施工组织设计142.doc

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1、第一章 施工进度1.1施工进度计划序号项目名称计划开始时间计划完成时间备注一总工期某某.4.20某某.5.31二厂房施工准备某某.4.20某某.4.25肘管安装某某.7.1某某.7.20锥管安装某某.7.20某某.7.30座环安装某某.7.26某某.8.26蜗壳挂装某某.8.10某某.9.28行车轨道安装某某.9.6某某.914行车吊装某某.9.15某某.9.18管路预埋某某.7.10某某.7.10机组预埋件安装某某.6.1某某.6.10机组预装某某.10.11某某.11.11轴瓦研刮某某.10.11某某.11.11磁极挂装某某.10.11某某.11.21机组安装某某.10.19某某.4.15

2、厂房电气一次设备安装某某.10.1某某.11.30电缆敷设某某.2.6某某.3.20一二次接线某某.3.20某某.4.20全厂照明工程某某.2.10某某.4.15消防系统安装某某.2.1某某.2.30通信系统某某.11.10某某.12.30三升压站升压站钢结构安装某某.5.5某某.6.15变压器安装某某.6.1某某.6.15其它设备安装某某.2.10某某.4.10四金属结构尾水埋件制作某某.9.1某某.6.1尾水闸门制作某某.6.1某某.7.1尾水埋件安装某某.6.15某某.8.30尾水闸门安装（含门机安装）某某.9.15某某.10.20五压力钢管压力钢管加工设备安装某某.5.1某某.6.15

3、压力钢管加工某某.6.16某某.7.30压力钢管安装某某.9.1某某.9.30机组盘车及附件安装机组调试某某.4.16某某.5.16试运行某某.5.17某某.5.301.2施工进度保证措施1.2.1 组织管理保证在工地成立石头峡水电站工程施工局，施工局由从我公司抽调的有经验责任心强的工程技术，经营管理、办公行政等各类专业干部组成。选派年富力强的分局局长，全权负责现场各方面的工作在全局范围内组织有类似工程经验的优秀专业施工厂队组成作业层在整个工程实施中按项目法施工做到统一组织、统一计划协调、统一现场管理、统一物资供应、统一资金收付。建立健全项目管理机构，明确各部门，各岗位的职责范围，为该项目配备

4、足够的适合要求的各类专业技术人员。加强现场的思想政治工作和后勤保障工作作为搞好现场施工的重要保证,使每个参加施工的职工充满责任感，荣誉感，发挥出其最大的积极性。另外设咨询专家和技术顾问组对工程中的重大技术问题进行研究和指导。1.2.2施工技术保证在施工过程中进一步优化施工方案，积极采用新技术、新工艺和新方法，在确保施工安全和质量的前提下加快施工进度。现场建立以施工局总工为核心，工程技术部、质量安全部为指导，现场实验室、测量队，厂队技术员为主体的三级管理体系，负责承担与业主、监理、设计的联系沟通，组织、监督、指导和管理现场施工技术、计划的实施。建立技术管理程序，认真制定各阶段施工技术方案、措施，

5、以及应急技术措施，做好技术交底，建立技术档案，逐级落实技术责任制。针对该工程的特点，抓好新技术，新工艺的推广应用，充分发挥我局近几年形成的知识技术密集的优势，组织科研攻关，及时解决施工中出现的技术问题。1.2.3 机械设备保证工程所需的设备在全局范围内提前着手进行机械设备的维修保养，我局一旦中标即按计划将机械设备组织到场，施工中根据施工进度计划安排，配置数量足够，性能优良、合理配套的施工机械设备，主要施工设备配备时留有一定余量。建立完善的机械设备工地维修保养制度，在施工中进行强制性保养，确保设备的完好率，充分发挥其最大效益。1.2.4计划控制保证贯彻“向关键线路要工期向非关键线路要效益”的思想

6、，对关键线路上各分项工程及工序实行动态管理，采取强有力的组织、技术、行政，经济保证措施，其工期只许提前，不许拖后。工程在总进度计划及专项工程计划控制下施工中建立第三级施工进度，制定每月工作计划任务，队和班组制定每周工作计划以至每天的实施计划，把全部工作纳入严密的计划控制之下。检查资源配置安排，建立进度控制月，周及每天的碰头会制度，检查工程进展和计划执行情况，认真分析可能出现影响进度的问题。做好对图纸提供，材料设备进场、气候气象、设计变更，人员变动等各方面的充分估计和准备，避免一切可预见的不必要的停工和延误。对于困难以及可预见的因素导致拖工进度延误时，要及时着手研究安排赶工期计划施工中通过控制日

