DL_T 850-2023 电站配管.docx

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1、ICS27.1CCSF29D1.中华人民共和国电力行业标准D1./T8502()23RWd1.t85O-24电站配管I*ipefabricationforpowerstationsH1.(HI2024-04-11实国家能源局或目次前吉III范围12规范性引用文件13术语和定义24配管设计35管道组成件及附件的核查更验46制作57配管成品质量要求78检验方法109检验规则I1.10表面清理1311表面防护1312标记、包装、贮存1413技术与质秋文件14附录A（资料性）管道布置图技术信息及相关要求15附录B（资料性）坡口机械加工内径C值计算18-AU-刖S本文件按照GRT1.1-2020：标准化

2、I：作存则第I部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替DI85（-20N4电站配管:,与D1.Ts502以相比，除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下：a）憎加了管道系统、管道组成件、弯管及制作术语和定义,对管道、管子、管件、连接件、管道附件等术语和定义进行了修改：b）将原第5章材料修改为管道处峻件及附件的核查且验，井规定了相关要求：c）将原第6章管段标记修改为制作，将原第6章内容调整到第12章,将原第7、8、9章的内容调整到第6章，增加了切割、坡口制备、组合等要求，补充完善了焊接及热处理要求修改了坡口机械加工内径C值示意图及相关要求：d）将原第7章焊接与坡门C值修改为配管成

3、品桢量要求，修改了管段组合尺寸允许偏差要求，增加了壁厚、光谱和显微势也H等要求，补充完善了硬度、无损检测要求：e）将原第8堂热处理修改为检验方法，增加了捡验时机要求，熠加了壁厚、光谱、硬度、显微组织检验方法，补充修改了无损检测方法：O增加了检险规则要求，将原第9章组合偏差修改为检验规则：g）将原第10章无损检测修改为表面清理，将原第IO章内容修改谢整到第8、9章相关内容中，并对表面清理方法与要求进行了补充完善：h）将原第11章清理与防护修改为表面防护,将原第11章中与清理相关的内容修改调整到第10章，并对表面防护要求进行了补充完善：i）将原第12章油漆与涂层修改为标记、包震、贮存，将原第12章

4、内容修改调整到第11堂：j）将原第13章包装修改为技术与侦母文件，将原第13章内容修改调整到第12敢：k）删除原第14率提供的资料，将原第H章内容修改调整到第13章：D时附录的内容进行了调整，阳除了电站管道系统设计参数，增加了管道布置图技术信息及相关要求：m）犯除原附录B,刻原附录C的内容进行了修订并将其调整为附录B.请注意本文件的某些内容可能涉及专利本文件的发布机构不承担识别专利的送任。本文件由中国电力企业联合会提出.本文件由电力行业电站金属材料标准化技术委员会（XC23）归口。本文件起草单位：华电电力科学研究院有限公司、华电池工股份有限公司、江苏电力装备有限公司、中国电力工程顾问集团华东电

5、力设计院有限公司、中国华电集团有限公司福建分公司、河南华电金源管道有限公司、浙江浙能技术研究院有限公司、国网浙江省电力有限公司电力科学研窕院、上海明华电力科技有限公司、西安热工研究院有限公司、江阴东联高压管件有限公司。本文件主要起草人：郭延军、张洪元、陈卓婷、邵彭年、毛敏、林磊、何桂宽、池城罪、李诗玉、楼玉民、周进、段照、王彩侠、孙惠民、叶盛春、李俊峰、林星、杨文佳、李国栋、唐小钢、张丰收。本文件及其所代昔文件的历次版本发布情况为：2004年首次发布为D1.T8502004：本次为第次修订。本文件在执彳过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管里中心比京市白广路二条一,100761)o

