D桩孔直径，取1.8m；Hl桩孔底至导管底端间距，取0.4m；H2导管初次埋置深度，取1.om；d导管内径，取0.30m；hl导管内碎柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度。h1=Hwwc=10l2/24=5导管法水下碎灌注示意图:堵塞导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min,在整个浇注

21、过程中，导管在混凝土埋深26m,利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，直至高于设计标高O51m；在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，并仔细测量混凝土顶面标高，为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在12m范围内上下移动。导管在安装前必须进行水密试验，导管安装时导管下口与孔底留出3050Cm的距离，初灌时料斗内的混凝土必须满足初灌量，初灌量由计算得出。测量混凝土面上升高度，确定拆管节数，严禁将导管拔出混凝土面。（十三）桩基检测桩基检测采用超声波检测质量保证措施：桩位放样用全站仪精确放出桩位位置，挖孔和护壁过程中有测量人员和技术人员跟班作业，经常检测桩的位置和孔的净空尺寸、桩的垂直度，

22、开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。隐蔽工程检查签证制度。未经监理工程师及现场质检人员和技术负责人检查签证不准覆盖。施工班组认真执行三检（即自检、质检部验收，监理工程师检查验收）制度和定期质量检查制度，上道工序不符合质量标准，下道工序不准施工。严格按照设计文件，现行技术规范、规程、规则和质量检验评定标准以及施工图施工。在施工过程中，如发现地质情况与设计不符需要变更时，必须征得设计单位和临理工程师及业主的同意，提交变更手续后方可施工。做好技术和质量管理工作。技术交底，工程日志记录详细，隐蔽工程检查签证，变更设计，工程质量评定和工程试验等各项资料齐全完整。图3.6.1-6桩基超声波检测图表3.6.1

23、-2钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(Inm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)摩擦桩符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标注测锤：每桩测量支承fit不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算(十四)施工中应重点注意的问题(1)钻孔时应控制好钻速，尤其是保证泥浆质量，制浆以膨润土为主，

24、辅以其它化学原料，以达到良好的护壁效果。(2)钻孔过程中要用振动滤砂器经常过滤泥浆中的砂粒，保证护壁和清孔质量。(3)声测管的保护：在声测管安装过程中要做好声测管的检查工作防止管口留下毛刺和焊瘤，并严格检查声测管接头连接质量。钢筋笼下放时要将声测管固定牢靠防止声测管弯折损坏。下放完毕后要用测绳对声测进行量测合格后方可进入下道工序，否则应及时处理。混凝土浇注过程中在提升、下放或拆除导管时要居中进行避免碰撞声测管。成桩以后也要对声测管进行保护避免任何外物掉入声测管内造成堵塞。3.6.2承台施工3.6.2.1承台施工工艺图3.6.2-1承台施工工艺框图3.6.2.2测量放样测量放出承台的中心位置，再

25、按承台各边向外放出1.Om（作业空间）及放坡要求放出开挖边线。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核,使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。3.6.2.3承台开挖承台开挖采用以机械开挖为主，人工开挖为辅的原则。开挖时采用放坡开挖,并做好周边防护措施。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小30X30X40cm,基底周边设宽深均为20Cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。基坑开挖完成后应尽早施工混凝土垫层，然后破除桩头并进行桩基检测。破除桩头前，应沿

26、桩基周围切割出桩顶线，以保证桩基顶面完整。图3.6.2-2桩头破除及垫层施工图3.6.2.4钢筋制安钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后方能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求。承台钢筋绑扎时，应将桩头钢筋按设计要求做成喇叭口形状，并随承台钢筋一同绑扎。图3.6.2-3承台钢筋绑扎3.6.2.5立模施工承台模板采用定型组合钢模板。模板使用前应用钢丝刷打磨干净，并涂刷脱模剂后进行拼装，拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。模板符合合格后，应严格按照图纸要求预埋墩身钢筋，并固定牢固。图3.6.2-4承台模板安装3.6.2.6混凝土浇筑

