新建客运专线项目改建特大桥96米简支系杆拱桥施工组织设计#辽宁#附示意图.doc

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1、1 编制说明1.1 编制依据1.1.1 国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定。1.1.2 国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准。1.1.3改沈丹乙线太子河特大桥施工图（沈丹客专桥施-38）、有砟轨道1-95.7m简支系杆拱桥（双线）（沈丹客专桥通-I-15）1.1.4 新建铁路沈阳至丹东铁路客运专线工程指导性施工组织设计。1.1.5 铁道部铁路工程施工组织设计指南铁建设【2009】226号。1.1.6 现行的施工定额。1.2 编制范围新建沈阳至丹东铁路客运专线工程改建沈丹乙线太子河特大桥31#-32#墩上部钢管混凝土简支拱结构，里程范围为改GK62+678.33-GK62

2、+776.53，梁全长98米，钢管混凝土简支拱全长95.7米，施工项目包括此范围内的梁部现浇、钢管拱加工制作及安装及其它附属项目施工。1.3 设计概况改沈丹乙线太子河特大桥31#-32#跨上部结构为1-95.7m钢管混凝土简支拱，梁部全长98米，拱桥平面为直线，纵断面位于i=-6的纵坡上。桥面纵坡通过拱肋与梁部刚性旋转实现，吊杆铅垂布置。2 工程概况2.1主要技术标准主要技术标准见表2.1 主 要 技 术 标 准 表2.1序号项 目技 术 标 准1铁路等级客货共线，双线直线，线间距4.0米2纵 坡i=-63设计行车速度160Km/h4设计活载中-活载5限 界新建时速200公里客货共线铁路设计暂

3、行规定6轨道类型有砟轨道，轨底至梁顶0.65米7防震指标地震基本烈度VI度，动峰值加速度0.05g,II类I区8环境类别碳化锈蚀环境T2级9设计年限主体结构在正常养护维修条件下100年10累计平均相对湿度64%2.2 主要工程项目及数量主要工程项目及数量见表2.2主要工程项目及数量 表2.2序号项 目单位数量1梁部C50现浇混凝土m32342.652拱脚C50混凝土m3197.33钢管混凝土C50（补偿收缩）m3370.64PES(FD)7-121吊杆t17.35桥面防水m214336涂装m215122.3 控制工程及重难点工程该桥跨越本溪市滨河南路，施工期间受外界干扰较大。本工程控制工程及重

4、点难点为钢管拱拱肋钢结构组装及架设施工。3 施工组织安排3.1 计划工期3.1.1 A节段梁预应力B1T1张拉：5月15日5月16日（2天）3.1.2 B节段支架搭设、预压：5月7日5月22日（16天）3.1.3 B节段梁模板、钢筋安装、下锚箱安装、内模吊装、砼浇筑：（1）B节段梁模板支立：5月20日5月24日（5天）（2）B节段梁钢筋及拱脚安装：5月22日5月26日（5天）（3）下锚箱、预应力管道安装：5月25日5月28日（4天）（4）B节段梁内模吊装：5月27日5月29日（3天）（5）顶板钢筋安装：5月30日6月1日（3天）（6）顶板预应力管道安装：6月2日6月3日（2天）（7）B节段梁砼

5、浇筑：6月4日6月5日（2天）3.1.4梁砼养生：6月6日6月11日（6天）3.1.5梁体张拉：6月12日6月15日（4天，有横向，有纵向）3.1.6拱肋支架搭设：6月16日6月20日（5天）3.1.7拱肋安装、焊接：6月21日6月29日（9天）3.1.8拱肋砼灌注：6月30日7月1日（2天）3.1.9拱肋支架拆除、拱肋吊杆安装及张拉：7月6日7月15日（10天）3.1.10拆除下部支架：7月16日-7月17日（2天）3.1.11桥面防水层、线路设备及附属：7月18日7月27日（10天）3.1.12索力调整：7月28日（1天）3.1.13涂装：7月29日7月31日，（3天）3.1.14开通运营

6、：7月31日 3.2 施工组织机构3.2.1施工组织机构系杆拱施工由沈丹客专第二项目分部第二架子队负责组织施工，配备两个专业桥梁施工队伍（梁部现浇及系杆拱安装队伍），配置专职的安全、质量检查人员，组织机构见图3.2.1：技术负责人作业队副队长工程管理部成本预算部安全质量部计划财务部物资设备部综合管理部协调办公室作业队队长现浇梁施工队和钢管拱安装施工队图3.2.1-系杆拱施工组织机构框图3.2.2岗位人员配备情况由沈丹客专第二项目分部第二架子队组织两个专业桥梁施工队伍，配置专职的安全、质量检查人员，具体配备情况见下表。序号职 名人数姓 名1架子队队长12架子队副队长23技术主管14工程管理部85