7、计划保证周计划，控制周计划保证月计划，以月计划保证里程碑及总工期的实现。1.2.5质量安全保证施工中将严格按照既定的质量保证大纲建立质量管理体系，完善管理程序和施工程序。提高质量管理素质，各个环节在施工中必须严把质量关，杜绝质量事故，避免因质量问题造成工期的损失。抓好安全生产，做好宣传教育工作建立施工安全管理机构，规范操作落实责任在安全方面做到使每个职工均警钟长鸣。防止因安全事故影响工程进度。第二章 资源配置2.1拟投入本标段的劳动力计划表工 种某某年某某年某某年二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度测量员4442222电焊工121212121212管路工88866444起重工

8、5554444水机安装448101010101010电气一次656666622电气二次6661010101010钳工55666622气割工444411金结安装88141414121255辅助工2020303030303020202.2拟投入本标段的试验和检测仪器设备表序号仪器设备名称型号规格数量国别产地制造年份已使用台时数用途备注全站仪TC20001 台南方测绘2008 经纬仪TD-022 台南方测绘2004激光测距仪DI20021 台南方测绘2009 水准仪NL322 台南方测绘2010测斜仪KXP-2 台西安1998自动记录仪GJY-2 台西安1998框式水平仪0.022个沈阳2006试验

9、变压器YDJ30kva.100kv1上海2010数字频率计JH33201北京2010外径千分尺275-3002把沈阳2004外径千分尺175-2002把沈阳2004内径千分尺150-2100mm1把青海2011超声波探伤仪CTS-261 台国产19982.3拟投入本标段的主要施工设备表序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(kW)生产能力用于施工部位备注一水平、垂直运输设备载重汽车10T1 台二汽2003高架门机DMQ540/30B1 台三门峡1996-1998二、起重设备汽车吊8T2 台徐工2004汽车吊50T1 台日本2001三、焊接类对焊机UN1-75 UN1-50各1 台西安

10、1998气割设备2 套西安2000逆变弧焊机ZX7-4006 台上海银焊机1台上海交流电焊机BX1-4004台四川2010碳弧气刨机DZHQ-15001 台上海2009焊条烘干箱KWG-12上海四、加工、修理设备卷板机W11-25*20001套浙江1989车床CW61801台上海1998车床C6302 台上海1998摇臂钻Z351 台西安1998立钻Z5251 台西安1998牛头钻B6901 台西安1998铣床X63W1 台上海1998五、安装类设备空压机2V0.67/71 台西安2010汽车吊8t1 辆日本2003汽车吊50 t1 辆2005卷扬机5t1 台陕西1998弯管机WG-602 台

11、上海2012电动试压泵0-4Mpa1 台2004角向磨光机125台20西安1998修理设备3 套西安1998充电设备2 套西安1998移动式空压机VHP7602 台上海2000固定式空压机4L-20/ 84 台上海2000电力变压器S9-10/0.4700KVA1 台西安2001电力变压器S9-10/0.4 800KVA1 台西安5000柴油发电机75KW1 台常州2001水泵IS80-50-3152 台西安2001水泵IS100-65-23 台西安2001泥浆泵BW250/504 台西安2001第三章 压力钢管制作安装3.1材料到场检验压力钢管制作加工在现场完成。所有构成实物工程的钢材、焊条

12、、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。本工程所用的16MnR,必须满足压力容器用钢GB6654-1996的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方能使用。3.2制作3.2.1制作流程材料进厂验收、校正样板制作材材拼接及下料钢管卷制叉管、弯管制作焊缝检验厂验收加劲环焊接钢管校正加固钢管焊接成型防腐验收3.2.2制作工艺3.2.2.1 样本制作为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管

13、内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.52m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。3.2.2.2钢板拼接及下料根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对

14、钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧1020厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成；首先用电脑绘制出叉管管壳的平面展开图，找到各点在X轴和Y轴上的坐标后，将

15、得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留3-4mm。3.2.3.3钢管卷制1）钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。首先，利用10T龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置，在卷制过程中，大车与卷筒保持同一速度，用准备好的样板

16、对钢管的弧度进行监控，随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用龙门吊将卷制好的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固，同时，用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定，使其不致在吊装过程中发生变形。2）叉管、弯管制作叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后，局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口。当叉管各段

17、均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。弯管、渐缩管的制作方法与叉管的制作方法相同。3） 钢管卷制成型后，为防止自然变形，直接采用龙门吊吊至焊接平台上施焊。3.2.3.4 钢管焊接1）根据压力钢管材质及壁厚以及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。2）坡口加工预制 管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（2530）。 管道坡口采用氧气-乙炔

18、半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。4.2.3.4焊接工艺（1） 工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：一类焊缝：A、岔管的所有焊缝。B、主管管壁纵缝。C、主厂房内明管环缝。D、凑合节合拢环缝。E、闷头与管壁的连接焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格。二类焊缝：A、钢管管壁环缝；B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B2级合格。三类焊缝：受力很小，且修复时不致停止发