27、及养护钢筋的布筋、立模验收合格后，进行混凝土浇筑。混凝土采用在拌合站集中拌制，生产时应按照批准的方案中配合比严格进行质量控制。浇筑过程中，每30Cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或混凝土泵输送，吊斗或溜槽直接入模的浇筑方式。混凝土采用插入式振动棒振捣密实。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。承台混凝土浇注完成24小时后，即要进行洒水养护，浇水养护的时间不少于7天。承台为实体的大体积混凝土结构，应采取有效监控措施，如降低水化热和内外温差等，应控制水灰比。降

28、低骨料温度，加强养护，控制拆模时间等，以减少混凝土收缩及水化热作用，避免混凝土构件产生裂缝。大体积混凝土工程施工前，宜对施工阶段大体积混凝土浇筑体的温度、温度应力及收缩应力进行试算，并确定施工阶段大体积混凝土浇筑体的升温峰值，里表温差及降温速率的控制指标，制定相应的温控技术措施。相关要求参见大体积混凝土施工规范(GB50496-2022)03.6.3墩身台身施工3.6.3.1矩形墩台施工本工程桥墩均采用矩形实体墩，单幅桥设3根立柱，其中主墩断面采用4x2.8m矩形断面，第1和3联桥墩断面采用1.6x2m,过渡墩断面采用2.2x2m,墩顶设置横系梁并与桥墩衔接处设圆角过渡。施工时采用拼装式钢模板

29、外侧设置缆风固定的方法施工，汽车吊配合模板安装及拆除。1、钢筋施工桩柱式墩台钢筋在桩基检验合格后即可进行安装，钢筋吊运安装采用汽车吊配合，每个钢筋骨架长度视系梁高度确定。钢筋的连接采用长短丝直螺纹套筒连接，墩身钢筋在承台混凝土浇筑前预埋，绑扎前应放样出矩形墩的边线位置，并符合钢筋位置及尺寸。所使用钢筋表面应清洁干净,粘着的油污、泥土、锈蚀使用前必须清理干净，带有颗粒状或片状老锈用钢丝刷清洗后仍有麻点的钢筋严禁使用。2、模板施工桩柱式桥墩模板采用面板厚度不小于5mm的钢模板，竖向、横向加劲采用8号槽钢，钢模板加工要保证刚度、平整度、连接孔位置精度，模板缝的拼接等质量要求。作业平台采用在墩身模板周

30、围搭设碗扣式脚手架并铺设脚手板的方式，模板安装及拆除采用汽车吊配合，模板拼装前应清理模板表面，保持清洁，并刷对碎无污染的脱模剂。安装或拆除模板时应注意对脚手架的保护，较高桩柱模板采用在四周设置缆风绳的方法保证稳定。图3.6.3-1矩形墩施工3、混凝土施工混凝土浇筑前应对承台顶面与墩身结合面进行凿毛处理，洒水湿润并清理干净。模板安装牢固是墩柱施工的重要环节，做到定位准确，浇筑彼时不会走模。模板安装首先要对准底部中心，并从外（内）边支撑牢固，对底部不平整的先用砂浆抹平，再立柱模，并保证不漏浆；然后在模顶找出中心，吊线锤与底面的中心点重合。混凝土浇筑采用汽车泵或地泵进行，混凝土自由下落高度超过2m时

31、，应采用串筒配合浇筑。浇注过程中控制好分层厚度，浇注连续进行。严格控制柱顶标高，碎浇筑完后，立即复测柱顶混凝土标高，混凝土高度应比设计标高高l2cm,将多余的碎清除。混凝土浇筑后24小时后方能拆除模板，并立即用塑料薄膜覆盖，低柱墩派专人浇水养护，高柱墩沿墩体布设PVC塑料管采用小型抽水机洒水养护，养护时间不少于7天。3.6.3.2盖梁台帽施工盖梁台帽采用钢满堂支架或管柱支架法施工，具体施工工艺流程如下：凿除柱顶浮浆一满堂支架或管柱支架安装一施工放样一盖梁纵梁和横梁安装一盖梁底模安装T绑扎钢筋一安装侧模一碎浇筑一养护一拆侧模一拆底模一拆盖梁支架。1、凿除柱顶浮浆将柱顶碎浮浆全部凿除,裸露新鲜碎,

