无砟轨道工程试验段施工方案.doc

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1、目录1、编制依据：42、编制目的：43、工程概况：44、总体准备：54.1、无砟轨道线外试验段规划54.2、试验段参数选取64.3、调平层施做94.4、试验段过程中参数的收集和总结94.5、测量技术准备工作95、无砟轨道的主要设计参数95.1、无砟轨道结构高度95.2、无砟轨道道床结构的组成95.3、无砟轨道道床排水105.4、无砟轨道道床板绝缘及综合接地105.5、无砟轨道施工流程图106、试验段管理人员配置137、试验段的工期安排138、无砟轨道试验段施工总体方案148.1、底座板施工148.1.1、材料准备:148.1.2、机具设备准备：148.1.3、人员安排与培训148.1.4、支撑

2、层、底座板及隔离层施工方案158.2、道床板施工208.2.1材料准备208.2.2机具设备准备208.2.3劳动力组织与人员配置计划218.2.4道床板主要施工工艺及方法218.2.4.1双梁型轨排框架简单介绍218.2.4.2轨排框架的验收218.2.4.3双块式轨枕的现场存放及验收228.2.4.4、轨排就位238.2.4.5、轨排粗调238.2.4.6、道床板上层钢筋绑扎、接地焊接248.2.4.7道床板底层钢筋布设258.2.4.8、道床板模板安装268.2.4.10轨道精调288.2.4.11、道床板混凝土施工298.2.4.12模板、轨排框架拆除及水泥砂浆填塞螺杆孔洞329、现场

3、文明施工措施329.1 安全防护措施329.3 机械安全措施339.4 环境卫生措施339.5 料具管理措施339.6 环境保护措施34CRTS-型双块式无砟轨道线外试验段施工方案1、编制依据：、相关设计图纸、设计资料；、高速铁路轨道工程施工技术指南铁建设2010241号；、高速铁路轨道工程施工质量验收标准TB10754-2010 ；、高速铁路路基工程施工质量验收标准TB10751-2010 ；、客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科技基200874号）；、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010 ；、客运专线综合接地技术实施办法（暂行）（铁集成2006220号）；、高速铁路

4、桥涵工程施工质量验收标准（TB10754-2010）等验收标准进行检查验收；2、编制目的：、考虑施工时的环境温度，在不同的养护条件下，了解在不同的混凝土配合比下道床板的裂缝状态。、依据中心试验室所出的配合比，掌握混凝土性能，了解其搅拌、运输、浇筑、抹面等各工序混凝土状态。、了解混凝土在入模坍落度小于140时，混凝土通过溜槽入模是否可行。、了解道床板裂缝发展的时机及特点。、对技术、施工人员进行培训，掌握支撑层（底座板）、道床板的施工工艺及要点，做好技术准备工作。、通过实验段的施工总结出施工步骤、施工流程及相应的最佳技术参数，为后期无砟轨道施工提供可靠的技术及施工依据。3、工程概况：我工区施工段落

5、内主要有桥梁及路基工程、线上无碴道床铺设有桥梁及路基两种类型；其中三十甸子特大桥属于曲线段落，其余段落为直线段落，实验段拟选取：桥梁为曲线段，路基为直线。线外无砟轨道实验段段落在天水南站站场内，场地地基是严格按照路基施工标准碾压成型的，地基承载力符合设计要求，具体的实验段落见“4.1线外无砟轨道实验段场地规划”。4、总体准备：4.1、无砟轨道线外试验段规划、场地规划：根据甘青公司对无砟轨道试验段推进会的会议精神及项目经理部的指示，我工区施做的为路基、桥梁地段无砟轨道。施做的场地根据CP建网的要求、施工场地运输条件及施工便捷等方面因素的考虑，我工区的线外试验段选在天水南车站小里程侧，正线里程为：