19、电或供水的附属构件焊缝。A、焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。B、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；C、焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。D、压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。钢种牌号手 工 焊二 氧 化 碳 气 体 保 护 焊焊条牌号符合国标型号相当于AWS型号焊丝牌号焊 剂牌号符合国标型号相当于AWS型号低合金钢16MnRJ506J507J507HE5016E5015E501

20、5E7016E7015 E7015H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiAE、焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。焊丝使用前应清除铁锈和油污。F、遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠

21、的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。G、施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。H、焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。I、 定位焊焊接应符合下列规定：J、一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过

22、正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。K、工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。L、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。M、焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：a、 严禁在间隙内填入金属材料；b、 堆焊后应用砂轮修整；c、 根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。N、 纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得

23、用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。O、焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。4.2.3.5钢管的校正和加固1）加劲环焊接钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。2）因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的

24、弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。3）为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。4） 钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。5）管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。6） 表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。7）表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材

25、料、除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上3、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。8）喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。4.2.3.6 防腐防腐前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组

26、焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆,漆膜厚度:底漆250m，面漆250m。安装环缝两侧各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不

27、刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。4.2.3.7防腐检验在不适于防腐和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检

28、验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。4.3 压力钢管安装4.3.1压力管道安装流程管子运输组对焊接油 漆焊缝无损探伤二期砼浇筑验收内壁补漆内支撑切除支座安装6.2 压力管道安装工艺6.2.1基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。6.2.2管道运输及安装顺序待安装的管段加工好以后，用10T汽车吊吊入压力钢管槽内，然后通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不

29、允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。 6.2.3安装方法6.2.3.1 首装节安装按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何

30、中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。6.2.3.2弯管、倾斜管的安装弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平

31、段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。6.2.3.3叉管的安装叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。6.2.3.4内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气乙炔焰在其离管壁3mm以上

32、处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。6.2.3.5验收压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。第三章 金属结构制作安装3.1金属结构制作3.1.1制作工艺流程3.1.1.1闸门制作工艺流程焊 接 件埋件加工吊杆/锁定制造门体构件制造支撑/行走件加工门体拼装支撑/行走件拼装门体焊接支撑/行走件焊接焊接质量及变形检验校 正测 量外协件标准/止水件精加工件防腐/标识加 工采 购订货加工3.1.1.2 拦污栅

33、制造工艺流程焊 接 件支承件制造栅体制造埋件制造吊杆/锁定制造栅体拼装栅体焊接焊接质量及变形检查校 正防腐/标识3.1.2闸门、拦污栅、埋件制作3.1.2.1闸门（包括埋件）制造闸门（包括埋件）制造过程中严格按照平板钢闸门（包括埋件）制造工艺书GSGQP09（23）W2进行，其制造方法和工艺步骤为：(1) 划线按设计和规范要求，制作样板划线；(2) 下料和坡口加工原材料先矫正后下料，视零件形状分别用自动切割机和手工切割进行，焊缝坡口用刨边机或自动切割机或刨床加工，自动切割加工的坡口用砂轮机适当修整。(3) 矫正零件下料后（包括单构件焊接后），视变形情况分别以手工、压力机、火焰等三种方法进行矫正

34、，并分类堆放好，以备单构件或整体组装。(4) 闸门零部件的制作包括各种焊接梁系列制作、型钢次梁制、闸门面板拼装等。(5) 闸门整体组装将分节加工的面板在由型钢构成的平台上进行组合，然后用自动切割机割出外形尺寸。闸门的组装顺序视闸门的结构而定。组装时应特别注意有关水封、反轮、承压轮及滑块等工作部位的直线度、平面度。闸门组装完毕，进行初检，并做好多次记录。检验合格后，进行施焊。(6) 闸门的整体焊接根据图纸、焊接规程和工艺制定焊接过程卡，指导焊接工作。根据结构特点及焊缝质量要求由持有有效合格证的焊工施焊，所用焊接材料应符合规范和设计图纸规定。焊接完毕，再对闸门进行局部矫正。(7) 检验检验合格后，

35、应做好编号标志，割除边梁组装时各分节接缝处的临时连接板，并用手提砂轮机磨平焊疤。(8) 水封座制作定位在闸门整体焊接完成并经检验合格后即可进行水封座的制作定位。 (9) 闸门的防腐处理采用喷砂除锈和热喷锌加封闭漆。(10) 闸门的铸钢件和锻件制造。(11) 机加工件（水封座、反轮架、承压轮、滑块等）加工工艺按图纸、规范及常规要求进行施工。(12) 闸门埋件的制造冷作工艺按常规进行，即：划线下料矫正组装焊接检验。3.1.2.2拦污栅的制造严格按拦污栅制作安装工艺书GSGQP09（23）W6进行操作，其制造方法及工艺步骤为：（1）备料(2) 放样划线按设计尺寸和规范要求，样板划线。(3) 下料下料