32、柱顶钢筋伸入盖梁1m,碎伸入盖梁15cm。浮浆冲刷干净，以保证墩柱与盖梁碎联接牢固。2、安装满堂支架或管柱支架本工程第1和3联墩身交底的墩台盖梁采用满堂支架法施工，支架立杆横桥向间距O.6m,纵桥向间距墩柱中心线（横桥向的墩柱中心线）两侧60Cm处间距为0.3m,其余部分按0.6m布置。遇墩柱位置时，适当调整立杆位置，基本保证横杆能将墩柱箍住，盖梁四周范围往外Im为工作平台范围。在高度方向横杆步距120Cnb使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，纵横方向设置竖向剪刀撑（可支架纵、横向布置）。间距3米一道，支架底部支撑在承台顶面，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设

33、。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。支架安装好后，在可调顶托上先横向铺设IOXIOCm的方木，然后在其上铺设纵向IOXIOCnl的方木，注意木材的定尺长度，要保证两根方木搭接的地方不会影响受力。主桥墩身较高的盖梁采用钢管支架法施工，钢管支架法主要由钢管立柱、水平连接杆、承重横梁、分配梁和底模组成。传力路径为：盖梁底模一分配梁一承重横梁一钢管立柱一基础。主要的施工工艺流程与满堂支架法类似，只是钢管间距调整。度模分布梁.承重横梁调节钢管钢管立柱水平连接杆援凝土扩大基础侧，工面IS图3.6.3-2钢管支架法施工示意图/图36.3-3钢管支架法施工支架底模铺设后，测放盖梁底模中心及底

34、模边线位置。为避免盖梁轴向发生误差，影响盖梁安装，提前做好盖梁梁端的坐标控制，施工盖梁底模安装时，以梁端坐标控制法控制盖梁横桥轴向。3、施工放样根据测量人员将盖梁轴线放出后，施工人员按盖梁轴线和盖梁标高安装底模,并调整盖梁底模达到设计标高O场区平面控制网布设原则及要求：1）平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则，以避免放样误差的积累。2）轴线控制网的布设根据设计总平面图、现场施工平面布置图以及各施工段的划分等因素进行。3）控制点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方。4）控制桩位必须用混凝土保护，必须用钢管进行围护，并用红油漆作好测量标记。4、盖梁纵梁和横梁安装抱箍

35、安装以后，利用汽吊将工字钢装置在放置千斤顶（沙箱）的抱箍牛腿上,用作纵梁用，为防止两个工字钢侧向倾覆，用对拉杆穿过工字钢腹板和两工字钢之间的钢管。当纵梁安放完毕后,在所有承重纵梁安装好以后即可在其上边安放横梁，横梁为16工字钢间距60cm。横梁铺设完成后在工字钢顶铺设方木，方木上方直接铺设模板。5、盖梁底模安装盖梁模板采用采用定型钢模板。将盖梁底模安装就位，底模安装应在跨中预留上拱度，按抛物线布置，以消除由于承重工字梁受荷载作用后引起的下挠。盖梁底模标高安装施工误差不应大于土5m11,轴线偏位误差不应大于土IOnIn1,模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条，防止接缝漏浆造成碎面色差或麻面。6、安装盖

36、梁钢筋盖粱骨架钢筋在已铺好的底模上制作，先在底模上按图纸将主筋位置用石笔划出。间距一定要计算准确，并在相应的钢筋上用石笔划出，进行布置。伸入盖梁的柱筋如与盖梁的主筋相干扰，可适当调整柱筋。钢筋连接均采用焊接。安装好盖梁钢筋后，在骨架上部预留一层支座垫石钢筋网。垫块必须用同标号砂浆预制，绑扎间距合理，底面垫好垫块，侧面卡号垫块，确保保护层厚度。7、安装盖梁侧模侧模采用定型钢模，安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止漏浆。侧模上、下面均设置撑拉杆，每2米设置一道，并设置4道揽风绳与地面联接，与各部位支撑、拉杆要稳固。安装完毕后，复核模板标高，并仔细检查各部位尺