6、DK768+090DK768+140，试验段选址区域的长度为50m，宽度5.8m,根据图纸尺寸的模拟及现场尺寸的放样，选址区能满足试验段施工的要求，具体的施工场地的位置见下图1：图1：试验段平面位置图、配合比规划：道床板混凝土采用两种配合比，分别为基准配合比和掺加内养护材料配合比，不同配合比接缝处按道床板临时施工缝处理。每种配合比均采用两种养护方式，分别为洒水保湿养护，土工布+塑料布覆盖；喷涂养护剂养护，土工布+塑料布覆盖。基本配合比：水泥：粉煤灰：细骨料：粗骨料：水：减水剂：引气剂=270:115:754:1085：143.85:4.62:1.15。掺内养护剂配合比：水泥：粉煤灰：内养护剂：

7、细骨料：粗骨料：水：减水剂：引气剂=270:84:31:754：1085：143.85:4.62:1.15。4.2、试验段参数选取为了能最全面的模拟以后实际的工况，本试验段选择长度为：路基工程25m，桥梁工程24.6m，道床板的宽度及相关尺寸均按照设计的要求进行施做。桥梁、路基段无砟轨道实验段平面布置图如下460018004.3、调平层施做根据线外试验段的选址情况，首先对选址区的原地面进行平整和压实，按照试验段的要求平整度，对于局部强度不足的地方采用换填处理，场地平整完毕后根据测量组给定的标高进行调平层的施做工作。4.4、试验段过程中参数的收集和总结由于线外试验段主要是对工艺、施工质量控制的要

8、点、工装操作等方面的试验和总结，因此在为了能方便直观的对施工工艺，施工质量控制要点、工装操作等方面施工中做到对比和总结，无砟轨道线外的试验段支撑层（底座）和道床分两次浇筑，即第一次浇筑完成先对前期的浇筑工艺和控制措施进行分析，同时对成品质量进行检查和验收，对施工中出现的问题进行分析和改进，第二次浇筑为剩余节段，主要是对第一次中出现问题的施工中操作不当的地方进行纠正，在第二次浇筑时避免同样的问题出现。4.5、测量技术准备工作根据无砟轨道施工的对控制网的要求，同时也更能全面实际的对CP进行建网模拟，试验段CP埋设4对点，基础埋设时通视条件良好，基础的施工按照甘青公司下发的CP测设施工方案进行处理，

9、并在顶部设置预埋钢筋和pvc管，保证在施工时能够较通畅的采集到施工数据。5、无砟轨道的主要设计参数5.1、无砟轨道结构高度 CRTS型双块式轨枕无砟轨道结构高度路基地段为815mm，桥梁地段为725mm，曲线外轨超高在混凝土底座上设置（桥梁试验段为曲线）。5.2、无砟轨道道床结构的组成路基CRTS型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板和支撑层等部分组成。 桥梁CRTS型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、隔离层和底座板等部分组成。钢轨使用5.20Kg、Mu71Mn、100m定尺长无螺栓孔新钢轨；桥梁扣件采用WJ-8B型扣件，扣件高度34mm； 轨枕为SK-2型双块式轨枕，轨枕间距设计

10、为5.2005.250mm之间；道床板为宽2800mm，厚25.20mm的C40钢筋混凝土结构；桥上隔离层为4mm的聚丙烯土工布； 下图2桥上无砟轨道横断面图：图2：曲线（R=8000m）桥梁上无砟轨道断面图5.3、无砟轨道道床排水桥梁地段CRTS型双块式轨枕无砟轨道道床排水采用两侧设竖向排水管，直线段道床板顶面设置0.7%的单面排水坡。5.4、无砟轨道道床板绝缘及综合接地桥梁地段道床板内的纵横向钢筋交叉处做绝缘处理，无砟轨道内的接地钢筋利用道床内的结构钢筋，每线轨道设置3根纵向接地钢筋，采用道床板上层中心和最外侧的两根钢筋，单元道床板每块道床板内设一根横向接地钢筋，桥梁地段接地端子采用接地钢