7、成本预算部16安质环保部27物资设备部38综合管理部29计划财务部210征拆协调办室1合计人数233.2.3岗位人员职责3.2.3.1架子队长架子队长是施工安全、质量、工期、文化建设、综合效益的第一责任人，负责全面贯彻执行国家的法律、法规、规范、标准，执行项目经理部的管理制度，维护项目部的合法权益。实现施工目标。施工结束后，组织工程施工竣工验收、结算与回访保修。3.2.3.2架子队副队长贯彻执行国家法律、法规、方针、政策和强制性标准。负责对施工场地进行规划布置；负责编制施工进度计划，参与工程预算与管理预算的编制，对业主验工进行审批；负责编制成本计划、质量保证措施、创优规划并组织落实；负责制定总

8、体劳力、设备及物资计划，参与制定具体劳力、设备及物资供应及配置计划，参与劳力、设备及物资管理；组织设计变更的执行，负责组织阶段性质量验收，对出现的问题采取措施，及时解决处理；并协助架子队队长制定所主管部门人员的岗位职责及绩效标准，并定期进行考核3.2.3.3技术负责人贯彻执行国家法律、法规、方针、政策和强制性标准；负责编制施工组织设计，组织技术人员对设计文件的学习、图纸会审及技术交底；负责组织复测及日常施工测量，收集内业资料，形成竣工资料；参与施工进度计划编制与调整；负责工程预算与管理预算的编制；负责编制对业主验工；组织设计变更的执行；负责编制成本计划，成本控制核算；参与编制质量保证措施、创优

9、规划并组织落实；参与制定安全保证措施、管理方案及应急预案，并组织落实；负责组织阶段性质量验收，对出现的问题采取措施，及时解决处理；负责组织对施工建设所需投入的物资与设备的调查与询价；参与制定总体劳力、设备及物资计划，负责制定具体劳力、设备及物资供应及配置计划，参与劳力、设备及物资管理。3.2.3.4 工程管理部 负责项目施工全过程技术管理,包括施工技术、试验、测量、计价验工、生产调度等；根据有关技术要求，结合现场实际情况，编制所承担工程项目施工组织设计或方案，合理安排施工工序，具体指导作业班组按施工图的设计要求组织施工，执行技术标准、规范、规程及有关规定，执行技术管理标准和质量管理标准；负责组

10、织编制竣工文件。负责对送检的材料进行检测，填写试验报告单，并及时反馈检验结果。3.2.3.5 安质环保部宣传贯彻上级质量管理工作的方针、政策，落实质量目标和措施，制订全施工段的质量创优规划，检查督促各施工队抓好现场质量管理工作和对各项规章制度的落实。负责全面质量管理，组织工程施工的QC小组活动。负责施工全过程中的安全生产管理；制定安全标准工地标准并负责检查实施；负责专职安全检查人员的工作管理；制定各工种岗位操作规程，对安全生产、劳动保护进行监督检查。负责施工现场的环保监测，按照设计要求完成施工中的环保要求；负责制定有效的环境保护方案和环保措施。3.2.3.6 计划财务部负责编制年、季、月度施工

11、生产计划；编制统计报表并上报；负责工程合同管理；负责施工生产所需用资金的组织与筹措，保证施工生产资金落实；负责工程计量支付，日常财务报销，季度、年度财务结算和工程竣工决算，各种资金回收及债权的清算。3.2.3.7 物资设备部负责施工生产材料的采购、供应和管理，按施工进度计划提出材料采购计划，按时组织工程材料到位，确保生产用料供应；负责机械设备的管理，施工生产所需机械设备的调配，新增设备订货、采购；申报设备维修，配件采购计划与监督维修保养，确保机械设备正常运转。3.2.3.8 综合管理部负责劳资人事、医疗卫生、宣传、治安保卫。其主要职责是当好队长的管理助手，参与架子队日常管理工作；对内制订各项工