37、寸以及稳定性。8、混凝土浇筑碎浇注前,应报请监理工程师检查模板各部位尺寸是否正确，接缝是否严密,支撑、拉杆是否稳固以及钢筋、预埋件位置等是否正确。以上各项全部符合设计要求后方可浇筑碎。待碎罐车运输碎到达现场，现场做坍落度试验，符合要求后方可泵车送险入模。浇筑顺序从与墩柱联接部位开始向两端分层浇筑，每层高度不超过30cm。采用插入式振捣器进行振捣。振捣棒须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣。在混凝土达到设计高程时，用刮杠初步找平，再人工用木抹子找平压实，混凝土初凝前进行二次压面，防止表面出现裂缝，碎振捣以碎面停止下沉，并无明显气泡上升、表面平坦一致为宜。在

38、灌注上层碎时，要将振捣棒插入下层险内不少于IOCm。碎振捣时严禁碰撞钢筋和模板,浇筑碎时要留足够数量的碎试件。9养护碎初凝后，用土工布或塑料布覆盖洒水养生，养生时间不得小于7天。10、拆侧模当盖梁碎强度达到拆模设计要求后,在不损坏棱角的情况下拆除侧模，侧模拆除后，立即用土工布或塑料布覆盖酒水养生。11、拆底模将同条件碎试块进行抗压强度试验，当盖梁碎强度达到设计强度80%以，上时，拆除承重底模，拆模后，立即用土工布或塑料布覆盖继续洒水养生。12、季节性施工措施D现场临设根据地形设置场地排水系统，保证水流畅通、不积水，并防止周边地区地面水倒流进入场地。防雨器材要备足。2）雨期前对电气线路等进行全面

39、检查，加固补漏。3）混凝土工程开盘前注意收听天气预报，掌握天气变化情况，避免突然遇雨影响浇灌碎。在浇灌碎时,若突然遇雨,按相应规范的规定,作好相应处理后，方可收工。雨后继续施工时，先对接合部位进行技术处理后再进行浇筑。4）钢筋原材及已加工完的半成品料堆放用方木垫起，保证不积水，上面用纺织布覆盖，防止生锈。已绑扎成型的钢筋如果生锈，在浇筑碎前用钢丝刷或棉丝除锈。3.6.4挂篮悬臂浇筑法主梁施工3.6.4.1临时支墩（一）临时支墩设计0#1#段支撑模板体系总体思路为利用墩梁临时固结630X1211m厚C30钢管碎支墩作为支撑结构，同时在承台及墩身施工过程中预埋钢板，将螺旋管与主墩固结，在墩顶往下5

40、cm预埋钢板焊接双拼40c工字钢纵向搭接在螺旋管柱上外挑360cm,作为1号块托架支撑，同时在承台处斜撑中630X12mm厚螺旋管支撑于双拼40C工字钢上，作为0#1#段托架支撑。具体情况见下图：图3.64T托架支撑示意图钢管顶部沿纵桥向翼板的双拼40c工字钢上横向连接2根25b工字钢作为0#1#段外侧模板支撑，主梁横桥向在螺旋管及纵向铺设的40c工字钢上采用36b工字钢内采用15-3后张法预应力钢束。临时支撑体系由支撑钢管与15-3预应力体系共同组成，是箱梁悬臂施工中的主要受力构件。当箱梁两悬臂偶尔出现不对称荷载作用时，临时支撑体系是保证本桥施工安全度及悬臂倾覆稳定的重要措施，临时固结支墩间

41、设置136b工字钢横联。（二）施工准备主墩承台施工时，提前加工好临时固结支墩预埋件，按图纸进行临时支墩预埋钢板进的定位预埋，加工制作中630X12mm厚钢管，将伸入0#块的钢筋提前焊接牢固。（三）立柱及斜撑钢管安装主墩身施工完成后，安装临时固结支墩钢管，用吊车吊装，调整临时支墩钢管的竖直度时控制其小于1%。，钢管底部与预埋在承台、墩身上的钢板焊接；斜管在承台碎浇筑完毕后，按设计斜撑钢管进行裁剪，立柱完成后进行斜撑钢管安装。（四）混凝土灌注钢管焊接安装完成后，浇筑C30碎，灌碎过程中要分层振捣密实。3.6.4.2施工01#块（一）悬臂施工连续梁01#块施工工艺流程图3.6.4-2悬臂施工连续梁O

