有轨电车路基试验段施工方案设计.doc

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1、目 录一、编制依据二、工程概况三、试验段选择四、路基试验段设计概况及工程措施1、地形地貌及工程地质条件:2、水文地质条件：3、工程措施：五、试验原则、试验目的1、通过试验段所获得的数据，确定A、B填料施工参数和压实的各种指标：2、通过试验段所获得的数据，确定水泥稳定碎石施工参数3、通过试验段获得基床底部振动碾压施工参数4、通过试验段所获得的数据,确定施工填筑有效的检测方法六、试验计划1、施工时间安排2、主要人员安排3、主要机械设备和仪器七、施工组织方案1、施工工艺流程2 填料设计3、路基施工3.1地质核对3.2 土石方开挖3.3、A、B组填料施工3.4、表层水泥稳定碎石施工.3.5混凝土支承层

2、施工.八、沉降观测九、工程质量保证措施十、安全保证措施十一、文明施工、环境及水土保护措施路基试验段施工方案一、编制依据1)、路基设计图(K6+533.941K7+250)2)、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010 J 1155-2011）3）、铁路路基工程施工质量验收标准（TB10414-2003 J 285-2004）4）、铁路工程土工试验规程（TB10102-2010 J 1135-2010）5）、铁路路基设计规范（TB10001-2005 J 447-2005）二、工程概况T2 线线路全长16.212km（不含共线段），共设车站22 座，其中高架站2 座，其它为地面站

3、，平均站间距为736 米。线路西起汤逊湖城铁站，沿大学园路、三环线、武黄高速、神墩五路、光谷七路走行，终点在九峰一路停车场。T2 线在线路起点与武咸城铁车站和轨道交通9 号线形成换乘，在三环线-光谷大道路口与轨道交通2 号线形成换乘，在武黄高速-光谷五路路口与轨道交通19 号线形成换乘，在光谷七路-高新大道路口与轨道交通29 号线形成换乘。路基自上而下依次为：300mmC25素砼支承层400mm基床表层（5%水泥级配稳定碎石）400mm基床底层（A、B组填料）基床以下换填（A、B组填料）。本项目路基段落及长度序号里 程长度（m）起 点终 点1K0+0.000K2+037.1572037.157

4、2K2+219.607K2+294.60775.0003K2+877.573K2+952.57375.0004K6+533.941K7+440.000906.0595K7+840.000K8+141.850301.8506K8+488.750K9+164.306675.5567K9+199.206K12+030.5502831.3448K12+065.450K12+168.945103.49511路基长度7005.461三、试验段选择为了保证施工质量,为了确保路基施工顺利进行,避免因盲目施工给工程带来重大损失,需在路基正式填筑前选取具有代表性的路段,通过现场压实工艺试验,确定合理的施工方法和有

5、关技术参数,形成试验段总结报告，报监理单位确认后方可大面积开展施工,以指导大面积路基填筑施工。我部将试验段选定在K6+700K7+000，全长300m，该段原地貌为丘陵地区，为路堑换填地段,施工范围内设计无涵渠、通道等构筑物，具有路堑开挖、换填A、B组填料填筑施工连续、完整的优势。四、路基试验段设计概况及工程措施1、地形地貌及工程地质条件: 现场地形以平原为主，丘陵为辅，部分塘堰。经本次勘察揭露，地基土在22.60m 深度范围内，表层为路面及填土路基（Qml），填土层下为全新统冲洪积（Q4al+pl）软塑、可塑状黏性土，上更新统洪冲积（Q3al+pl）硬塑坚硬状黏性土，残积黏性土（Qel），下

6、伏基岩为三叠系下统大冶组T1d泥岩、炭质泥岩，二叠系下统孤峰组P1g石灰岩，志留系中统坟头组S2f泥质粉砂岩。2、水文地质条件：（1）地表水拟建线路沿已建道路布设，线路附近地表水贫乏。（2）地下水沿线地下水可分为上层滞水、基岩裂隙水和岩溶水等。3）上层滞水赋存于人工填土层中，不具承压性，无统一的自由水面，其水量一般较小。水源来自大气降水补给，以蒸腾方式排泄，水位受季节降雨影响，总体水量小、持续时间不长，采取一般重力式排水措施可避免对施工的影响。4）基岩裂隙水，主要赋存于下伏基岩裂隙带中，补给方式主要为上覆含水层下渗补给或基岩直接出露于地表受地表水补给。由于沿线基岩普遍被黏性土隔水层所覆盖，其补