12、作管理制度，起草有关文件，对来文及时进行处理；负责劳动力的调配，职工工资、奖金分配，各类文件建档及人事档案管理。对外负责联系、接待，做好工地周边治安联防及工地保卫工作，负责后勤生活服务管理工作。3.3 施工准备3.3.1 临时驻地3.3.2 施工便道（施工总平面图）3.3.3施工用电此处共安装变压器2台，施工暂设处设315KVA变压器1座，直供施工暂设及钢筋加工场地。500KVA变压器1座，设于太子河南岸，直供太子河特大桥施工。3.3.4施工用水生活用水采用自来水。3.3.5通讯联络施工沿线通讯方便，移动通信网络覆盖全部施工范围、施工区域内固定电话通信网络已全部覆盖。主要管理人员配备手机、对讲

13、机等。3.4总体施工方案4 主要工程项目的施工工艺和施工方法4.1 系杆拱梁部施工4.1.1梁部主要技术参数 本桥梁部全长98米，采用单箱三室预应力混凝土箱形截面，跨中梁高2.5m，端部梁高3.05m，顶板厚0.35m，底板厚0.35m，边腹板厚0.4m，中腹板厚0.4m。中横隔厚0.4m，端横隔厚3.25m。梁端设进人孔，中横隔设过人孔，底板设泄水孔，边腹板和中腹板每箱室设两个通气孔。梁部桥面板宽17.5m，底板宽14.9m。4.1.2 现浇梁体施工现浇梁采用先梁后拱的施工方法。梁部采用分段满布支架现浇的施工方法，将其划分为A、B两个现浇段，由中间向两端对称施工。为保证施工线形，支架需要有足

14、够的刚度、强度及稳定性，并经过设计院进行了检算。支架施工完成后，对支架进行预压，消除支架、支撑及模板等的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，测量支架的弹性变形数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设计的参考。预压重量不小于梁体混凝土重量的120%（详见支架预压方案）。31#、32#墩桩基、承台及墩身施工完毕后，开始梁体施工。梁体采用支架法现浇。支架拼装完成后堆载预压以消除非弹性变形。现浇混凝土前，精确测量拱座预埋钢管及吊杆预埋件的位置并予以固定。混凝土在混凝土工厂集中拌制，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。预应力施加按设计要求进行。4.1.2.1 支架搭设在滨河南路预留净宽为5m双向车道，行车通道两侧支

15、架基础采用采用C30混凝土基础，基础为长38m，高0.5m的条形基础，中间基础宽3.0m，两侧基础宽1.5m,在3个条形基础上各支立一排630mm径的钢管，钢管间距1.5m，钢管顶横行并排放置两排56C工字钢横梁（支架布置详见梁底支架布置图）。桥梁底面距公路顶面净空4.63米，净宽为双向5米预留车道，满足通车要求。通道两侧支架采用碗扣式脚手架，脚手架布距为0.6m，横杆上下层距为0.6m，支架基础采用C30混凝土，厚度为0.4m，基础顶层铺设一层间距为0.2m钢筋网片，钢筋网采用12钢筋。脚手架在距梁端支点4m范围内进行加密搭设。脚手架顶部首先顺桥向铺设一层10cm10cm木方，然后横桥向铺设

16、一层10cm10cm木方，木方应位于脚手架立杆正上方，在通道处应先铺设两层10cm10cm木方,后在其上搭设I56b工字钢，每根工字钢长12m，工字钢间距为0.5m（详见立柱顶工字钢布置图），工字钢之间采用50号角钢斜撑加固，保证平台的稳定性。在铺设木方过程中技术人员跟踪调设梁底高程，木方铺设完成后然后开始铺设底模，底模板安装完成后技术人员实测底模标高，其偏差值需进行二次精确调整。31#、32#基坑采用碎石进行回填并进行分层碾压，然后在其顶面采用C40混凝土浇筑临时基础，基础厚0.6m，内铺两层直径16mm钢筋网片，网片在拱脚范围内间距为10cm，其余部位为20cm，详见下图：4.1.2.2

17、支架预压方案（1）在铺设完A节段箱梁底模后，对其进行预压，按照设计要求，堆载重量等同于现浇箱梁梁体混凝土重量的120%。预压时间以支架预压沉降观测，变形稳定为准。在预压前后过程中，用仪器随时观测支点，检查支架各部位的受力情况，验证、校核支架的可靠性。预压重量计算如下：钢筋混凝土梁及拱重梁体自重（砼、钢筋、钢绞线）G=（2342.65+11.06+44.53+197.3）2.5+（595.24+21.71+89.91+3.91+7.66+9.57+3.37+119.02+5.64）=7344.8吨系杆拱拱肋自重G=370.62.5+461.05=1387吨。系杆拱拱肋支架自重G=429.02+1