11、缆连接，再通过接地钢缆连接到防护墙上预埋的接地端子上。5.4、无砟轨道施工流程图运输施工准备CP测设放样模板安装砼浇注、抹面成型、养生铺设道床板钢筋网模板准备砼配制、运输模板安装及调整安装轨排及支撑架砼养护质量检查模板准备砼浇注砼配制、运输钢轨精调及横向固定轨道板接地检查轨道几何尺寸钢筋加工、运输摆放轨枕运输模板路基上无砟轨道施工工艺流程图运输模板钢筋加工及运输铺设道床板钢筋网砼预制、运输弹性缓冲隔离层铺设铺设塑料薄膜隔离层凹槽四周粘贴橡胶条CP测设放样施工准备钢筋绑扎、立模模板准备施做桥梁砼保护层铺设计划书钢筋加工及运输底座砼施工及养护摆放轨枕安装轨排及支承架轨道板接地模板安装及调整轨道精调

12、及横向固定检查轨道几何尺寸砼浇注砼养生质量检查模板准备砼预制、运输运输模板桥梁上无砟轨道施工工艺流程图6、试验段管理人员配置根据无砟轨道施工前必须培训考核合格的要求，我工区参与本次试验段的施工的人员全部经过无砟轨道施工的技术培训工作，并且考核合格，以下为无砟轨道主要的参与人员：无砟轨道现场管理人员 表1序号姓名职务备注1郑忠峰现场主管经理2李宝建技术总负责3张照祥技术负责人4高雨安全负责人5李国鑫质量负责人6马云李测量负责人7刘锦勇试验负责人8王金宝物资负责人9蔡成曦技术主管10李凡现场技术负责人11赵晓栋现场测量负责人12李彦宏架子队负责人7、试验段的工期安排试验段工期安排 表2序号工序开始

13、日期完成日期施工天数1场地平整（调平）2015.5.232012.5.2532底座板钢筋绑扎2015.6.12015.6.543底座板模板支立2015.6.52015.6.734土工布铺设2015.6.102015.6.1115道床钢筋绑扎2015.6.152015.6.1836道床混凝土浇筑2015.6.212015.6.2217道床混凝土浇筑2015.6.232015.6.2418试验成果总结2015.6.282015.6.2918、无砟轨道试验段施工总体方案8.1、底座板施工8.1.1、材料准备:底座板材料主要有C40底座板混凝土、钢筋、限位凹槽的模板、底座板模板、聚丙烯土工布、养护设备

14、以及与安全防护、环境保护等相关材料。8.1.2、机具设备准备：根据现场实际情况，试验段施工配置以下施工机械设备， 无砟轨道底座板试验段主要施工设备一栏表 表3序号设备名称主要用途数量单位1底座板模板工厂化调整、线性的胎具32.7米2吊车吊装、运输和铺设轨排框架1台3混凝土罐车混凝土运输2台4钢筋棚架（折叠式）在恶劣环境下对新浇筑的混凝土进行保护，确保浇筑质量。1套550振动棒4套6平板车运送底座板模板、钢筋、模板、轨枕运输等1台8.1.3、人员安排与培训在道床板工程施工前，引进有双块式无砟轨道施工业绩的施工队伍，对施工管理人员（各个工序负责人、材料运输、机械调配人员）、测量人员（主要内容：三级

15、控制网的布设、施工过程控制）、试验人员（主要内容：底座板C40混凝土原材料试验、施工过程指导试验）、质量检测人员、各种机械操作人员以及各个工序的辅助作业人员等相关人员进行培训，培训考核合格后方可上岗操作，其中电焊工、起重工、电工、特种设备操作人员必须持证上岗。8.1.4、支撑层、底座板及隔离层施工方案支撑层属于路基上无砟轨道采用、底座板及隔离层属于桥梁上无砟轨道采用，道床板、轨枕、扣件、钢轨，路基及桥梁无砟轨道施工的工艺相同。（1）底面的处理底座板施工前首先对混凝土基面进行底座板基层处理，主要工作为清洗、修补、找平；对于突起的部分要进行凿除打平；完成后用高压水冲洗干净；处理后的底座基底层达到清