7、给来源基本被切断。另一方面，基岩裂隙不发育。因此，该类型地下水水量贫乏。5） 岩溶水主要赋存于石灰岩裂隙，根据勘察成果，拟建场地下伏的二叠系下统孤峰组P1g石灰岩未发现岩溶现象，勘探孔揭遇深度内岩溶水水量贫乏。3、工程措施：根据实地勘察，工程项目K6+720K7+240 为周边区域最低点，左侧三环线排水沟比施工区域最低点高出两米多，且三环线两侧排水沟流向施工区；右侧为学校、厂区无法排水。每逢下雨，该区域积水严重，必须采取措施制作临时排水系统，方可开展施工作业。鉴于工程地理现状，为使本项目施工区域内不长期积水；并确保三环线排水不影响本项目施工。在靠近三环线排水沟附近，以K7+360左侧排水系统为

8、流向，重新修筑临时排水沟。排水沟上口宽1.5米，下口宽1.0米，深度为0.8米，人工整平后，砂浆护壁、封底。为保证该段面的实施，拟将东侧延武黄立交D匝道施工便道延伸至武黄立交与T2线交叉处（即7+825处），然后依次下穿武黄立交D、E、B、H匝道，与首开段止点7+250相接，解决进场施工便道问题，也为此段拌合厂进出场通道，并为以后全面展开T2线作为后续实施的铺垫。在标准段设置单侧便道，便道宽度均为8米。便道结构形式为50cm砖渣+20cm水泥稳定碎石+25cmC30混凝土，为首开段施工需修筑1811m施工便道，其中从光谷二路入口处延武黄立交D匝道到工程线路K7+825处便道长520m，对长约5

9、3M花坛占用部分先将原有站石及绿化植物移除（花坛252平方、站石53米、人行道315平方），从工程线路K7+825处延工程线路走向到首开段起点K6+533.941处便道长1291m。五、试验原则、试验目的进行A、B填料和水泥稳定碎石施工前填筑工艺性试验,以及质量检测方法、质量控制标准的试验，重点研究好A、B填料和水泥稳定碎石的颗粒粒径控制方法及合理的级配范围等试验，确保路基的填筑施工质量，确保路基在长期运营以及各种不良环境下，路基的强度与变形不变，并满足无砟轨道的要求以及客运专线安全、舒适、平稳运营的要求。设计施工要求：基床底层填料每层压实厚度易为20cm，分层填筑的最小分层厚度不应小于10c

10、m；基床以下填料每层压实厚度为30cm。基于此原则，我单位严格按照三阶段、四区段、八流程工艺进行施工。基床以下按最大松铺厚度（38cm40cm）进行，每层最大填筑压实厚度不大于30cm；基床底层按松铺厚度（25cm27cm）进行，每层最大填筑压实厚度不大于20cm；基床顶层按松铺厚度（25cm27cm）进行，每层最大填筑压实厚度不大于20cm；根据每层实验试验检测情况进行递增减，分别进行填筑来控制压实厚度。1、通过试验段所获得的数据，确定A、B填料施工参数和压实的各种指标： （1）、设备类型、机械最佳组合方式；（2）、摊铺、平整、碾压遍数、碾压速度和施工最佳控制含水量等工艺参数； 2、通过试验

11、段所获得的数据，确定水泥稳定碎石施工参数表层水泥稳定碎石在大面积填筑前：集料配合比应经过现场填筑碾压试验确定，通过现场压实工艺验证，确定填料级配、松铺厚度、施工含水率、级配料配合比和碾压遍数、机械配套方案、施工组织；以指导大面积的填筑施工。3、通过试验段获得基床底部振动碾压施工参数对振动压实地基处理措施在施工前后进行地基承载力实验检测；不能满足时继续换填，对基床底部原状地基进行振动碾压，碾压遍数的确定根据实验结果进行确定。4、通过试验段所获得的数据,确定施工填筑有效的检测方法考核K30荷载板、灌水法、灌砂法容重测定仪等仪器设备的可靠程度，为大面积施工确立有效的检测手段，选定经济、合理、准确检测