42、1#块施工工艺流程图（二）支架设计与施工55m+90m+55m悬灌连续梁结合现场实际情况，01#块支架采用临时支墩的方法。施工支架设计如下图所示，O1#块托架以主墩身和钢管混凝土临时支墩作为上部梁体浇筑的支撑结构。支架体系通过临时支墩上预埋的牛腿和主墩墩顶垫层高程差调整支架纵梁坡度。支架主承重纵梁为2I40c横梁为2136b,纵向分配梁为I25bOHu图3.6.4-39Om跨悬臂梁O1#段支架设计图D临时支墩牛腿安装临时支墩牛腿在钢管混凝土临时支墩浇筑前进行预埋安装，预埋位置根据01#块牛腿纵向位置梁底高程、底模、纵横梁高度以及落梁调整块高度确定。因牛腿为主要承力部位，加工焊接由专业焊工操作。

43、牛腿安装时，必须将精确定位后，相同牛腿上顶面高程差不大于2mm。2）托梁安装临时支墩牛腿安装、墩顶垫石混凝土浇筑完成后，进行支架托梁的安装。置于临时支墩牛腿之上的主横梁用为双拼40c工字钢；上部分配横梁采用双拼25a工字钢。安装托梁前必须对选用型钢材料进行检查，对于发生严重变形、有裂纹或组焊件脱焊的不得使用。安装主横梁时，通过垫钢片的方法将横梁在牛腿上垫平并在牛腿上加焊限位块；安装纵向分布梁时，使用钢制的调坡楔块将梁底垫平。3）支架预压本01#块支架采用沙袋堆载预压。01#块支架预压分5级进行，加载重量为设计终张力的20%,60%,80%,100%,120%,每次加载持荷30分钟观测水准点一次

44、，全部加载完毕后持荷3天，每天由测量人员对水准点进行测量并做详细记录。期间应对牛腿焊缝、临时支墩竖直度进行检查，观察是否有焊缝出现异常现象，临时支墩是否因受到偏心压力而竖直度超标，并对检查结果进行记录，如果各测点沉降量平均值小于Ininb即表明该支架体系承载力满足施工要求。持荷完毕后按照与加载相反的顺序卸载。每次卸载完毕，测量人员都进行观测点的高程测量并记录。过程中，安排专人对牛腿焊缝、临时支墩竖直度进行观察，一旦出现异常情况应立即停止加载操作并分析原因。通过支架预压变形测量可知，卸载后测量的各点高程与加载第三次测量的各点高程差值即为各点在浇筑01#块混凝土时最终的弹性变形量，底模支立时应将此

45、变形值作为抬高值的一部分加以使用。（三）支座安装该桥梁采用GPZll型盆式橡胶支座，支座进入现场后应检查并水平存放，不得破坏防尘罩。安装支座前检查交界墩盖梁顶部垫石尺寸、顶面高程以及预留锚栓孔的位置，预留孔位置不准确或深度不够的应进行人工修凿使其达到要求。使用红色铅笔将支座中心线画于支座垫石顶面，同时在支座底钢板四边上画出中心位置以便安装时控制偏位。在垫石上支座下钢板向每侧延伸3cm区域内进行凿毛，清除表面浮浆，同时混凝土毛面的凸凹程度不宜过大，平整度达到5mm即可。支座安装前，先将支座下座板的锚固螺栓安装紧固，同时根据设计给定的支座偏移量计算值分别结合预计的中、边跨合拢阶段的环境温度伸缩值设

46、置支座上、下座板横向中心沿纵向的预偏移，方向与设计给定的支座偏移量方向相反。设置好对应的支座预偏量后，应重新将上下座板调成平行状态并固定，确保支座无初始转角。然后使用吊车将支座吊至待安装垫石上空，人工配合调整支座方位使其下锚固螺栓进入对应的垫石锚栓孔并徐徐下放，下放至支座下座板与垫石顶面距离约IOCm时，停止下放支座。准备好调整钢楔块，楔块平面为2cmX2cm,在支座四角部各放置一楔块，下放支座并调整钢楔块和支座平面位置，使支座顶面高程为设计高程，轴线与设计偏差满足规范同时表面水平。支座准确就位后至下部灌入浆体强度为达到设计强度的80%前不得碰压和移动支座。使用10#槽钢作为外模在支座下座板外侧5cm处安装加固，使用干硬型M50砂浆填堵槽钢底边与垫石顶面间隙。灌浆模板安