16、洁、干燥、无异物、不起皮及无凹凸，无空鼓、蜂窝、麻面、浮渣和油污 (2)施工放样CP观测点的联测后，底座板由测量员放出每个底座板的位置，并采用红油漆标识。开始施工前要求精测队对底座板的平面位置及标高进行复测。(3)底座板钢筋施工连接钢筋：混凝土底座采用梁面预埋套筒（实验段按照预埋套筒布置方式预埋直径为16的钢筋）和连接钢筋连接，连接钢筋均采用HRB335螺纹钢筋，直径为16mm，连接钢筋应与底座内的钢筋牢固连接。底座板钢筋采用直径12mmHRB400钢筋，在钢筋场集中加工，底座钢筋加工采用钢筋加工厂集中加工，加工完成后，经检查符合设计和规范要求，临时存放时必须保证不被雨水侵蚀，防止生锈。钢筋安

17、装前在底部放置同等级的混凝土垫块，垫块梅花状布置，每平米垫块数量不少于4个，并保证底座混凝土保护层厚度为45mm。（4）底座模板安装模板进场后进行检验，确保模板在使用过程中能保证具有足够的强度和刚度，以保证结构尺寸在浇筑混凝土时不变形模板堆放时要整齐，并注意防锈。考虑到梁面不平整的因素，首先计算出底座顶面标高，在模板上每3m标记出高度，模板线形调整到位并固定。模板接缝严密，不得漏浆，模板底与梁面之间填充砂浆。对所有丝杠进行全面检查，发现有松散或脱丝的，立即更换。浇注前，仔细检查模板是否固定完好，模型底口是否封堵好。并提前2小时进行洒水润湿，但浇注时不得有积水。在单块底座上预留2个1022mm*

18、700mm*110mm限位凹槽，并保证顶面和限位凹槽应非常平整，其平整度要求为6mm/4m，高程允许施工偏差为0，-10mm，底座宽度允许偏差为10mm，限位凹槽相对底座顶面允许偏差为0，-5mm，限位凹槽宽度允许偏差为0，+5mm。模板安装允许偏差底座模板安装允许偏差 表4序号项目允许偏差（mm）备注1顶面高程5均为模板内侧面的允许偏差2宽度53中线位置24伸缩缝位置55凹槽（凸台）位置及长、宽、高程3（5）混凝土浇筑浇筑前应做好开盘检查，并做好记录。混凝土模板温度宜在535；入模温度应为530。浇筑前检查混凝土坍落度、含气量等指标，满足要求后可浇筑并制作标养及同条件养护试件。 底座板混凝土

19、浇筑过程中振捣、整平、收面等关键工序控制：a底座板混凝土采用插入式捣固器振捣，钢筋密集区应用直径30mm捣固棒捣固密实，严禁漏振。在操作过程中要“快插慢拔，垂直点振，不得漏振，谨防过程。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约20s30s。b浇筑过程中，要有专人检查模板，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢；发现漏浆要及时堵严。钢筋如有移位，应及时调整并保证位置准确。c混凝土捣固完成后，在初凝之前对底座板用铝合金尺刮平进行收浆抹平，并用木抹子收面。d混凝土施工完成后，应及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料，防止限位凹槽内积水。e施工完成后，及时进行覆

20、盖养护。底座外形尺寸允许偏差：见表下表。底座外形尺寸允许偏差 表5序号项目允许偏差（mm）1底 座顶面高程10宽度10中线位置3平整度10/3m2凹 槽（凸台）中线位置3相邻凹槽（凸台）中心间距3横向宽度5纵向宽度5（6）混凝土的养护及拆模混凝土养护a混凝土浇注振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜覆盖混凝土暴露面。派专人(3人)进行养护，应在12h内进行洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态。b暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子进行收面至少二遍，使之平整后再用土工布覆盖养护。c混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不

21、致失水干燥。d炎热季节，在防护墙外侧采用塑料水罐存贮水源，对底座板混凝土表面采用覆盖土工布洒水措施进行潮湿养护， 并且每天洒水次数不的少于4次。（具体次数还应根据紫外线强度进行调整）。e在任意养护时间，混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15，并保证养护时间满足7天要求，见表3。f防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过20（截面较为复杂时，不超过15）。混凝土湿养护的最低期限 表6混凝土类型水胶比湿度50%无风，无阳光直射湿度50%，有风，或阳光直射日平均气温t（）潮湿养护期限（d）