12、手段。六、试验计划1、施工时间安排试验路段计划开工日期2015年4月30日，完工日期2015年5月30日。2、主要人员安排根据工程特点，我分部选派王真试验段负责人，许余华任技术负责人，专职质检员彭路。下设测量组、试验组和一个作业队。序号人 员数量备 注1管理、技术人员3负责现场施工管理、技术管理2领工员、安全员4安排作业班组按照施工组织设计、操作规程、技术措施等进行施工，负责日常的安全工作3挖掘机司机2机械操作4推土机司机2机械操作5振动压路机司机2机械操作6振动碾司机2机械操作7装载机司机2机械操作8测量、监测人员10测量放样、沉降观测、室内外试验检测以及数据的采集整理9辅助工30画线、做标

13、识物、规画冲压行驶车道等10机械修理工3设备的维修保养3、主要机械设备和仪器序号机械名称数量规格型号设备状况1挖掘机2台PC200良好2推土机2台TY220良好3压路机2台LG522A、 YZ25良好4自卸汽车6台CXZ81K良好5装载机1台6K30荷载板1台K30良好7灌砂法容重测定仪1台HY-2良好8动力触探仪1套N109动力触探仪1套N63.510全站仪1套TCR70211水准仪1套DINI12天宝七、施工组织方案1、路基施工总体施工方案无碴轨道路基结构自上而下为：300mmC25素混凝土支承层+400mm基床表层（水泥稳定碎石）+400mm基床底层（A、B组填料）。路基工程总体施工组织

14、顺序为：施工准备清表及既有路基、路面破碎及开挖施工地基处理基床以下路基施工（A、B组填料）基床底层施工（A、B组填料）基床表层施工（水泥稳定碎石）素混凝土支承层施工。路基相关工程（接触网支柱基础、电缆槽、排水等）在路基施工过程中穿插施工。施工前，对线路中心线处现状地面高程进行校测，并与线路设计纵断面进行核对。路基工程换填等开挖土方较深地段应做好边坡及对相邻D1200自来水管道进行保护。施工时应注意过往车辆的震动产生的边坡土质松弛、坍塌，必要时向交管单位申请相应路段的交通管制。埋设于路基面范围的排水沟、排水管、电缆槽、接触网基础等应制定合理的施工组织，与路基同步施工，避免二次开挖施工时对路基面和

15、基床的破坏，同时注意与相关专业密切配合预留预埋事宜。雨季施工期间应做好防排水措施，避免雨水侵泡路基；冬季施工做好防冻措施，避免路基结构施工过程中产生冻害影响施工质量。本试验段为基床表层为水泥稳定碎石,厚0.4m。路堑基床：基床底层为A、B填料，厚0.4m，基床底层以下挖除换填A、B填料，换填厚度0.63.2m，分层压实标准应执行基床相应部位的压实标准。在进行A、B填料换填前，根据施工设计图要求，在开挖基坑顶面于线路中心线进行沉降板埋设，埋设满足相关规范要求。按设计范围将路堑软土全部清除，整平底部，对于路基基床换填处理的情况采用机械挖除换填深度内表层部分土层，直至高于设计标高1030cm处；再由

16、人工清除剩余软土层，达到设计标高；采用自卸汽车将挖除的土壤运至指定的弃土场。对路堑换填地基承载力进行核查，确认满足设计要求，不符合设计要求者，报监理单位确认后采取措施进行处理。本试验段路堑开挖至换填底标高后,按设计对换填基底进行振动碾压。换填施工采用自卸汽车运输进场，后倾法卸料，推土机进行初摊铺，压路机碾压。避免自卸汽车直接驶上原位土层，对其造成扰动。根据换填层所处路堤部位进行相应的质量检验。1、施工工艺流程路基工程施工工艺流程图如下所示。路基试验段施工工艺流程图施工临时设施施工放样批准开工清理场地、路堑开挖图纸审核编制试验段施工方案机械、人员进场征（租）地拆迁开工准备基地换填坡面防护路基填筑

17、路基成型总结试验数据完 工2 、填料设计1)、路基填料设计：基床底层范围内的A、B填料来湖北武汉（黄冈），经试验检测为碎石类；经我方人员及监理单位试验的结果来看，该处料的各项试验数据完全满足A、B组填料要求，填料来自级现场碎石拌合站。2)、A、B组填料技术参数及检测标准要求A、B组料由湖北武汉（黄冈）碎石类筛除超粒径要求的颗粒, 通过筛网的混合料即为要使用的A、B组填料。铁路路基设计规范（TB100012005）规定，铁路路基基床以下路堤填料的粒径不得大于7.5cm，基床底层填料粒径不应大于6cm。为控制填料粒径在施工中均需增加过筛工序。结合料场料取样试验结果和相关规范要求，A、B组填料选用技