18、63.8=592.82吨。模板自重：350Kg/m2其他活荷载：850kg/m2桥全长98m，梁底宽14.9m，则总重量为11076.86吨，A节段梁长35m，B节段梁长31.5m，则A节段预压重量为3956吨，B节段预压重量为3560吨。（2）A节段梁体拟采用灰枕进行预压，灰枕均匀地堆放在木方上，确保受力均匀，B节段梁体采用沙袋进行预压。（3）加载顺序：分级预压支架预压采用分三级加载，第一级为加重到预压重量的50%，第二级加重到预压重量为77%（既箱梁的自身重量），第三级加重到预压重量为100%（既箱梁重量的1.2倍）；两级加载时间间隔为6个小时。加载完成后，测量其总重三天的沉降值。（4）预

19、压时间：7天预压过程中划分为三阶段：加载时间、非完全承重时间(间隔时间)、完全承重时间。每次加载时间6个小时，间隔时间为6个小时。 3、卸载地基及支架沉降稳定后，不再有沉降，然后开始卸载。卸载时按加载的相反顺序进行，分级卸载，分次观测。4、设置预拱度由于箱梁在浇筑施工和卸架后，会发生一定的下沉和产生一定变形，因此，为使梁在卸架后能获得满意的设计线形，须在模板安装的时候，按设计要求设置一定数值的预拱度。预拱度设在箱梁跨径的中点，以中点预拱度为最大值，以梁的两端为零(即墩支承点为零)。预拱度计算公式为:f=f1+f2，其中，f:支架弹性变形，f2:梁体挠度。4.1.2.3梁部、拱脚段模板、钢筋制安

20、；钢绞线编束及穿束；预埋件安放（1）为保证梁体砼内实外光，梁体底模、侧模采用优质竹胶板制作，对销螺栓固定模板，模板强度及刚度应满足要求，梁端模采用木模，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。端横梁模板亦采用优质竹胶板制作，木方做加劲肋。 （2）在支架上铺设箱梁底模，根据设计图纸，梁体预拱度根据设计要求设置，施工预拱度按二次抛物线分配。另外，对支架采用等荷载砂袋预压系杆底模，消除因节点销子产生的非弹性变形。 （3）钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。钢绞线每隔5060cm用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿入波纹管，先立一侧模板，然后穿钢绞线束，再立一侧模板，安放系梁及

21、横梁锚垫板及横梁的波纹管，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。 （4）施工过程中注意安放好以下预埋件： a系梁、横梁张拉端锚垫板； b在系梁预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔； c吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系梁钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。 d中横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。 e钢筋绑扎发生冲突时，遵循普通钢筋让位预应力钢筋、小钢筋让位大钢筋的原则。 4.1.2.4系梁及端横梁的浇筑工艺 首先浇筑系梁砼，然后浇筑端横梁砼，为保证系梁砼的密实，用插入式振捣器振捣。在系梁及端横梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理

22、系梁。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣，灌注连续均匀进行。因系梁断面高而狭，配筋密，预埋件及波纹管纵横交错，根据施工经验，混凝土配合比采用级配连续的中小石子，同时在砼中加入外加剂，在满足砼坍落度的同时，又可确保砼强度。在系梁或端横梁砼初凝后，用单筒卷扬机将预应力钢绞线束左右拖拉数次，以防止沿波纹管渗入的砂浆粘住钢绞线束，并用蛇皮布将外露的钢绞线包裹起来直至锚板口，以防雨水进入波纹管内及钢绞线锈蚀。 砼浇筑过程中，应做好以下工作： a浇筑对称均衡进行，同时通过观测点

23、随时监测支架沉降情况。 b派专人跟踪观察模板及支架变形情况。 c拱脚处配筋密集，在不影响配合比及混凝土强度的情况下可适当调小碎石粒径，除附着式振动器和插入式振动器振捣外，同时采用钳式振动器加强振捣，确保砼密实； d拱脚、吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。 4.1.2.5预应力束张拉本桥梁部预应力采用纵横两向预应力体系。预应力钢束采用抗拉标准强度为1860MPa高强低松弛钢铰线，公称直径15.2mm，管道采用金属波纹管；锚具采用锚固效率系数高、锚固性能稳定、可靠的系列锚具，并采用配套的张拉设备。所有预应力束均采用两端对称张拉。（1）预应力管道布置预应力

