成钢施工组织设计.doc

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1、-=第一章 编制依据1、某某集团成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程的邀标书2、某某集团成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程方案设计3、承包方施工高炉工程的经验及技术总结4、我公司对成钢某某集团365M3高炉炼铁车间工程现场的了解和勘察5、国家及冶金行业颁发的建设工程施工及验收规范6、我公司对成钢水文、气象情况的掌握7、我公司质量体系文件第二章 工程概况2.1 建设项目综述某某集团成都钢铁厂拟建365M3高炉炼铁车间工程。成都钢铁厂位于成都市青白江区，现有高炉3座，根据成钢现有设备生产状况及生产发展的要求，需新建365M3高炉炼铁车间工程。该高炉装备水平按国内同类型高炉先进水平设计，尽可能采用

2、国产标准设备和定型设备，采用先进的自动控制技术，该高炉车间为一列式布置。该工程由供料系统、矿槽系统、炉顶及上料系统、高炉本体系统、热风炉系统、风口平台出铁场、粗煤气除尘系统、水冲渣系统、电气、仪表自动化控制系统、能源介质系统、辅助生产系统等组成。扩容改造后的年产生铁47.7万t 。该工程是某某集团成钢某某某某年度重要技改工程项目。2.2 建设项目简介2.2.1工程地址及环境(1) 地址：某某集团成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程位于成钢厂内，布置在4#高炉与棒材分厂办公楼之间东西向的地段；(2) 地形地貌：厂区地面平整，前期准备工作预计某某年九月前能完成，地面绝对标高482m484m；(3)

3、 水文地质：成都钢铁厂地层均为第四纪全新岷江冲积层。自上而下依次为填土、粘土、亚粘、中砂、砂夹、卵石。厂区内地下水水位较高，稳定水位埋深2.453.50m，且无腐蚀性。(4) 交通条件：成钢365M3高炉炼铁车间工程紧邻成钢厂区中部偏东，车间东面接4#高炉，南临炼铁分厂，南面是煤气站。有厂区主干公路通过，交通运输方便。(5) 气象条件：青白江区属亚热带湿润季风气候，四季分明，受四川盆地和大气环境的影响，具有湿度大，雾日多、日照少、风速小，静风频率高等特点。2.2.2工期要求：建设工期：初步估计某某年9月1日破土动工。某某年9月1日土建开工。某某年5月25日热风炉烘炉。某某年6月10日高炉烘炉。

4、某某年6月30日出铁。 2.2.3主要建设内容：该工程系新建365M3高炉炼铁车间。(1) 供料系统：新建高炉矿槽，槽上供料采用胶带运输机，电动卸料车、矿仓、槽下分散过筛、分散称量及除尘设施。(2) 工艺炉体：高炉采用无炉缸支柱的自立式大框架结构，设风口、渣口、铁口，采用全冷却壁，水冷条形钢砖，高炉内衬下部为炭砖砌体，中部为致密型粘土砖，上部为浸磷酸粘土砖。(3) 炉顶及上料系统：采用无料钟炉顶设备。,双链式探尺、双均压阀。采用双料车斜桥上料，。斜车卷扬机设在矿槽平台上，炉顶液压站及干稀油润滑站设在卷扬机室一侧。(4) 风口平台出铁场：风口平台出铁场均为高架砼结构，设矮身液压泥炮1台，气动开铁

5、口机1台，液压折叠式堵渣机2台，桥式起重机1台。(5) 热风炉及其管道：3座落地式球式热风炉，风温1100，液压传动，全自动操作。予热助燃空气，烟囱高55m（砖砌）。(6) 粗煤气系统：设1座重力除尘器。采用加湿搅拌机卸灰。煤气放散阀及遮断阀均为电动操作。(7) 热力设施：在原2#、3#高炉鼓风机站改建新鼓风机站。安装风机2台。新旧各一，一用一备。(8) 燃气设施：新建布袋除尘系统，箱体8个，全自动操作，设煤气升温装置，设高炉炉顶压力调节阀组，净煤气含尘量10mg/Nm3。(9) 供排水设施：新建净水循环系统及水处理设施，500m3事故水塔一座，布置在电炉炼钢东端三角地带，或布置在高炉西端。风

6、口平台下设高压供水系统，新水补充三座高炉统一考虑。(10) 水冲渣系统：水冲渣为独立的浊水循环系统，水渣场紧靠出铁场东头，水渣可用火车或汽车运出。(11) 供配电系统：新建高低压配电站1座，靠原风机室北侧布置。(12) 电气及自动控制系统：高炉主要生产过程采用全自动控制，上料主控室设在矿槽房顶平台西部，各系统分散控制，集中管理。对高炉炉顶、上配料、热风炉、布袋除尘系统各设1台PLC，分散控制，同时为高炉热风炉的仪表信号集中设置1台PLC。(13) 自动化仪表系统：高炉和热风炉共用值班室，设在风口平台上，其余系统与电气共用，采用先进仪表及控制装置。高炉和热风炉采用2套计算机多画面过程检测、参数显