22、日平均气温t（）潮湿养护期限（d）掺有矿物掺合料0.455t1010t2020t141075t1010t2020t211410模板拆除a当底座板混凝土达到设计强度75%后，开始拆除纵、横向模板。模板拆卸日期应按结构特点和混凝土达到的强度来确定。b模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则拆除。c拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。d拆除的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。e应采取逐段拆模

23、、边拆、边盖、边养护的拆模工艺。f拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。g拆除的模板必须随时进行清理，以免钉子扎脚，阻碍通行。h拆除的模板向下运送传递时，一定要上下呼应。i用起重机吊运拆除模板时模板应堆码整齐并捆牢后，才可进行吊装。j成形的砼结构严禁撞击、锤砸、车碰，拆模过程中尽量避免影响构件表面，其它各工种作业过程中严禁乱扔物品，防止砸坏砼表面。注意事项a一般情况下，底座板芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20时不宜拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模。b拆除过程中严禁磕碰模板，防止模板变形。 c拆除模板时，不得影响或中断混凝

24、土的养护工作。d所有拆下的模板及附件，应集中成组存放于两线路中部。e当混凝土底座的强度未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆、机具在底座上通行。（7）隔离层施工a底座混凝土强度达到设计强度50%后，清扫干净混凝土表面，隔离层的基底应平整清洁、干燥，不得有空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮砟、浮土和油污。b在混凝土底座顶面设置中间隔离层，隔离层采用4mm厚聚丙烯土工布，土工布摩擦系数0.4。c铺设方法为：在桥面上放样出单侧轨道板两侧的边缘线，用红笔画出标记，将幅宽2.8m的土工布纵向铺设在整孔梁上，土工布边缘处采取23cm长带垫片混凝土钢钉固定。d土工布接缝与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴，不

25、能出现折叠和重叠，搭接处无翘起、空鼓、皱褶、脱层或封口不严等缺陷。e凹槽顶面土工布预先按照凹槽尺寸进行裁剪并平铺，安装垫板和泡沫板时用胶带一起固定密封。f凹槽处土工布铺设后加强保护，防止破损和污染。g安装弹性垫板及泡沫板根据设计在限位凹槽周围安装橡胶垫板和泡沫板，橡胶垫板分承载垫板（A型）和非承载垫板（B型）两种；承载垫板（A型）：主要用于传递水平荷载，其外形尺寸为：900608mm；非承载垫板（B型）：不承受荷载，其外形尺寸为：600608mm；垫板边条：不承受荷载，采用泡沫板加工而成；安装时使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象、并用胶带封闭所有间隙。（8）支撑层施工支承层采用C

26、15低塑性混凝土，支承层宽度为3400mm,厚度为265mm,支承层应连续摊铺并每隔3.9m (调整段根据布板情况计算确定)设一深度约90mm的横向假缝(与单元式道床板伸缩缝及假制齐设置），假缝位置应在两两轨枕的中间位置设置，避免支承层假缝位于轨枕下方，支承社表面道床板范围内锯齿形解槽应按阁示尺寸一次滑模或浇筑成形，成形后不需要拉毛。8.2、道床板施工8.2.1材料准备材料主要有C40道床板混凝土、钢筋、钢筋绝缘卡、双块式轨枕、接地材料、5.20型工具轨、扣件、聚丙烯土工布以及与安全防护、环境保护等相关材料。8.2.2机具设备准备我试验段选定的长度，轨排按照同24m简支梁的轨排长度进行配置，具