24、管道的位置决定了预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真进行，注意平面和立面的位置，发现有误立即调整，浇注前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。为保证波纹管定位准确，在波纹管线形特征点及直线段按不超过1m的间距设置定位钢筋，并点焊于邻近的钢筋骨架上。本桥波纹管采用8钢筋定位，直线段按0.6m布置，在管道转折点处适当加密至0.3m。当普通钢筋与预应力管道相碰时，应适当移动普通钢筋的位置。（2）预应力束的制作与安装预应力施工是箱梁施工的关键，因此必须对预应力钢材、锚具、夹具进行检验，张拉机具与锚具应配套使用，张拉前应进行到国家认可的计量部门进行校验，并有专人管理维

25、护和使用。准备工作就绪后，应对预应力钢材的平面和高度进行放样，钢绞线的长度应下料准确，达到设计要求，经监理验收认可后，可进入下道工序。（3）预应力束张拉顺序根据设计要求，待梁体混凝土强度达到设计强度100%时，锚下张拉控制应力为k=0.7Ryb=1302MPa，两端张拉，张拉以张拉力和伸长值双控控制，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核。实际伸长值与理论伸长值差值控制在6%以内。钢束两端分别预留70cm的工作长度。张拉顺序：腹板及底板钢束张拉顺序为先腹板后底板，腹板从高处束向低处束顺序张拉，底板先中间束后两侧。所有钢束的张拉均沿箱梁中心线对称同时张拉。张拉完成后24小时内立即采用M50水泥浆进行

26、管道压浆填充。A节段中横梁横向预应力束N1N3A节段顶板及底板钢束T1、B1B节段中横梁横向预应力束N1N3腹板纵向预应力束Fi底板纵向预应力束Bi顶板纵向预应力束Ti端横梁预应力束N1N4。（4）预应力束张拉工艺预应力束张拉程序为：0初应力con（持荷2min锚固）。OVM锚张拉工艺如下： a.千斤顶与配件装置顺序： 安装工作锚板夹片限位板千斤顶工具锚工具锚夹片 b.施加预应力： 向千斤顶张拉缸加油压至设计油压值测量伸长量做好张拉记录。 c.锚固： 打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零活塞回程。 d压浆： 卸下工具锚、千斤顶、限位板切除多余钢绞线封锚灌浆。 4.2 系杆拱安装架设方案4.2

27、.1 拱肋主要技术参数计算跨度为95.7m，矢跨比f/l=1：4.98475，拱肋立面矢高19.2m。拱肋在横桥向内倾8角，成提篮式样，拱顶处两拱肋中心距8.058m。拱肋横断面采用哑铃型钢管混凝土等截面，截面高度2.5m，钢管直径为1000壁厚20厚由钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管间用16mm厚度腹板连接，两腹板间设置拉杆与腹板先栓接最后焊接。拱管内灌注C50补偿收缩混凝土。两拱肋间设一道一字撑和四道K撑，一字撑管径1000壁厚12，斜撑拱肋管径800壁厚12，钢管内不填充混凝土。拱肋与桥面靠吊杆相连，全桥共设吊杆34根，吊杆平行布置，间距5米（端部两吊杆间距4米）。每根拱肋由9个制作段组成

28、，运至现场焊接成一体。4.2.2 安装实施方案4.2.2.1施工前准备（1）施工场地的处理运梁车、吊车将分别占位于支架两侧（每侧约需15米宽作业通道）进行现场运输和吊装作业。因此，拼装支架两侧约需15米宽作业通道要碾压平整并夯实，满足现场施工作业条件，地面吊装作业时设置围挡将施工区域与行人、车辆分开。（2）主要设备、机具选用及要求本工程采用在地面直接占位吊装，吊装杆件最重约45t，需要配置100t、50t汽车吊各1台用于现场杆件安装，或根据实际情况选用。拼装用32t、50t机械千斤顶、导链、撬棍、施焊设备、涂装设备等若干。4.2.2.1.3 杆件存放运到现场的杆件先存放在杆件存放场，杆件存放场