7、示、记录。 2.2.4生产工艺流程 高炉所需入炉原、燃料，要求整粒均匀后用皮带机送至高炉贮矿槽，经槽下筛分、称量按批料装入上料小车送入炉顶装料设备，加入高炉内，并在炉内形成料柱。料柱由于下部焦炭不断燃烧，矿石不断熔化而连续下降，随着炉料的不断加入，使料柱保持一定高度。 另一方面，被热风炉预热到9001310度的热风，经高炉下部炉缸以上的风口进入高炉，将料柱中焦炭点燃并生成煤气，煤气在上升过程中将热量传递给炉料，被加热的炉料在下降中不断进行还原反应、造渣、渗透作用。被还原后的铁经过渗透，并熔入少量从高炉下部还原出来的硅、锰、硫、磷等杂质而形成生铁。脉石、熔剂和焦炭燃烧后的碳粉则形成最后的炉渣。

8、生成的铁水和炉渣成液态滴存于高炉最下部炉缸里，由于熔重不同铁水和炉渣分层，当达到一定数量时，操作工人先后打开渣口和出铁口，放出炉渣及生铁。生铁用罐车送至炼钢厂，炉渣直接冲制成水渣销售。2.3工程特点 (1) 施工场地紧凑：高炉占地面积小，尤其是高炉本体、出铁场以及重力除尘器和热风炉的相对位置，在工艺布置上相距很接近。(2) 地下工程复杂：高炉本体附近常有较深的地下工程。高炉和热风炉对地基的压力大而且集中，施工时应合理开挖，避免因工序安排不当而造成不必要的损失。(3) 高炉本体工作量集中，高空作业多。(4) 施工配合复杂：高炉本体上工序多，需要的配合关系复杂，结构安装、高炉砌筑、设备安装等工作的

9、立体交叉、平行流水作业需要密切配合。(5) 试车量大：高炉系统的试车量很大，必须分区分段，从单体试运转，单独系统试运转，直到整个高炉系统试运转。(6) 能源先行：能源工程中电、水应最先投入。(7) 开口施工与闭口施工相结合：高炉基础、热风炉基础和水冲渣系统多采用开口施工，出铁场机械设备及矿槽设备则采用闭口施工。 第三章 施工总体部署3.1 工程建设目标3.1.1承包方承建某某集团成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程的施工总体建设目标是： 在成功建设4#高炉的经验基础上，以最短的工期、优良的质量、最佳的服务，一流的工程，为某某集团成都钢铁厂的经济腾飞奉献一份力量。3.1.2工期运用项目法管理模式

10、，网络计划技术和现代化的管理技术，充分运用我公司高炉建设的施工经验，最大限度地缩短工期。 对工期安排是：初步估计某某年9月1日破土动工。某某年9月1日土建开工。某某年5月25日热风炉烘炉。某某年6月10日高炉烘炉。某某年6月30日出铁。3.1.3 质量 全面贯彻实施承包方“坚持质量兴业，实施ISO9000族标准，走质量效益型道路，坚持科技进步，严格科学管理，精心施工，以一流的质量和服务，拓展国内国际建筑市场”的质量方针，严格苛求，在承包方施工的某某1350m3四号高炉和昆钢2000m3六号高炉以及成钢4#高炉等工程质量管理基础上，认真贯彻国家、部、省级施工验收规范和质量检验评定标准，将某某集团

11、成钢365M3高炉炼铁车间工程建成四川省、国家冶金局优质工程，力争国家级优质工程。建筑安装单位工程优良，分项工程优良率达到80%，工程合格率100%。 3.1.4安全 贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格安全生产管理，落实安全生产规程和责任制，杜绝违章指挥和违章作业，安全措施有的放矢，作到杜绝重大安全事故和重大机械事故，工亡事故为零，负伤率不大于2，创建标准化文明施工现场。 3.1.5工程成本 学习“邯钢”成本管理一票否决的经验，运用各种管理手段，降低成本，提高社会效益和企业效益，主要措施为： 采用各种先进技术，运用承包方的科技成果，在保证质量、工期的前提下，降低材料、机械、人工消耗；开展增

12、产节约，加强现场材料、机械、半成品管理，向管理要效益。 3.1.6服务宗旨树立全心全意为某某集团公司服务的思想，把某某集团公司的事情当做承包方自己的事情来办，想人所想，急人所急。严格苛求质量，顽强拚博确保网络工期。同设计单位密切联系，解决好施工中出现的各种技术疑难问题。顾全大局，服从某某集团成钢365M3高炉炼铁车间工程的总体安排和甲方工程指挥部的指挥协调，保证工程顺利进行。以工期短，质量好的优异成绩为成钢作出贡献。3.2 工程总体安排3.2.1工程总体思路根据某某集团成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程特点和工艺平面布置，我们对365M3高炉炼铁车间工程的总体思路是：全线铺开、突出重点；土建