6、M1.电站配管1n本文件规定了电站配管的设w、制作加工、质量要求、检脸方法、检验规则、表面清理与防护.标记、包装、贮存等要求，本文件电仃火力发电厂钢制汽水管道配管。火电厂其他钢制管道及核电站常规岛钢制汽燃铺配管可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款.其中,注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件：不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修注单）适用于本文件.GBZT231.1金国材料布氏硬度试验第I部分：试验方法GBT5310高压斜炉用无维钢管GB-T8923.1涂覆涂料前胸材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的刖材表面

7、和全面清除燃有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T17394.1金底材料里氏硬度试验第1部分：试验方法GB.T322702015压力管道规范动力管道D1./T438火力发电厂金属技术监督规程D1T515电站弯管D1.T695电站tW制对焊管件D1./T752火力发电厂并种钢焊接技术规程D1./T819火力发电厂焊接热处理技术规程DIZT820.2管道焊接接头超声波检测技术规程第2部分：A里脉冲反射法D1.T820.3管道焊接接头超声波检测技术规程第3部分：M射时差法D1.821金属熔化焊对接接头射线检测技术和质量分级D1.T868焊接工艺评定规程01./T869火力发电厂焊接技术规程D

8、bT81.火电厂金相检验与评定技术导则D1.T991电力设备金属发射光谱分析技术济则D1./T1105.2电站锅炉集箱小口径接管座角焊缝无损检测技术导则第2部分：超声检测T1718火力发电坤接接头相控阵超声检测技术规程D1.T1719采用便携式布氏硬度计检脸金屉部件技术导则D1.T2054电力建设焊接接头金相检验与评定技术导则DbT505-1火力发电厂汽水管道设计规范D1.T5190.5电力建设施工技术规他第5部分：管道及系统NB.-T470132承压设备无损检测第2部分：射线检测NBrr47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB.T470I3.4承压设备无损检测第4部分：破粉检测D

9、IT502023NBfT47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NBT47013.10承压设备无损检测第】0部分：衍射时差法超声检测NBT47013.15承压设备无损检测第15部分：相控阵超声检测NBT47014承压设备焊接工艺评定3*三GBT3227O2015界定的以及卜列术语和定义适用于本文件。3.1KVpipeabrication对管道系统的管线进行排料和分段设计，在工厂（车间）经过制作、组合、检验、清理、标i己、防护等工,形侬15戈管道系统的一系列管段。3.2管道系统PiPingSVstem按流体与设计条件划分的取根或多根管道连接成的一组管道，简称管系。来源：GBzT32270

10、-2015,3,23.3管道piping由管倒威件和管道支吊装冏等细必用以输送、分配、混合、分离、排放、iti或控制流体流0来源：GB/T322702015,3.13.4 “管段pipingsegment按照配管设计的要求，由管子、管件、弯管和法兰等细蝴单$嗡号的组合件。3.5管道件pipingcomponent用于连接或装配成管道系统的机械元件，包拈管子、管件、弯管、连接件、阀门、港网及补偿器等。来源：GBT322702015.3.3,有修改3.6管子pipeortube用于输送流体的横截面距i形的钢管或制作后的直管。3.7管件pipefitting具有改变介质流氤管道变径混合或分配流体等功

11、能的管道组成件，包括弯头异径管、ZB、接管座、封头等，3.8Wffbend剽臊体弯曲成形、弯曲半径一般不小丁15f&管子公称外径，且有较长直管段的管道组成件“分为热弯弯管和冷弯弯管.3.9连接件connector用于连接管子、管件、弯管、阀门、补偿器等的法兰、螺栓、螺母、垫片的总称.3.10管道附件pipiacvtsson管道附属零部件的简称，包括直接焊接在管道外壁上的卡块、加强板等.3.11fdrication按照田管要求在I：厂或现场进行的切刈、坡口制备弯曲成形、焊接.热处理等管道安装前的准备工序或形成管段的过程，3.12内闺Sttfinsidediametercontro1.kdpip-