36、时视实际需要可选择手工氧割、半自动气割、机械剪切等方法。(4) 坡口采用刨边机、手工或半自动氧割开坡口。坡口型式、尺寸应符合图纸规定，图纸未注明的对接焊缝坡口采用55o5o、V型坡口，钝边2mm。(5) 装配工艺采用分部件装配法，检验合格后再进行整体装配。装配时，两相交焊缝要错开200mm以上，防止十字交叉。(6) 焊接工艺 根据图纸、焊接规程和工艺制定焊接过程卡，指导焊接工作。 施焊根据结构特点及焊接质量要求由合格焊工进行施焊。(7) 检验发现不合格焊缝须进行返修，同一部位返修次数不得超过2次。(8) 拦污栅的分体。(9) 防腐处理：参照闸门的防腐。(10) 机加工件的制造：参照闸门的机加工

37、件制造。(11) 埋件的制造：参照闸门的埋件的制造。3.2安装工艺3.2.1安装流程3.2.1.1拦污栅安装工艺流程设备构件及零件清点施工场地、设备及工器具准备分节栅叶运输、吊装吊杆水平拼装栅叶立式拼装吊杆安装检查、验收升降、挂脱、试清污试验清理、涂装检查、验收3.2.1.2门槽期安装工艺流程安装准备、门槽深度底坎安装控制点布置测量布点砼体型尺寸检查底坎托架制作、安装、焊接底坎吊装、就位底坎调整、加固、焊接检查、验收底坎二期砼浇筑主、反轨安装控制点布置主、反轨调整、加固、焊接检查、验收门槽二期砼清理、复测涂装防护漆埋件安装验收3.2.1.3门式启闭机轨道安装工艺流程凿毛、清理门槽、埋件清点测放

38、埋件安装控制点安装、焊接搭接板及紧固件安装垫板、轨道、压板、车挡检查、验收期砼回填清理、复测验收3.2.1.4平板闸门及埋件安装工艺流程设备检查、清点门槽埋件预组装测量放点门槽埋件安装脚后架搭设一期砼表面凿毛、冲洗二期砼浇筑二期砼浇筑后复测门槽防腐验收、脚手架拆除闸门安装闸门防腐验收闸门静平衡试验验收3.2.1.5门机安装工艺流程施工准备设备清点、清扫、检验测量放样轨道及车挡安装桥架、小车吊装机架设备防护附件安装起重机试验竣工验收3.2.2安装工艺3.2.2.1拦污栅埋件安装（1） 埋件安装必须符合图纸和规范要求。（2） 安装前要检查埋件有无变形和其它问题。（3） 埋件安装前，门槽中的模板等杂

39、物必须清除干净。（4） 安装基准点要明确统一，埋件定位要以基准点为基准，用水准仪、经纬仪、线垂等工具，按图纸和规范要求控制各部位安装尺寸、公差范围等，埋件安装联结构件要焊接牢固。（5） 埋件工作面对接接头的错位应进行平滑处理，坡比一般为1：3，过流面及工作面上的焊疤和焊缝余高要铲平磨光。（6） 埋件就位调整完毕，应加固牢靠，严禁加固材料直接焊接在埋件的工作面上。（7） 埋件安装完毕经检查合格，应在57 天内浇筑混凝土。砼浇筑时应注意捣实、防止偏击。3.2.2.2拦污栅安装（1） 安装前准备工作：检查栅体数量、规格是否齐全，检查发现有损伤、缺陷或零件掉失等进行修复及补齐。（2） 栅体安装就位：栅

40、体入槽前在栅体两侧的导块上涂上钙基润滑脂。吊装首节栅体，落入门槽顶部，调整其安装尺寸，合格后用锁定梁锁住，吊装第二节栅体，调整其安装尺寸，安装连接件，启闭机配合锁定粱将安装好的栅体入槽同样方法安装其它节栅体。安装时注意各节栅体之间栅架边柱、栅条应一一对齐栅条的相互错位符合施工图纸的要求。（3） 吊杆安装：在坝顶尽可能将依次将两节或更多节吊杆水平拼装成一个吊装单元，再用门机配合锁定粱将吊杆在栅槽内同栅叶连接。（4） 升降试验：整套栅体、吊杆安装完后，用坝顶门机作全行程升降试验。检查是否有卡滞现象，检查栅体动作和各节连接是否可靠（5） 其它试验：采用自动挂脱梁起吊的拦污栅应逐孔进行挂脱动作试验；使用清污