13、抓紧、结构超前；合理交叉、确保机电；主辅并进、介质超前。(1) 全线铺开、突出重点我们将根据施工图、设备到货情况，集中优势，挑选精干队伍，全线铺开，突出重点，以高炉、热风炉、矿槽施工为龙头，带动能源介质、公辅、供料和水冲渣系统的施工。(2) 土建抓紧、结构超前重点工程桩、承台、基础、平台等土建施工日夜兼程，尽量往前赶，为结构、设备安装创造条件。相邻建筑物或基础施工时，必须将埋置较深的地下构筑物同时完成，钢结构、工艺结构的制作要安排充裕的力量，提前完成，为安装创造条件。(3) 合理交叉、确保机电该工程工期很短，结构安装、设备安装、炉窑衬砌等专业要科学合理交叉，统一协调，服从全局，尽可能保证机、电

14、调试充裕时间，以保证安装质量。(4) 主辅并进，介质超前在重点抓主体工程施工时，要充分考虑到设备调试阶段对能源介质的需要，抓好辅助工程建设。因此，要确保水、电、风、气、设施在高炉调试前建成、贯通。3.2.2 施工区域的划分根据成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程设计总平面布置，我们将施工现场划分为六个区域：(1) 第一施工区域为高炉区，包括高炉基础、炉体、出铁场平台、耐火材料砌筑、高炉及热风炉操作室等。(2) 第二施工区域为热风炉区，包括基础、炉体、平台、烟囱及耐火材料砌筑等。(3) 第三施工区为矿槽区，包括配电室基础、料仓、上料设施及除尘系统等。(4) 第四施工区为重力除尘区，包括重力除尘、

15、布袋除尘器等。(5) 第五施工区为能源介质、公辅设施等。(6) 第六施工区为水渣区，包括基础、水渣池等。(7) 炉体钢结构件及炉壳等在都江堰结构厂制作运至现场安装，通廊、栈桥及零星结构选择青白江附近金属结构车间制作。3.2.3 施工作业队伍安排我公司针对成钢365M3高炉炼铁车间工程的特点，根据我公司所属工程公司专业及特长，将施工任务作如下安排。(1) 第一工程处：负责高炉基础、热风炉基础、矿槽、水渣等和公辅设施土建施工。(2) 工安工程处：负责高炉本体结构、热风炉本体结构、除尘系统结构的安装，燃气、热力及水道管网的施工。(3) 机装工程处：负责高炉各系统机械设备的安装及液压、润滑管道的安装。

16、(4) 电装工程处：负责电气、计器设备安装调试。(5) 筑炉工程处：负责高炉、热风炉、热风主管和围管的耐火材砌筑，上升管与烟气管道的喷涂等任务。(6) 结构工程处：负责高炉、热风炉炉壳及除尘器壳体的制作，炉体、炉顶结构和其它结构件的制作任务。3.2.4 主要施工机械配置高炉本体结构的安装，设置1台40t塔式吊，布置在高炉与重力除尘器之间；热风炉结构的安装，设置1台50t汽车吊，布置在热风炉炉后；矿槽土建结构的安装，设置2台建筑塔吊，布置在矿槽后。25t以下汽车吊台、40t拖车1台作为装卸运输辅助起重机械。3.3项目部组织机构拟为本工程设立的组织机构图项目经理总工程师项目副经理工 程 部计划财务

17、部质 检 部物资供应部机装工程处电装工程处筑炉工程处机构工程处第一工程处工安工程处机械筑路作业队3.4 施工管理原则3.4.1项目法施工 成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程全面实施项目法施工。由建设公司委派项目经理，组成项目经理部，全权负责成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程的施工，履行承包合同。按照生产要素优化配置的原则，组成精干的各专业作业层。在项目经理领导下，实施工程的各项目标。3.4.2全面质量管理 推行全面质量管理，在成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程建设中实现全员、全过程的质量控制；提高全员的质量意识，建立健全质量保证体系；严格控制各个环节的工作质量；广泛开展班组QC活动，推广

18、运用承包方已取得的QC成果，以保证工程质量。3.4.3目标管理 对工期、质量、成本、安全及施工队伍精神文明建设等，制定出管理目标，形成目标管理体系，对各项管理目标分解，将目标落实到每个职工，以保证总目标的实现。 3.4.4 网络计划技术运用网络计划技术控制工期。在成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程的施工中，项目经理部拟采用三级网络：(1) 建设网络(建设单位与施工单位共同制订)；(2) 施工网络（由项目经理部制订）；(3) 作业网络(由项目经理部下属各专业单位制订)；通过三级网络，把工程进度层层分解落实到各作业层的班组，同时按三级网络，落实各种资源(人力、材料、机具)的配置，并辅以奖惩手段，