18、术参数：最大粒径控制在40以内，具有良好的颗粒级配组成，大于020的颗粒含量控制在40%，小于2mm的细粒含量控制在5%以内。填筑前通知监理工程师对填料进行见证取样检验，填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。A、B组填料检验数量按10000m3为一检验批，不足10000m3时也按一检验批计，检验颗粒级配、相对密度、击实实验、大于20mm颗粒单位体积重，材料最大粒径不超过35mm。基床底层及以下采用A、B填料填筑，其压实质量符合下表的规定。基床底层以下填料及压实标准表层位压实标准细粒土和粘砂、粉砂细砂、中砂、粗砂、砾砂砾石类碎石类基床以下压实系数Kh91919191地基系数k30 (MPa/m)9

19、0100120130基床底层压实标准表层位项 目压 实 标 准砂类土及细砾土碎石类及粗粒土基床底层压实系数Kh0.950.95地基系数K30 (MPa/m)130150检验数量：基床底层以下每层沿纵向每100m等间距检查2个断面6个点，每个断面左、中、右各1点，左右两点距路基边缘1m；每填高约90cm抽样检验地基系数（无砟轨道可采用K30或Ev2）4 点，其中：区间正线路基距路基边线2m处左、右各1点，路基中部2点。基床底层每层沿纵向每100m等间距检查2个断面6个点，每个断面左、中、右各1点，左右两点距路基边缘1m；每层填高90cm，抽样检验地基系数（无砟轨道可采用K30或Ev2）其中：区间

20、正线路基距路基边线2m处左、右各1点，路基中部2点。检验方法：按现行铁路工程土工试验规程（TB10102）规定的试验方法检验。3）水泥稳定碎石技术参数及验收标准在砂石场买用合格水泥稳定碎石，拌合场内不同粒径的碎石、卵石或砂砾等集料应分别堆放，场拌施工。通过室内试验和现场压实试验进行水泥稳定碎石级配试验，主要针对地基系数和孔隙率之间的关系对级配进行合理调整，确保该级配能够同时满足这两个指标的要求。级配曲线接近圆顺，某种尺寸的颗粒不应过多或过少。同时应控制混合料颗粒中集料压碎值不大于28%，细长及扁平颗粒含量不应超过15%，黏土团及有机物含量不超过2%，粒径小于0.6mm的细集料的液限应小于28%

21、，塑性指数应小于9。基床表层水泥稳定碎石压实质量符合下表的规定。基床表层材料组成及压实标准层位压实标准水泥稳定碎石基床表层压实系数Kh0.97地基系数k30 (MPa/m)1907d饱和无侧限抗压强度（MPa）3检验数量：每2000m3抽样检验1次颗粒级配、颗粒密度、黏土团及有杂物含量；大于22.4mm的颗粒中带有破碎面的颗粒含量等项目作1次检测。其他项目每一料场抽样检验2次。基层顶层区间正线路基沿线路纵向连续长度每100m，施工单位每压实层抽样检验压实系数6点，其中：区间正线路基左、右距路基边线1.5m处各2点，路基中部2点；抽样检验地基系数（无砟轨道可采用K30或Ev2）4点，其中：区间正

22、线路基左、右距路基边线1.5m处各1点，路基中部2点；每2000m2进行7d饱和无侧限抗压强度监测实验。检验方法：按现行铁路工程土工试验规程（TB10102）规定的试验方法检验。在料场抽样进行室内试验，并在每层的填筑过程中目测检查级配有无明显变化。3、路基施工3.1地质核对先进行静力触探对设计地质进行核对,核查设计换填深度是否符合,并及时向设计部门反映核对情况。静力触探，按纵向每100m检测2点，检测深度达到地基承载符合设计要求（不小于120KMa）。原状土振动碾压质量区间正线路基沿线路纵向连续长度每100m，抽样检验4点，其中：区间正线路基左、右距路基边线1.5m处各1点，路基中部2点；抽样