29、地面应平整、压实。杆件存放要按种类、拼装顺序码放整齐，杆件要放在枕木或混凝土垫块上，防止被水浸泡。杆件多层码放时杆件之间应放上垫块。存放区域要留有吊车、运输车通道。4.2.2.2 临时支架搭设组装拱肋的临时支架采用碗扣式脚手支架，具体方法如下：4.2.2.2.1在箱梁顶面搭设长96米、宽15.6m脚手支架，支架步距为0.6米。4.2.2.2.2在支架立柱顶端根据对应位置拱肋标高，在立柱上焊接拱肋定位槽钢（40b）4.2.2.2.3上部支架的搭设及检算另报专项施工方案4.2.2.3钢管拱节段安装（1）拱肋安装顺序从两端拱脚开始向中间进行安装，最后在跨中合龙。拼装顺序：拱脚拱肋横撑。（2）拱脚安装

30、拱脚作为拱圈的基础，对预埋件的尺寸、方向要求要十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，须反复丈量、检查、核对，才能正式定位。施工时严格按设计及规范标准执行。拱肋拱脚预埋段的定位骨架为型钢骨架，要求制作和定位准确。型钢骨架的施工次序：根据拱肋坐标，先将拱肋钢管定位好，再根据图纸要求安放好骨架型钢，调整好后焊接型钢形成劲性骨架。型钢安装时，根据具体情况可作适当的调整，避开预应力管道。为保证拱肋钢管预埋段的定位准确、牢靠，首先应确保型钢骨架自身的支承应牢靠，保证在砼浇筑过程中骨架不下沉，其下部支承不跑位，不损坏。同时，砼振捣时，振动棒尽量不要碰撞型钢骨架和拱肋钢管，避免拱肋钢管因振动跑位。（3）拱

31、肋节段安装按施工顺序安装拱肋节段，钢管拱肋吊装接头由工厂设计并安装。钢管拱肋从工厂由汽车运至工地，然后由吊车起吊, 调整好角度，逐渐下放拱肋，使底端与拱脚连接，上端安放在支架上，通过设置于工作平台上的千斤顶调整拱肋标高，达到施工设计安装精度后锁定，防止移动，同时每个点都要抄垫密实牢固，各点受力均匀。 （4）拱肋节段连接每节拱段就位后，对该拱段线形进行精确调整，使节点处缝隙、纵横位移、高差等均控制在允许的范围之内。临时固定各段拱肋、横撑，待拱段构件全部安装完毕，再次检查线形，合格后逐一将临时固定焊接成永久固定。拱肋连接注意事项如下：a钢管拱拱段的焊接在确保环境温度和湿度符合焊接条件下尽快完成。b

32、接头施焊上、下游桁对称进行，避免拱肋移位或变形。c当湿度大于80%、或风力大于四级、或雨天、或环境温度低于5又无保护措施时，不得进行焊接，若不得已而必须焊接时，将焊缝两侧150mm范围内预热，并应加防风防雨遮挡，焊条应烘箱内随取随用等多项备用措施。d所有钢管构件必须在焊缝检查后才能按设计要求进行防腐蚀处理。（5）钢管拱拱肋安装过程中的线型调整和控制线型调整和控制是钢管拱拱肋安装过程中的关键问题，必须在施工过程中加强线型监测，结合各节段实际测量结果，调整节段中心线，确保钢管拱合拢符合设计线型，以第一分段和第二分段为例，具体方法如下：第一分段线型调整和控制：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控

33、指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。第二分段线型调整和控制：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。以后每段线型调整和控制方法同上。4.2.2.4 拱肋焊接钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，焊接材料（施工前需进行焊接材料工艺评定试验）：手工焊焊条采用E5015；埋弧自动焊焊丝H08Mn2E焊剂SJ101；CO2气体保护焊，焊丝K-71

34、T，1.2。焊接方法（施工前需进行焊接方法工艺评定试验）：主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧自动焊；角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊；其余焊缝采用手工焊。定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015，直径3.2mm；定位焊长度为5080mm，间距350500mm，焊角尺寸为46mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位；主要接头型式及尺寸严格按图纸要求以及参照建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）、气焊手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸（GB985-88）、埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB986-80）执行。筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接

35、产品试板，试板焊后经RT检验合格后，按建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）要求进行力学及机械性能试验。焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。焊接变形控制：严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件；采用埋弧自动焊技术，充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制；采用反变形措施；采用合理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序；采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。焊接质量标准要求及检查、修正措施：所有焊缝质量均符合设计要求和铁