19、把责任层层落实，保证工期目标的实现。3.4.5贯彻ISO9000族标准在成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程施工中，坚持承包方的质量方针和质量目标，建立以ISO9000族标准为依据的质量保证体系，贯彻承包方质量手册和程序文件，实施过程控制，对特殊过程和关键工序开展QC小组活动，确保工程质量目标的实现。3.4.6其他现代化管理手段 在成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程建设中，运用承包方在其他工程建设上运用的现代化管理手段，如全员设备管理、材料管理的ABC分类法、电子计算机辅助企业管理等。第四章 施工网络计划4.1 施工网络计划图详见：成都钢铁厂365M3高炉炼铁车间工程施工网络计划图。4.2

20、网络计划中的关键线路高炉基础桩高炉基础高炉垫梁炉壳安装高炉炉体结构高炉炉顶结构炉顶装料设备液压润滑管道试车烘炉4.3 保网络节点的措施4.3.1编制分网络以保总工期各工程处应根据施工总网络计划的安排，编制出各自承担的分部分项工程的二级、三级施工网络计划，找出各分部分项工程施工的关键线路，层层分解落实。4.3.2坚持重点考核在网络计划执行过程中，每月编制“重点施工进度考核计划”并进行实际检查考核，运用实际进度“前锋线”对计划实施有效的进度管理。4.3.3建立例会制度定期召开工程例会，检查前期网络计划的执行情况和存在的问题。对于已“破网”或将“破网”的施工项目，研究出“补网”或“保网”的方法及措施

21、，并落实责任人，使施工能按计划顺利进行。4.3.4及时调整网络当由于设计变更、材料、设备供货不及时，或其他原因，使得网络计划严重“破网”时，应重新及时调整网络计划，使之符合实际情况，按调整后的网络计划组织施工。4.3.5开展劳动竞赛开展多种形式的劳动竞赛，保持施工现场持久的劳动热情，活跃劳动气氛，提高劳动效率，使施工项目按期或提前完成。4.3.6做好施工准备在施工项目开工前，熟悉和审查施工图纸及有关设计文件，掌握地形、地质、水文等资料，编制出重要项目的施工方案，及时或预先发现问题，解决问题，为施工创造条件，保证施工连续顺利地进行。4.4 确保工程进度和工程质量主要措施4.4.1 强化施工进度网

22、络计划管理，严格按照进度网络做好资金、材料、机具、人员的科学配置，特别要抓好钢结构、机电设备安装前的各项准备工作，确保关键节点、关键线路。4.4.2 开展劳动竞赛，在核定劳动定额的基础上，把劳动报酬与劳动成果挂钩考核，调动职工劳动积极性。4.4.3 严格现场管理，强化现场指挥调度的权威，保证有条不紊地按网络运行，加强网络运行控制预测，及早发现问题，及时解决问题，提高施工整体效率。4.4.4 严格执行本项目质量控制体系，落实质量技术保证。严格工程质量检查，切实确保每一工序质量，以优质保高速。4.4.5 采用成熟的先进技术工艺，选用先进机械，提高质量水平和加快施工进度。如：大体积砼浇筑技术；整体大

23、模板施工工艺技术；滑模施工技术；在线循环酸洗技术；无（少）垫板流动灌浆技术；电缆整改计算机管理技术；钢筋压接焊技术以及大吨位吊装机具；自动化控制砼搅拌站；CO2气体保护焊和龙门自动焊设备等。4.4.6 高度重视安全生产管理，落实安全生产各项措施。切实做好各专业各工种各工位的安全生产保护和防范工作，以确保工程顺利进展。第五章 施工总平面及大临设施规划5.1 施工总平面及大临规划依据和原则5.1.1 365M3高炉炼铁车间工程总平面图5.1.2 365M3高炉炼铁车间工程邀标书5.1.3 施工组织设计确定的原则(1)尽可能少在厂区内设置大临设施，充分借用原有永久性设施。(2)各专业施工单位应统筹兼

24、顾，协调合作，服从统一管理。5.2 施工总平面说明施工总平面布置图是施工组织设计在空间的体现，本工程场地狭窄，为保证本工程能在保证生产正常运行条件下施工，并充分利用现有场地和永久设施、道路，见缝插针，灵活安排。详见施工平面布置图。5.3 施工总平面管理5.3.1 项目经理部统一规划设计，统一管理。5.3.2 大宗材料、构件、设备按规划位置堆放，确保场地内整洁有序。施工期间，各专业交叉作业时必须加强协调。5.3.3 根据工程的进展情况，随时与业主协调，调整平面布置图。加强动态管理，使之更切合实际。5.3.4 设置专职人员对现场的水、电、气及道路进行管理。5.3.5 停水、停电、断路必须采取措施，