23、检验地基系数（无砟轨道可采用K30或Ev2）4点，其中：区间正线路基左、右距路基边线1.5m处各1点，路基中部2点；压实系数不低于0.91或地基系数不小于110MPa/m。3.2 软弱地基处理路基开挖过程在线路纵坡低点的路段出现上层滞水的路段、路侧常年积水的路段应先在用地范围内修好围堰，并将围堰内的水抽干，清除表层淤泥并晒干后才能填土或进行抛石挤淤，清除淤泥和腐植土压实基底后方可填筑。3.3 膨胀土处理线路局路段的粘土层具有弱膨胀性，路基施工时严禁采用膨胀土作为路基填料，路基填料需严格按相应层位的填料及压实标准进行。路基设计做好路基的排水设施，及时排除地表雨水，同时在路基表面设置防水层，防止地

24、表雨水下渗引起该层粘性土的膨胀。3.4 土石方开挖本试验段路堑中心高度挖深为2.74.8m,开挖土方作为弃方，运至弃土场。采用挖掘机、自卸汽车运输，推土机辅助作业。本试验段为较平缓短浅路堑，采用不分层的全断面开挖方式。3.5、A、B组填料施工A、B组填料施工，填筑按“三阶段、四区段、八流程”进行施工。“三阶段”是指准备、施工、检修验收三个阶段；“四区段”是将作业面分为卸料区、摊铺区、碾压区和检修验收区，做到界限分明，以便控制摊铺厚度、平整度，碾压范围和碾压遍数，防止漏压。“八流程”是指填料选择、基底处理、摊铺平整、含水量控制、振动碾压、检测签认、路基成型、边坡修整。整个路堤施工做到区段分明，流

25、程合理，保证施工质量符合规范要求。填筑时用推土机粗平,平地机精平，重型振动压路机碾压。施工工艺流程图如下：3.5.1地基处理开工前进行现场核对,在复核设计及路基放样无误后，根据现场地面实际条件及土质情况按施工规范及设计要求进行土石方开挖。A、B组填料填筑施工工艺框图测量放线平地机整型碾 压晾晒或洒水翻拌含水量测定推土机摊平填筑试验段填料检验填料生产采购分层填筑填料运输下承层（或基底处理）施工准备检查签证压实质量检验 整 形否否是是否是检测原地面承载力。项目部组织试验、技术人员采用静力触探法，进行原地面承载力检测。按要求本试验段检测2处，测出承载力Ps值大于等于设计值的原地面以下深度。原地面承载

26、力达不到要求的，对于浅层软土根据软土深度按照设计要求采用挖除换填合格料和地基加固处理措施。基底处理:先对本试验段路堑的土石方进行开挖，并将弃土用自卸车运至弃土场；用挖机对需挖除换填土时，预留1030cm的土层由人工清理，对基底土进行晾晒，待含水量达到试验确定的最佳含水量时，再用推土机进行整平、碾压，按设计对基底进行振动碾压3.5.2振动碾压施工振动碾压过程中，如果因轮迹过深而影响压实机的行进速度。若振动碾压过程中路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续冲碾，振动碾压结束，用光轮压路机碾压13遍，把振动碾压后的路基底面碾压至平整。 （1）、施工工艺及方法施工准备测量场地清理、平整修筑临时排水设施冲

27、击碾压振动碾压区刮平光轮振动压路机碾压13遍地基验收补压合格不合格沉降量及表层压实度检测振动碾压施工工艺框图地基检测不合格合格测量放样，用全站仪测量出路基中线，并准确定位路基基底处理范围，并用白灰洒出基底处理范围边线。 碾压方法，根据设计基底面宽度，确定循环振动碾压的轮迹走向，洒出灰线，之后用振动式压路机进行振动碾压。本次试验段选用自行式振动式压路机，暂定振动碾压15遍（要根据测定试验数据确定具体的振动遍数）。冲碾压顺序符合“先两边、后中间”的次序，以轮迹搭接但不重叠铺盖整个路基底面为碾压一遍。（2）质量控制及措施振动碾压前做好清表工作。振动碾压后若地面呈波浪状，用平地机进行整平处理。 严格控

28、制振动碾路段的含水量。振动碾压前，首先检测该段路基的含水量，在最佳含水量附近时（应控制在Wopt%2%），进行振动碾压。 振动碾压时必须保证机械配套，平地机、洒水车配合到位。振动碾压完成后，再用光轮压路机再次碾压整平，以提高土层表面的压实度。 每振动碾压5遍测量一次沉降量，检验方法采用水准仪观测。搭接长度不小于15m，检验方法采用尺量。地基承载力检测：检测方法：对重型碾压、振动碾压地基处理措施在施工前后进行载荷试验（K30）或压实系数等指标测试。振动碾压5遍后开始检测，后每振动一遍碾压检测1次，直至达到设计规范要求。3.5.3 A、B料填筑施工测量放线。在线路中线位置和填筑边线位置，每隔20米