36、路桥涵设计规范的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的陷槽等缺陷。然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、10%X射线探伤等内部质量检验。对焊缝内部质量超声波探伤质量应符合铁路钢桥制造规范(TB10212-98)规定。外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊，返修后按原有检测方法再探伤。焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺，焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好

37、返修记录。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度要严格控制，并要求钢管椭圆度（矢圆度）f/D3/1000。钢管管端的不平度f/D1/1500，且f3mm，以利于钢管顺利对接。纵向弯曲度fL/1000，且f10；长度允许误差1。4.2.2.5钢管拱运输（1）概况96m系杆拱桥钢结构总重约337t，钢管拱肋、横撑、K撑等在厂内制造工程完毕后，根据吊装需要，分批次发运至工地，运输采用汽车运输。（2）构件运输要求设计图已将各结构合理分段，运输中，将

38、自由端口钢性固定，以防变形。 根据图纸上的规范要求，防止各焊缝密集或交叉。 按吊装顺序的要求，合理分段装车，减小现场工作量。合理降低运输费用。（3）钢管拱运输本工程的所有钢结构构件均采用公路运输的方式。构件制作完成后采用大型平板车运至现场。在构件从山海关桥梁厂运至桥址的过程前，有桥梁厂负责运输的部门指派一名联络员详细考查城市运输线路，将运输距离、路况、交通流量、大型车辆允许通行时间等作好详细记录，交管部门协商好各项工作，办好相关手续,并由工程指挥车协助运输。拱肋构件最大运输节段长为13米，重量最大约24t，运输时每车运一个节段，每个节段必须用钢丝绳帮扎牢固。构件装卸时吊点处采用橡皮保护，堆放时

39、层间采用木质楔块隔离，防止节段变形及损伤。运输方法及尺寸见下图：4.2.2.6单元管节平面组装单元管节平面组装是在工厂平面组装胎架上完成，主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。平面组装要求如下：组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。腹板与上下弦管角焊缝尽量考虑自动焊接，确保焊接质量。依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘3050m

40、m范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接。根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。4.2.2.7拱肋立体组装各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成形后，在厂内立体预拼，试装横撑，检查合格后即可出厂运往工地。但钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈。拱肋在工地立体预拼装：各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接

41、。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及

42、调节焊接程序来严格控制焊接变形。因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待后来灌注混凝土后再盖上焊接。钢管内侧设检查梯方便检查钢管、锚头。钢管混凝土拱桥中钢管拱的制作与安装实测项目及要求见下表。钢管拱的制作与安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率1焊接厚度保证率90%GB11345-892焊缝气孔率10%GB11345-893内弧偏离设计

43、弧线8 （）样板检查4每段拱肋内弧长+0，-10 （）用钢尺检查5钢管内径2 （）用尺量每一个焊缝6中线拱顶横向偏移1/500 （）经纬仪检查7中线L/4横向偏移1/600 （）经纬仪检查8拱肋接缝错台（）3样板检查9拱顶、脚及接头点高程（）+20，-0水准仪检查4.2.2.8拱肋混凝土的灌注（1）泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。具体要求如下：混凝土属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，采用一级泵送一次到顶。泵送顺序

44、：先上管、后下管、再腹腔。应用四台混凝土输送泵分别从两拱脚两侧同时灌注。为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm。（2）混凝土泵送压注顺序钢管拱肋合龙后，立模浇筑拱脚二期混凝土，待拱脚二期混凝土达到设计强度后，开始灌注钢管拱肋内混凝土。混凝土压注总体按先上弦管、后

45、下弦管、最后腹板的顺序依次进行，如图所示。 （A）先对称灌注左右两侧拱肋的上弦管。（B）待上弦管混凝土强度达90%后，对称灌注左右两侧拱肋的下弦管。（C）待下弦管混凝土强度达90%后，再对称灌注左右两侧拱肋的腹板。（3）施工布置每次预计压注均按压注管、排气管布置图所示设置压注管及拱顶排气管。A） 混凝土泵机布置在两拱脚附近各设置2台混凝土泵机。混凝土泵机距拱脚水平距离约1015m。泵机输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5Mpa，料斗容积不排气管压注管（备用）压注管压注管、排气管布置图压注管（备用）压注管小于0.6m3。B）泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。自泵机至待

46、灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用23t倒链(每条管路各45台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。（4）压注前准备组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。用于施工的各种计量器具必须经具有资质的单位进行标定和校正，保证其精度。拱上脚手架