12、控制内径尺寸的管子，狗林内径管，JHID缸、通常以一最小内径X最小壁原“标识管子规格.3.13外径控制管outsidediametercontro1.1.edpipe控制外径尺寸的管子，简称外径管，用。1）表示。通常以“公称外径X公称壁厚”标识管子规格.4配管设计4.1 一般要求4. 1.I应按照管道有附图（技术信息及相关要求见附录A管道抓成件几何尺寸及配管技术协议等进行配管设计.4.2配笆设计应泞材得到充分合理的利用.主蒸汽管:、再热蒸汽管道和i压给水转道的材料损耗率不宜超过3乐其他管道的材料损耗率不宜越过4%.4.13配管设计应在满足运输、单件起:最大Rw1.的工厂加台，并应符合D1.T5

13、1905的管道分段相关烷足1.1.4 管子、管“管道附件等婵接坡I形式。1；K69、管道施工图及配管技术协议的要求。1.1.5 纪管设计中应合理布W,焊口位，；1.I5S4或D1.T869的规定；异种谢焊口、与管件连接焊1.1.中的全少道焊1.1.宜在工成.1.1.6宜采用配管设计总图、管段制作住和管道加工清单尼“式进行配管设.4.2 配管设计总图-1.2.1配代设计总图应为单建立体图，且应与帝道施工图的首法布置致.4.2.2配管设计总图的信息内容应至少包括以下内容：一一管道布置位置与走向I一一管道各节点的标高：一一支吊点的位置、标淘编号及支吊架类里；二姊口位置、箱号及焊“数量.并区分注明I：

14、厂焊口与现场焊口：介质流向和疏水坡度：一一管道总长度、分段尺寸（包括调整段）及管段编号；一一首件（包括弯头角度、斜三通支管与主笆夹角）、骂首（包括弯曲角度）、管道附件和支吊架用件有关尺寸：一一射纹检验的射源孔位置及尺寸（需要时）：一一管段、管子、管件、阀门、蜉I和设备之间的定位尺寸（需耍时）；一管税与厂房立柱和设符之间的定位尺寸（需要时）；一一材料消的一铃段清单：一一坡口形式及要求：安装说明和技术要求。4.3 管段制作图4.3.1 高压管道系统中的管段应采用双线平面和立体图，其他管道系统中的管段可采用单线图。4.3.2 管段制作图的信息内容应至少包括：一管系名称：撷规格：接管蟒号、材质、开孔位

15、置、几何尺寸等要求：一管件编抄、材质、规格、几何尺寸等要求：直接焊接在管子上的管道附件的材质、位置.、尺寸等要求：焊口编号、坡口形式及坡口详图：焊接和热处理要求：管段的介质流向；内外表面清理与防护要求；检验和标记要求。55.1 T求5.1.1 用于配管的管倒1.成件和管道附件材料应符合管道设计要求。需要进行材料4。曰时，应经管道设计单位或配管委托单位书面同意.5.1.2 配管所用的管道外城件和管道附件等均应有完整的质量证明书.钢管质量证明书应标明材料牌号、规格、炉批号、化学成分、力学性能、1：艺性能及交货状态等：管件、连接件和管道附件等的质量证明书除应标明材料牌号、规格、相关检验数据及必嘤的热

16、处理【：艺外，还应包含生产该产品的原材料明量证明书、入厂复验报告：进口的管道组成件还应有原产地证明及入境货物检验检疫证明。5.1.3 所有合金钢管道组成件和管道附件均应进行光谱和硬度检验。光谱检脸方法应符合D1.T991的规定；采用布氏硬度计的硬度检验方法应符介GRT231.1或D1.T1.719的规定采用里氏硬度计的便度检脸方法应符合QVT173%1的规定：电氏硬度计的硬度检验结果有异常或争议时，应采用布氏硬度计进行夏核。&25.21钢管应有材料牌号、规格及标准代号标记，仙惜标i酶符合采幽合同或相划I描技器前腰求，并与其质量证明书保持一致.5.2.2应对钢管迸行外观检查,钢管表面应光滑无污染