29、钉出边线。为保证路基边缘的压实度，边线应比设计线宽50。填料含水量控制测定土样最佳含水量和最大压实度。试验人员分别对试验段的基底土现场取样，进行室内标准击实试验，以确定该土的最佳含水量及对应的最大压实度。施工时，填料的含水量与最佳含水量的误差应控制在2%范围内。填料含水量低于最佳含水量时，采用洒水措施；填料含水量大于最佳含水量时，采用推土机松土器翻松晾晒。、松铺厚度控制 路基试验段换填以3840cm松铺厚度进行试验。在路基坡脚附近每隔10m立上竹杆，在竹杆上用红布条标记好试验摊铺厚度的位置线，用以控制推土机作业厚度。为保证压实质量，松铺厚度不得超过规范要求，在施工中松铺厚度3840cm按照10

30、m5m网格用白石灰撒线，并于每个网格线重合点插钢筋，经过高程测量后，在钢筋上画红油漆线。红油漆线为松铺A、B组料顶面线。现场施工员根据网格按照顺序指挥卸料，每一网格卸一车填料。、摊铺摊铺时，推土机进行粗平，然后进行平地机精平并辅以一定的人工对局部有凹凸处进行找平和补料，并将路基顶面做成两侧2%4%的横向排水坡。推土机摊铺平整的同时，应对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致滑坡。保证填筑面的平整度和压实的均匀密实。、碾压路基基床底层填筑采用重型碾压，碾压方式为一静压一弱振四强振一弱振一静压。路基初压。当松铺厚度、平整度符合要求时开始碾压。碾压采用22t振动压路机。根据“先静后振

31、、先快后慢、纵向到底、横向到边、轮迹重叠”的原则，从两侧向中心纵向进退式碾压：先静压一遍，再弱振碾压二遍，再强振碾压一遍，完成初压。碾压时，行与行轮迹重叠4050cm，横向同层接头处重叠40cm，相邻两区段纵向重叠1.01.5m，以保证无漏压、无死角，确保碾压的均匀性。A、碾压顺序：沿线路纵向进行压实，在直线段按先两侧后中间（曲线地段按先内侧，后外侧），并遵循“静压-弱振-强振-弱振-静压”原则。先轻后重、先慢后快、先静压后振压的操作程序进行压实。第一遍采用静压,第二遍采用弱振碾压。B、搭接要求：各区段交接处，压路机纵向行驶时，各区段交接处应重叠压实，纵向搭接长度不得小于2m，纵向行与行之间的

32、重叠压实不小于0.4m，横向同层接头处重叠压实不小于1m，上下两层填筑接头应错开不小于3m。相邻两碾压轮痕迹搭接不得小于轮迹宽度的1/2。C、碾压速度及遍数：在路基边坡部位，填料摊铺时先用推土机稳压12遍，再用压路机碾压，压路机碾压不到位的地方再用振动夯夯实。根据经验，碾压遍数确定为（7、8）9遍，两次碾压搭接50cm，碾压顺序按碾压方式为一静压一弱振（三、四）五强振（同步检测结果）一弱振一静压方式进行，碾压速度为34km/h。 、压实检测。初压结束后，进行压实指标检测。检测采用K30和压实度双控指标。即用K30平板载荷仪测试地基系数K30。续压检测。对试验段路基进行续压续检，每碾压一遍检测一

33、次。检测方法同前。并认真记录松铺厚度、碾压次数、K30等相关数据。沉降观测点周围压路机压不到的地方应采用打夯机夯实。直到压实指标稳定后停止碾压。每碾压一次，技术上测量其标高差异，并做好记录，当标高无明显差异变化时，停止碾压并记录该层的最终标高。压实合格后，对填层顶面的标高和平整度进行检测，计算横坡。根据填筑前后的标高差异计算出压实厚度，并推算松铺系数。基床以下路堤A、B组料填筑压实标准采用地基系数K30、压实系数Kh二项指标控制。压实标准及检验数量应符合规定。对填筑压实质量可疑地段，应根据工程质量控制的需要，增加检验的点数。3.6、表层水泥稳定碎石施工基床表层采用水泥稳定碎石，全部利用机械施工