25、经批准后有计划地进行。5.4 施工及临时设施布置5.4.1 在高炉水冲渣渣场设60m3/h混凝土搅拌站，砼的运输用砼输送车解决。在热风炉外边缘区设耐火材料中转堆场。热风炉边设耐火材料垂直运输井架。5.4.2 现场不设职工宿舍及其它生活设施。现场设工程项目经理部办公及会议室(与甲方协商，尽量利用成都钢铁厂的原有建筑)。5.4.3 现场用的施工场地，使用时各专业应统筹兼顾，合理使用，项目部协调。5.4.4 现场道路：利用厂区内已有的永久性道路。5.4.5 供水：由甲方指定几个用水点，项目部统一管理。5.4.6 供电：由甲方指定施工用电的电源点，各单位自行管理，项目经理部协调。第六章 主要施工方案6

26、.1 土建施工方案6.1.1 土方工程(1) 基础土方采用反铲挖掘机放坡开挖。(2) 地面以下深1.5m的基础可直接开挖，深1.5m以下、4.0m处的基础采用级轻型井点降水，深4.0m以下的基础则采用级轻型井点降水。(3) 对于没有采用井点降水而直接开挖的基坑，应在基坑底四周边设置明排水沟，并相应设置集水井。(4) 专人指挥倒车，挖掘，采用“接力”方式挖土时，反铲挖掘机平面位置及回转方向均须统一指挥，互相配合，及时将余土外运。(5) 土方开挖过程中应对土质和边坡稳定情况、地下水位和标高等变化要经常检查，作好原始记录，发现异常及时报告处理。(6) 基础挖到设计标高，经检查符合设计要求后，应及时封

27、闭砼垫层。(7) 土方回填采用机械分层铺土，碾压机械不易到达的部位采用蛙式打夯机配合压实，回填土压实后，应对每层回填的质量进行取样检验。6.1.2 挖孔桩工程(1) 开挖前做好施工前的准备工作，加工井模数套、手工卷扬机数套。(2) 按设计图纸准确定位，1200mm一节，井模施工。(3) 采用三班倒进行开挖，每次开挖深度为1400mm，挖到深度后绑扎井模钢筋，井模钢筋竖筋留200mm埋置土中，以备下节井模搭接用。见图（施组1）(4) 每日施工二节井模，做好施工排水工作，挖到设计标高后立刻请地质部门和甲方验槽，做桩芯浇灌的准备。6.1.3 模板工程(1) 模板工程以扣件式组合定型钢模板为主。小型沟

28、道、凹坑、孔洞及插筋部位等可用木板或纤维板支模。(2) 定型钢模板不得任意烧孔和施焊，必要时可在规定的标准孔眼位置钻孔。(3) 预埋件的固定：固定在模板上的埋件，用M6螺丝紧固；固定在砼表面的埋件，则采用型钢固定架或钢筋支架给予固定。(4) 出铁场平台、矿槽采用满堂脚手架施工，除尘器等砼结构部分采用外双排脚手架施工。(5) 现浇砼基础均需设置对拉螺栓，防水要求高的部位，对拉螺栓还应设止水环。(6) 所有模板安装及支撑系统必须牢固，标高、断面尺寸符合作业设计要求，不漏浆，不走模。(7) 模板安装完后应按照施工及验收规范仔细检查，无误后才能进行下道工序施工。现浇结构模板安装质量标准：项次偏 差 名

29、 称允许偏差（mm）1轴线位置52底模表面标高53截面尺寸、梁、柱4 54相邻两板表面高低差25表面平整度5(8) 基础完工后，经设计部门认可后，方可拆除模板。6.1.4 地脚螺栓安装(1) 预埋件及螺栓的安装是设备基础施工过程中的关键工序，安装前必须对预埋件的材质、型号、数量进行复核。(2) 地脚螺栓的安装必须采用与模板架、钢筋支撑架、脚手架全分离的独立体的地脚螺栓固定架系统。(3) 固定架采用钢制门形架，门架宽度一般在1000-15000mm，门架顶部标高要低于设备基础顶面标高150-200mm，在设备基础底层钢筋安装的同时安装地脚螺栓门架。(4) 门架可分成数节加工，在现场安装时用连接板