27、体施工机具设备配置如下表。无砟轨道道床板主要施工设备一栏表 表7序号设备名称主要用途数量单位备注1轨排框架（含工具轨）工厂化调整、固定轨排、轨距、线性的胎具24.6m双梁式2轨道小车对轨道几何形位进行精确测量1台含全站仪1台3吊车（含漏斗）混凝土灌注1台4混凝土罐车混凝土运输4台5双头螺栓紧固机紧固扣件螺栓1台6混凝土浇筑设备振动设备和混凝土的后期整理3套7平板车运送组装好的轨排架、钢筋、模板等1台8万能道尺检测、调整轨排2个9扭力扳手复检扣件螺栓扭矩2个10工具轨检查尺检查工具轨平整度、扭曲度1套11模板及加固系统浇筑底座板和道床板1套按照单孔梁配置8.2.3劳动力组织与人员配置计划劳动力组

28、织采用作业队组织模式，作业队人员均来自具有劳务资质的劳务公司。我部根据无砟轨道道床板施工工艺及人员配置要求，配置作业人员如下表：人力资源配置表 表8序号工序或机械辅助作业人数序号工序或机械辅助作业人数1组装轨排7人8专业精调3人3轨排架铺设4人9混凝土浇筑4人4轨道粗调4人10纵向模板拆洗2人5接地焊接1人11横向模板拆洗2人6横向模板安装2人12螺栓紧固2人7纵向模板安装2人13试验段共计投入人员16人，数量表中中部分人员可以流动可以相互调用。8.2.4道床板主要施工工艺及方法8.2.4.1双梁型轨排框架简单介绍首先选择轨排框架的类型和每榀轨排框架的长度，需要综合考虑直线段的长度、曲线半径大

29、小、轨排框架加工精度、就位操作难易，以及所计算段矢量差值、相邻轨枕间距内外侧弧形差值、轨枕内外侧弧形累计差值等。8.2.4.2轨排框架的验收轨排框架由工厂制造，其主要部件有托梁、定位夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排架高低、水平的调整，轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定。轨排框架检查验收技术要求如下表。轨排框架检查验收标准 表10序号检查项目容许偏差备注1轨距14351mm1/1500(变化率)2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a(m)基线长48a(m)3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a(m)基线长48a(m)4水平2mm不包

30、含曲线，缓和曲线上的超高5扭曲2mm包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6轨面高程一般情况2mm紧靠站台+20mm7轨道中线2mm8线间距+50mm轨排组装检查验收标准 表11序号检查项目检验标准检验方法1螺栓拧紧扭矩150170Nm扭矩扳手2轨枕间距5mm轨检尺8.2.4.3双块式轨枕的现场存放及验收双块式轨枕一般以堆垛的形式运送到施工现场，一垛轨枕高6层，每层5根轨枕，层间以及每垛下部需要放置10cm10cm的垫木，对于试验段专门划定了存放轨枕的区域，具体的轨枕堆放位置见试验段选址图。图 4： 双块式轨枕的堆放轨枕运输到现场后，轨枕垛间距15d（d为枕间距，如d=5.250 mm则剁间

31、距为9.75m）。轨枕垛之间最小间距不得小于0.5m。轨枕运输到施工现场后，在轨枕卸车前，由施工单位质量检测人员检验轨枕垛，检验项目包括：表面损坏情况、混凝土表面裂缝、钢筋变形、钢筋突出长度。有质量 缺陷的轨枕必须标记并从轨枕垛中取出，严禁应用于工程中。如果单个轨枕垛中的一定数量的轨枕都存在质量缺陷，施工单位将不接受该垛轨枕并将其退还给轨枕生产厂。对单个轨枕外观不合格，有破损的或者明显伤痕的，应在其端部竖面用黄漆标注，不得使用，轨枕埋入前，用钢丝刷刷掉轨枕桁架钢筋上防锈灰浆，以提高握裹力。轨枕外观质量符合下表要求：轨枕外观质量验收标准表 表12序号检查项目检验标准及允许偏差1预埋套管内不允许堵

32、塞2承轨台表面不允许有长度10mm、深度2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围内的表面不允许有长度10mm、深度2mm的缺陷4其它部位表面不允许有长度50mm、深度5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹5.2周边棱角破损长度50mm7轨枕桁架钢筋锈蚀不允许生锈（入库时均匀涂刷水泥浆防锈）8.2.4.4、轨排就位平板车运送组装好的轨排至施工现场，按照轨排位置依次布设， 24m标准箱梁段依次为6075型-6400型-5750型-6075型，根据测设的底座板轨道中心点位，辅助弹线，使轨排框架准确就位。在轨排落至道床板前，给螺栓支腿加套PVC管，轨缝利用相邻的两轨排轨枕间距允