34、。碎石由石场运至水泥稳定碎石拌合站，通过现场试验确定最佳级配，拌合后，运至工地分层摊铺、分层碾压。施工前应做好水泥稳定碎石的备料工作。（1）拌合场内不同粒径的碎石分别堆放。（2）水泥稳定碎石必须采用厂拌。（3）基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。水泥稳定碎石施工采用在水泥稳定碎石拌合站集中拌合，1台摊铺机，LG522A重型振动压路机碾压，施工的主要工序为：准备土基层施工测量级配碎石、石屑和水泥加水集中拌合摊铺整型碾压成型。采用摊铺机进行摊铺，重型压路机碾压。3.6.1、施工工艺流程 基床表层水泥稳定碎石施工按验收基床底层、搅

35、拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、修整养护、检测试验“六流程”的施工工艺组织施工。养护基床表层水泥稳定碎石施工工艺框图施工准备施工放样位修整基床底层面层检验签证混合料摊铺碾压分层填筑碾压否是混合料拌制处理横缝下道工序整修原材料试验位集料准备配合比设计集料试验混合料集中厂拌检验签证否是 3.6.2 准备工作1）材料准备应取所定材料场中代表性材料样品按规范进行原材料试验：水泥的强度等级测定，初终凝时间，碎石的颗粒分析，压碎值试验，泥土杂物含量测定，有机质含量（必要时做），硫酸盐含量（必要时做）。将合格的碎石材料堆存在拌和场地上存放备用。2）混合料组成设计在试验室内制备水

36、泥剂量5%的各种级配碎石混合料，并确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，按规定的压实度(97%)计算试件应有的干密度，按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24小时后，进行无侧限抗压强度试验。计算试验结果的平均值和偏差系数，评定此配比是否满足规范要求，以此作为现场施工的依据。3.6.3 混合料的拌合和运输a、拌合厂拌施工前，先调试设备，找出各料斗闸门的开启刻度，以确保按设计配合比进行拌合。按得出的刻度试拌两次。拌合生产中，含水量须略大于最佳值。拌合的混合料要求非常均匀，色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有灰及土的粗细“窝”，且水分合适均匀。注意将拌合机中的“

37、死区”，即材料不产生运动而得不到充分拌合的地方予以排除。实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5%。拌合的含水量应比最佳含水量大0.5%1.0%，以补偿施工过程中水分蒸发损失。b、运输拌合完成后，尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。在距离铺装地点较远时，用塑料布覆盖，防止水分丢失。3.6.4 混合料的摊铺、整形、碾压及养护a、摊铺、整形分层进行混合料的摊铺，在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。分层厚度和层数根据填筑试验进行确定，分层填筑时上下两层填筑接头错开不小于3m。根据设

38、计高程控制虚铺系数，挂线摊铺，初压捡整，终压定型，工序一步到位质量一步达标。摊铺系数按1.3-1.35考虑，每层压实厚度为20cm，实验段虚铺厚度为2527cm，根据现场实验段数据求出实际准确系数。b、碾压整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。根据经验，碾压遍数确定为68遍，碾压时，采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。压实遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不小于40cm。路面两侧，多碾压23遍。严禁压

39、路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，须及时翻开重新拌合，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮出并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找平，留待铺筑面层时处理。压实后，及时取样试验。对混合料从拌和到碾压终了控制在3-4小时之内，并不能超过水泥终凝时间。C、纵横缝接头处理水泥稳定碎石基层尽量采用整个断面一次摊铺成型，减少纵向接头。纵横接头处理必须垂直相接，不得斜接。当天的施工缝处理方法是在铺第二幅时人工将第一幅边部凿松加水泥拌和，与

40、第二幅同时碾压。如果施工时间超过10小时，接头缝处理采取在每次施工末端挖一条横贯全幅的槽内放两根与压实等厚的方木，外侧填土3-5厘米然后进行整型碾压，施工第二作业段时，除去顶木和余土，用所拌和料回填，原靠近顶木压实不密实段应加水泥人工补充拌和，最后一并碾压。D、养生与交通控制水泥稳定碎石基层碾压成型，压实合格后，立即用洒水车洒水养生。每天洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。基层养生期不宜少于7天。对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。3.6.5 施工质量控制基层的质量控制分为材料标准试验、施工过程质量控制及外形尺寸管