30、焊成符合高度要求的门架，也可在工厂一次加成整个高度要求的门架，门架的间距一般在2000-2500mm。(5) 门架立好后，在两门架之间焊上水平拉杆和剪刀撑以便使整个门架形成一空间排架，并有足够的稳定性。(6) 设备基础上部面层钢筋安装完后，可在门架顶部用型钢接焊一钢制小门架，此小门架顶部高出设备基础顶面标高50mm即可。(7) 在钢制小门架顶部设纵向梁一般选用槽钢10-12，然后再在纵向梁上部按每排螺栓设槽梁二根，一般选用槽钢8。(8) 最后将地脚螺栓套好调节板和螺帽，按设计要求的地脚螺栓位置安装在二横梁之中并调整好螺栓标高，用点焊焊牢固定。(9) 带套筒的预埋螺栓，套筒顶端加盖，盖中心钻孔，

31、螺丝从孔中穿过，螺栓与套筒必须同轴，盖与套筒点焊四点，以防止砼进入套筒内。安装前应进行预套，合格后才能进行安装。固定架应牢固，且要将螺栓托住。(10) 预留孔采用自制波纹管，利用基础钢筋网或钢筋支架予以固定。 (11) 砼浇筑到螺栓埋设中部时，暂停作业，对螺栓重新检查、校正，再浇筑至设计标高。(12) 地脚螺栓在浇筑砼前应包裹防护，浇筑砼后应清理干净并涂干油防护。6.1.5 钢筋工程(1) 钢筋进场时必须有合格证及复检报告，各种规格、型号钢筋必有标牌，并分类堆放整齐，堆放场地地面保持干燥。(2) 钢筋表面不允许有油渍，漆污和颗粒状铁锈。(3) 钢筋加工统一在加工场地加工。(4) 现场钢筋加工采

32、用闪光对焊，绑扎扎实实接头采用搭接绑扎和搭接焊接（设计要求必须焊接的部位）。正式焊接前，必须在同一条件下进行试焊。试件试验合格后方可正式施焊。 搭接焊用手工电弧焊，宜采用双面焊。(5) 因地下水对钢筋有腐蚀性，保护层严格按设计要求采用加垫块予以保证，做到“侧面挂，底面垫”。(6) 钢筋支架与模板支架应综合考虑，尽可能焊成整体，底板双层钢筋网采用角钢固定架支承。可事先加工成片，现场安装，底部焊在垫层的预埋件上。(7) 竖壁双层钢筋网加设挂钩以保证钢筋的位置和保护层。搭接接头的搭接倍数、搭接位置、搭接数量应遵守现行施工验收规范。(8) 钢筋安装质量标准：项次项 目允许偏差1钢筋网长度、宽度 10m

33、m2钢筋网眼尺寸 10mm3骨架宽度、高度 5mm4骨架长度 10mm5受力筋间距 10mm6受力筋排距 5mm7箍筋、构造筋间距绑扎20mm，焊接10mm8受力筋保护层基础10mm，梁5mm6.1.6 砼工程(1) 砼所用的原材料必须有出厂合格证及检验报告，水泥必须有复检报告。(2) 砼的配合比由试验室通过实验确定，发放配合比通知单，现场必须有严格的计量管理，试块检测，由自建试验室完成或按业主指定试验室完成。(3) 砼运输采用搅拌车运输，泵车浇筑。(4) 浇筑前基坑内应清扫干净，代替模板的砖模应浇水湿润。(5) 基础采用H250插入式振动器振捣密实。平台采用平板式振动器捣实，每个施工段配置3

34、5台振动器。施工中振动棒不得接触螺栓、模板和钢筋，插点要离开模板、螺栓不小于150mm。(6) 砼浇筑原则上先深后浅，由一侧向对面平行推进。浇筑砼应分层浇筑，分层捣固，阶梯形向前推进，层次明确，接槎时间（前后接槎和上下接槎）不得超过2小时。隧道、沟道两侧应对称均匀浇筑，以防模板移位，每层厚度250mm ，相当于振动棒长度的一半。(7) 砼自落高度超过2.0m时，应挂串筒或溜槽，吊模底部之下灌满砼并振实后暂停20分钟，再往模板内下砼，以便防止出现“烂根”现象发生。(8) 严格控制砼表面平整度，砼形成后，应及时铺设草袋及塑料薄膜，浇水养护。(9) 现场砼结构允许偏差：项 次项 目允许偏差1轴线位置

35、10mm2标高、层高10 mm3全高30 mm4截面尺寸15 mm5梁8 mm6表面平整度8 mm6.1.7 预制砼构件预制构件在现场预制，场地尽可能布置在设计上相应的基础附近。 选用履带式起重机作为起重机械。 安装顺序：绑扎起吊就位临时固定校正最后固定6.1.8 大体积砼施工措施高炉基础大体积混凝土的浇筑与养护直接影响着高炉工程建设的工程质量，为防止水泥水化热给大体积混凝土带来的不利影响，应科学合理地组织好高炉基础施工，着重采取以下技术措施：(1) 根据对高炉基础混凝土的热工计算和技术分析编制先进、经济、合理的混凝土浇筑施工方案。对施工中的浇筑强度、施工起点流向、砼生产、运输能力、运输道路、