33、许范围进行调整。轨缝控制在1030 mm，钢轨接收要平顺，不得有错牙或错台。8.2.4.5、轨排粗调道床板工程轨排粗调采用全站仪，道尺完成轨排初步调整。调整原则为先中线后高程，高程误差宁低勿高，中线误差越小越好。全站仪采用自由设站法定位，设站时至少观测附近4对CP点，设站间距不得大于70m,两次设站至少重叠观测2对CP点，全站仪测设轨道中线、高程误差，并使用螺柱支腿等轨排架横向、纵向调整机构完成轨排粗调整。轨排粗调完成后，相邻两排架间采用夹板连接，如下图；图5：轨排粗调轨排粗调检查验收标准表 表13序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1轨排轨顶标高-50检查记录2轨道至设计中线位置5检查记录8

34、.2.4.6、道床板上层钢筋绑扎、接地焊接1）钢筋绑扎轨排粗调完成后，按照设计要求绑扎道床板顶层钢筋，先将9根N1（HRB335-20）道床板纵向钢筋以轨道中线对称进行铺设铺设在双块式轨枕桁架钢筋上，钢筋间距设计为150mm、955mm、110mm。在纵向钢筋交叉点处位置安装上绝缘卡，等整根钢筋绝缘卡安装完毕后，将钢筋抬起并通过绝缘卡卡在轨枕桁架钢筋上，然后再在桁架钢筋交叉点处安装绝缘卡。在N1钢筋上面沿中线对称铺设22根N2（HRB335-16）钢筋，钢筋间距设计为100mm。纵向向钢筋进行连接。对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡

35、，用尼龙自锁带绑扎。绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；道床板内上层钢筋混凝土保护层最小厚度40mm，允许偏差5mm。2）接地焊接钢筋绑扎完毕后，用电焊机将每块道床板顶层最两边和中间三根纵向钢筋和任一根HRB335-16横向钢筋采用L型钢筋焊接。纵横向接地钢筋采用单面焊接长度不小于200mm，双面焊接长度不小于100mm，焊接厚度至少4mm。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴，并保证接地端子不受污染。3）钢筋绝缘检测道床板钢筋绑扎并焊接完成后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2M。钢筋绝缘检测时必须有专人按

36、照实测数据进行填写绝缘测试记录表。绝缘电阻测试 接地钢筋焊缝检查钢筋加工安装允许偏差表 表14序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34受力钢筋间距205分布钢筋间距206箍筋间距（绑扎骨架）107弯起点位置308保护层厚度+10，08.2.4.7道床板底层钢筋布设先将限位凹槽中的纵向6根N3（HRB335-12）按照凹槽中心位置对称铺设，间距设计为110mm、100mm、77mm，再将限位凹槽中的纵向5.2根N5（HRB335-12）、2根N4（HRB335-12）按照凹槽中心位置对称铺设在N3钢筋之上，间距设计为82mm、120mm、140mm、1

37、00mm。限位凹槽中的钢筋净保护层按照35mm控制。随后将12根N1（HRB335-20）道床板纵向钢筋以轨道中线对称进行铺设。钢筋间距设计为265mm、285mm、155mm、180mm。在N1钢筋上面沿中线对称铺设26根N2（HRB335-16）钢筋，钢筋间距设计为100mm。在每个底层纵横钢筋交点处挂设钢筋绝缘卡。绑扎底层钢筋时不得损害土工布隔离层，如果损坏必须进行修补。钢筋加工安装偏差符合下表要求。钢筋加工安装允许偏差表 表15序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34受力钢筋间距205分布钢筋间距205.2箍筋间距（绑扎骨架）107弯起点位置