41、理三大部分。所有材料在进购到现场发送至工地前均要做标准试验，随机采样在试验室室内进行。基床表层填筑压实控制采地基系数K30、压实系数、7天无侧限抗压强度等指标控制。（1）试验人员在拌和厂对混合料质量进行检验控制，合格混合料允许运往施工现场；在现场对混合料进行含水量及质量控制，不合格混合料应清除出场。（2）随分层填筑碾压完成后进行压实质量、几何尺寸检验，及时采取措施处理不合格的地方。（3）对水泥稳定碎石采用洒水养生或覆盖草袋、麻袋保温养生。养生期间每天洒水次数视气候条件而定，始终保持表面潮湿或湿润。养生期间，禁止通车。在养生期结束后进行地基系数K30的检测。3.7混凝土支承层施工基床表层上设置3

42、00mm厚C25素混凝土支承层，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土运输车运至现场浇注。（1）砼支撑层施工艺施工放样 轨道预埋筋埋设模板安装铺设混凝土 振捣 找平 养护 1）施工放样，根据坐标控制点和水准控制点，每隔10米放出支撑层线路中心桩，桩位用红漆或水泥钉标记，采用墨斗进行中心线弹线，同时安装设计要求每隔5米放样出板块分界线，支撑板施工的伸缩缝需和轨道道床板的伸缩缝上下对应，板块划分时可同轨道专业队伍具体定，以方便后期施工安排。 2）模板安装，模板采用钢模模板采用槽钢做路模，内侧及顶面应光平。严格按照标高及位置要求支模，内外用铁桩嵌牢，内桩高出模板，以利拔除，间距11.5米。外桩与模板齐平，间

43、距0.50.8米。弯道处内外侧铁桩适当加密，以使曲线圆顺。铁桩与模板力求紧贴，如有间隙，用木楔嵌紧，不得使用石块，以防震落。模板接头应紧密平顺，不得有离缝、错缝和高低不平等现象。接头外侧用档板加固，长度不小于80厘米。模板接头和与基层接触处均不得漏浆。每次使用拆卸后，检查、校正、然后再用。支模完成后，在内侧薄涂一层润滑剂，采用肥皂水、石灰水、掺水柴油。3）混凝土搅拌及运输，本项目采用商用混凝土，混凝土搅拌和运输过程中，安排专职质检员对混凝土配合比进行监督，尤其要严格控制引气剂含量，运输过程中安排人员对混凝土车辆进行随车跟踪，保证混凝土在运输过程中正常搅拌，以确保混凝土的和易性。 4）混凝土浇筑

44、，施工现场需准备好坍落度桶、试模等试验器具，混凝土到达施工现场后，及时对其坍落度和和易性进行检测，对达不到要求的混凝土及时予以退回，和易性达到要求后进行混凝土浇筑，浇筑过程中采用溜槽浇筑混凝土，25cm砼采用两次浇筑，第一次浇筑至一半以上位置时进行振捣，振捣完成后二次浇筑，对个别低陷的地方人工用铁锹铲混凝土找平。同时现场取样，按铁路混凝土工程施工质量验收标准TB 10424-2010 J1155-2011的要求制作试块。试块组数，每浇筑混凝土一个批次做试块3组，每组3块，混凝土试模为标准试模150*150*150mm，混凝土铺设过程中要控制厚度不应小于300mm。为了控制支撑层的平整度，在垫层

45、面上设置找平墩。铺设混凝土前先在垫层面上洒水湿润，施工纵向每6.25米设置伸缩缝。 5）振捣：现场采用插入式振捣棒振捣，现场必须有两台振捣棒、预备一台振捣棒，混凝土入支撑层模内，及时对混凝土进行振捣，插入振捣间距不大于2m范围内，每次振捣时间不小于2秒，对厚度略高于找平堆的，用铁锹随即铲平混凝土用平振捣棒振捣。厚度超过25cm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。 6）找平：混凝土振捣密实后，以水平标高线及找平墩为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。 7）养护：已浇筑完的混土垫层，应在12h左右洒水，一般养护不得少于7d，养护期间采用土工布覆盖养生。 8）冬期施工操作时，环境温度不得低于+5。如在负温下施工时，所掺防冻剂必须经试验室试验合格后方可使用。氯盐掺量不得大于水泥重量的3%。八、沉降观测