36、泵送机械布置、施工人员及振捣机械配置、质量监控等技术组织措施，都应作出周密的考虑和安排，保证混凝土连续浇筑，不留施工缝。(2) 降低水泥水化热 选用水化热较低的425#矿渣硅酸盐水泥配置混凝土。 掺加缓凝型减水剂和粉煤灰，将水灰比降至0.5以下，减少水泥用量。 (3) 提高混凝土的极限抗拉强度 选用粒径为5-40mm级配良好的火成岩或其他对高温稳定性较好的粗骨料，加强振捣（采用二次振捣），提高砼密实度。 严格控制砂、石含泥量（石子含泥量应小于1%，砂子含泥量应小于2%），以降低砼的收缩量。(4) 降低混凝土的入模温度 要求搅拌站应将砼拌合料放在阴凉通风位置，不得在阳光下暴晒。 施工时应采取遮蔽

37、措施减少砼在浇筑过程中吸收的太阳辐射热。 减薄浇筑分层厚度，降低浇筑强度，并掺加缓凝剂，以延缓上下相邻两层砼浇筑的时间间隔，使混凝土充分散发内部的水化热（保证不产生施工缝的最大间隔时间由计算确定）。(5) 加强对混凝土的温度监控 在混凝土浇筑完成后，应对其进行长时间保温保湿覆盖养护，使砼表层缓慢降温，避免急剧的温度梯度发生。 实行信息化监控，养护期间，对基础混凝土内外温度进行监测，记录计算与分析，将内外温差控制在25以内。发现温差过大，应及时调整保温及养护措施，基础内部的温度应由预先在混凝土内按分层设置的热电偶检测，表面温度可用表面温度计测定。6.2 钢结构制作方法：6.2.1 高炉、热风炉炉

38、壳制作方法(1) 工艺流程 变径带制作工艺流程。钢板检验放样号料下料坡口加工成形整形预装号孔割孔二次整形二次预装加固上、下圈预装标识联合检验喷砂涂漆检验出厂 底板及其它各圈工艺流程：钢板检验放样号料下料坡口加工成形整形预装加固上、下圈预装标识联合检验喷砂涂漆检验出厂(2) 详图设计、划线 设计施工详图（二次设计），图中应标明每个拼接零件编号、长度、宽度、厚度和材质、编号不重复。 编制配料清单，应将零件编号、材质、设计尺寸、拟用钢板规格列入清单。 每个零件都采用计算法展开，计算出XY座标，在计算Y座标时，X座标按等差数列递增，且公差取150mm。 放样工必须按照生产技术部门下达的配料清单，配料图

39、和展开座标划线，划线前必须核对所提供钢板规格，材质是否与配料清单相符，否则应及时报告项目部处理。 在钢板划线时，各类孔间距边必须按照实验结果预留收缩余量，并划出工艺孔和一次切割终止线。 风口、铁口、渣口采用预装合格后二次划线，并用特制的定位装置划线，使14个风口汇交于一点。 划线允许误差1.0mm。(3) 下料切割： 切割前必须经车间自检员和厂质检科检查合格后，并接到质检科签发的切割通知单后，方能切割。 根据构件切割线的弧形，制作切割专用轨道，每组轨道应对应相应的构件编号。 冷却孔、风口、渣口、铁口采用特制的相贯线专用切割机和胎具切割、割嘴均采用快速、精密割嘴。 各孔均采用二次切割工艺完成，即

40、每个孔均需切割两次才能完成，每次切割部位和顺序，根据孔形和分布形式，以及成形工艺等因素由作业指导书中给定。 各孔切割时，均应根据板厚和曲率半径修正割嘴角度，以保证成形后孔径和孔形符合设计要求。 切割机选用半自动火焰切割机，割嘴用氧一乙炔快速精密割嘴，切割参数按作业指导书选取。 切割时留半个样冲眼，边长尺寸偏差2mm，对角线之差3mm，垂直偏差为：25 允许偏差 0.5mm30 允许偏差 0.5mm40 允许偏差 1mm 切割表面应光滑平整，割纹深度0.2mm，局部缺口深度1.0mm，对切割产生的沟槽，凹坑深度1.00mm的应用设计要求的焊条补焊，补焊后打磨平滑。(4) 坡口加工 直线坡口用刨边