38、308保护层厚度+10，08.2.4.8、道床板模板安装本工序主要作业内容包括：模板抽检及设备就位；安装横向模板；安装纵向模板，横向模板和纵向模板连接。试验段道床板模板分横向模板、纵向模板。横向模板设计总长度为2460mm，纵向模板长度分6400mm、5750mm、6075mm三种类型，高度可在250mm280mm之间变化。模板包边底座板混凝土50mm。单块纵向模板由1080竖向法兰、1080横向法兰、5面板、680竖肋、M20螺母、M2080螺栓、48调节钢管及1048支撑板组成。为了适应曲线段左右线底座板高度变化，底座板厚度超过150mm的段落，纵向模板下端焊接长150mm钢管以便配合顶托

39、调高。单块道床板间设计为100mm横向断缝，为了便于拆卸（工具轨在模板拆除之后拆卸），单块横向模板由左中右三段组成，三段由法兰连接。每段由三部分拼装而成，两边为5mm后的钢板外背L6340，中间层为90mm的型钢组件，钢板与型钢组件之间涂刷黄油，拆除横模时先拆除中间的90mm的型钢组件，再拆除两边的钢板。道床板纵横向模板断面图如下图。道床板纵向模板示意图道床板纵向模板示意图道床板模板安装加固图模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板，不满足技术要求的模板不能进行安装使用。模板安装过程中为了不影响粗调完毕的轨排精度，尽量避免人为因素造成模板与

40、粗调完毕的轨排之间的碰撞；模板进场进行抽检标准见下表。模板质量进场检查表 表16序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2mm尺量2纵向模板位置2mm尺量3表面平整度1mm/2m、2mm/5m、3mm/12m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和尺量6模板长度10 mm卷尺7模板高度3mm直尺横向模板在横向断缝处使用，位置与底座板横向位置重合长度为2800 mm，设计高度为250mm280mm，设计为双面型式。在轨排粗调完毕后，安装横向模板，横向模板提前存放在所需位置的线路中间位置，横向模板由3块拼接组成，人工配合龙门吊安装。先安装中间块，最后

41、安装两边块。相邻模板间法兰连接、拼接严密。横向模板两端位置参考纵向模板边线，安装误差为2mm。纵向模板长度与底座板模板长度相同，高度均为250mm280mm。纵向模板提前存放在线路道床板边线的两侧，龙门吊将模板吊起，人工辅助配合将模板吊到已经做好的底座板边沿处，模板就位后，纵向模板底部铺设隔离土工布，保证模板边沿与底座板混凝土密贴，并包住底座板混凝土50 mm，避免浇筑混凝土时漏浆。相邻的两块模板用螺栓连接，螺栓连接时一定要保证相邻两块模板之间不出现错台，并在两模板连接面处贴双面胶或胶条，以防止模板间出现缝隙漏浆。纵向模板安装到位后，将纵向模板与支撑系统连接，模板内侧用墨线标示道床板顶面线。纵

42、向模板安装精度宽度5 mm、中线位置2 mm、顶面高程不低于混凝土顶面高程。纵向模板安装完毕后，再将横向模板和纵向模板进行法兰连接，让纵向模板和横向模板密贴，道床板模板安装完成后，进行检查验收签认。道床板模板安装检查表 表17序号项目允许偏差（mm）1顶面高程5均为模板内侧面的允许偏差2宽度53中线位置28.2.4.10轨道精调本工序的主要内容：全站仪设站；测量轨道数据；调整轨道中线；调整高程及稳定轨排。1）全站仪设站全站仪观测4对连续的CP点，自动平差、计算确定设站位置。如偏差大于2mm时，应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个CP点，并复测至少已完成精调的一组轨排。全

43、站仪设站示意图。13425876控制点CP全站仪设站点P2）测量轨道数据 检轨小车放置于轨道上，安装棱镜。全站仪测量轨道状态测量仪顶端棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置等，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。3） 调整轨道中线采用双头调节扳手，调整轨道中线，双头调节扳手联组工作，一般25根为一组，左右同时调整轨向锁定器。4）调整轨道高程用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。调整螺杆时要缓慢进行，每旋转90其高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则调整附近的螺杆。高程调整完成后对轨道进行检查验收，验收标准如下表。