41、机加工，弧线坡口用弧形轨道切割，弧形轨道分段制作。 过渡坡口采用我厂专有技术加工。(5) 孔的加工 本套炉壳施工图上标注的孔，均为工厂孔（即在制作炉皮时开孔）。 工厂全部采用割圆机或管孔切割机加工，切割机割嘴一律改用快速精密割嘴。 钢板厂下料时，应先切割工厂孔，之后检查下料切割线的边长对角线是否正确。如发现不符，应报告生产技术人员，由生产技术人员对其进行处理。 风口、渣口、铁口采用成形后预装切割，即在预装合格后用特制的定位装置二次划孔，拆卸后用特制的相贯线专用切割机割孔。(6) 成形加工 直带板采用-503200mm三辊卷板机卷曲成形。其它带锥度的炉壳板采用我厂1500吨压力机顶压成形。 每带

42、炉壳板卷曲或顶压前都要做上、下口检查样板，且允许偏差为04mm。(7) 整形 对成形的炉壳板必须整形，使之达到YB4079-91标准的要求。 整形内容包括：修整曲率、几何尺寸、表面缺陷和损伤。 曲率修整采用机械矫正和火焰矫正技术，用氧一乙炔焰加热。 在用火焰加热矫正前必须全面检测炉壳板的几何尺寸和变形情况，生产技术人员与现场操作人员共同对检查结果进行分析研究，拟定加热部位、加热温度加热范围以及加热顺序。 同一部位加热次数不能超过五次，否则必须报请总工程师批准。 机械矫正采用顶压方法，对炉壳板纵向变形和曲率不合格，分别各自用专用胎具进行矫正。 钢板表面缺陷和损伤，根据其严重程度，采取砂轮打磨或焊

43、补后砂轮打磨。 经初步整形后，按详图要求将脚手架、挂耳等零部件焊装好。 炉壳板整形后的允许偏差。a.炉壳板与样板间隙（弦长=1500m）2mm。b.炉壳板边长极限偏差2mm。c.两对角线之差3mm。d.风口、渣口、铁口中心位置沿炉壳圆周分度极限偏差6mm。e.风口中心标高应在同一平面内，其偏差5mm。(8) 预装 设计一个预装专用平台和中心检查塔，平台内径7000mm，外径11000mm，平台平面度3mm。 炉壳板以两圈（或三圈）作为一个预装单元，从第一圈（炉底板不预装）往上按顺序预装。预装合格后，将下圈（或下两圈）拆除，然后将上圈再次按原分度位置复位原上圈变为下圈。调整好后，再新增一圈，以此

44、依次预装至炉顶标高为27.100m处。（预装专用吊具见图施组-16） 预装前在平台上打好高炉中心样冲眼，并用白油漆圈上“”，并按0、90、180、270划上方位线，方位线长度大于6m，同时按22.5划出等分线，并在方位线和等位线的末端和中部打上样冲眼，并在其两边划上白油漆，写上度数。 每个预装单元预装前都要将下圈的外径，划在预装平台上，并每隔22.5打上3个样冲眼，在样冲眼的两边画上红油漆。 风口圈、铁口圈预装时，将各个口的方位线全部画在平台上预装时，必须保证风口中心（短轴）对准相应的方位线，风口作预装的上圈和下圈时，都要检查方位线，中心标高也需检查。 预装合格后，在车间内完成风口圈、风口法兰

45、、铁口圈的焊接，并做好标识。 预装场设在车间，起重设备为1台20吨桥式吊。 预装允许偏差（mm）：a.圆度：DmaxDmin2D/1000（D-炉壳设计直径）b.炉壳上口中心对预装平台上高炉中心的位移H/1000。c.上口平面度4mm。d.相邻两风口中心高低差3mm；风口中心高极限偏差4mm。e.风口、铁口、渣口中心位置沿炉壳圆周分度极限偏差4。f.接口错边量e3mm。g.接口间隙（环缝、纵缝）3mm。(9) 涂装 炉壳径预装合格后，对炉壳外表面采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5（GB8923-88）。 炉壳板现场焊缝周边50mm范围以内不得涂漆。 除锈和涂装时，必须保证好炉壳板上所有标识，必

46、要时可对标识进行移置。 炉壳只在外表面涂漆，油漆牌号、漆膜厚度按高炉炉壳施工图，设计总说明要求进行。 表面喷砂除锈后于六小时以内，将防锈底漆涂好。待干燥后再涂高温防腐涂料。 涂装作业的环境条件：环境温度035；空气湿度小于80%，或钢材表面温度高于露点温度3；无较大灰尘，雨雾天禁止室外涂装。 涂装方法为刷涂，无孔带也可用辊涂。 炉壳板起立状态涂刷，涂刷方向由上向下。 涂刷时，严禁产生流挂、起皱、露底和针孔等缺陷。 炉壳出厂，应采取相对应的托架及加固措施，以防止运输变形。6.2.2 钢结构加工制作方案(1) 原材料 材料：根据设计要求订购符合设计要求并且据有材质合格证及材质检验合格证书的板材、型材及焊