17、，并应符合以下要求：a）钢管衣面不应有裂纹、折变、结他、轧折和重皮等缺陷：b）钢管表面不应有尖锐划痕以及深度大干壁厚5%或最大深度大于0.4mn（取两者较小值）的直道及芯棒擦伤缺陷：O钢管表面不应有深度超过1.5mm.且尺寸大于钢管周长的5%或10mm（取两省较小值）的凹陷：S经检查发现有重皮、裂纨、划痕、凹坑等局部缺陷的钢管，应逐步修磨直至缺陷完全消除，修磨后的实际壁厚仍应符合其相应的钢管技术标准要求或设计要求。5.23碉恬应按采购合同规定的验收标准进行几何尺寸检验并记温对主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道用的内径管，应树脂内径和Sw检测结果及时反畴港道设计单位；对f随再热袱管道和高水管道用的外径

18、管，应将钢管外径和整厚检测果及时反馈给管道设计单位。5.2.4 对合金铜管应按照DI884进行金相组织抽检，主蒸汽和高温杵热蒸汽管道用钠管抽检比例为同规格根数的10%其他管道用钢管抽检比例为同规格根数的1%；按抽情比例计算不足I根时以1根计，且每炉批钢管至少抽检1根.金相组织检验结果应符合GB/T5310或合同约定验收标准的规定。5.2.5 t僧的其他侦推性能指标史验应按配管合同或协议规定执行.a3管件、弯管皿5.3.1 管件应有材料牌号、规格、制造商名称或商标标记，管件标记应符合D1.T嫄或采购合同的规定。5.3.2弯管应有材料牌号、规格、弯曲半径和弯曲角度标记.再管标记应符合D1.T515

19、或采购合同的规定。5.3.3 昔件、弯背应分别按照D1.T695、D1.T515或采购合同规定的验收标准进行外观和几何尺寸检验.5.3.4 主蒸汽管道和再热蒸汽舒道用合金剂管件、弯管应按照D1.T884迸行金相组织抽检，抽检比例或数同由协议双方确定，金相组织检验结果应符合相应产丛标准的规定.&4管道附件和连接通5.4.1 首道附件和连接件应有材料牌号、规格标记，井应符合采购合同规定.5.4.2应对管道附件和连接件按果照合同规定的脱收标准或设计图进行外观和几何尺寸检验.5.4.3应对法兰、螺栓、螺母等管道连接件进行配合性能检连.6制作&1TMJ求6.1.1 钢管在下料前应核对材料牌号、规格等，确

20、保与配管设计要求一致.6.1.2 钢管在下料时宜保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应进行刖管材料标记（包括材料牌号和钢管炉批号）移植,材料标记移植应符合以卜要求：力对于主蒸汽管道、再热蒸汽管道和高压给水管道,宜进行钢印标记移植钢卬标记应清晰完整，其字体大小不应小丁35号.钢印标记宜采用低应力铜印（钝头连续点字模或钝头断续点字模），也可用留头”或球形冲头打印。每一字模不应呈现尖锐状和危及钢管设计原度的深坑。b）当奥氏体不锈钢材料念日色码标记时卬色不应含有畸、铅和氯等对材料产生最杏的物质，c）对于其他管道，材料标记移植方法由供需双方协商确定。d）移植后的标记应清嘛可追溯。G2切都与坡口制善

21、1.1.1 切洌应符合卜列规定：a）管了切割宜采用机械加工方法，也可采用等离了或火焰切割等方法。b）采用等忘了或火熔切割时，切口部分应用有不小于5mm的加工余属，并应用机械加工方法清除淬硬层及过热金属。c）9%Cr12%Cr马氏体型耐热钠管应采用机械加工方法切机d）不锈钢管如采用砂轮切冽，应使用不樵钢专用砂轮片。1.1.2 坡口制备应符合下列规定：a）焊缝坡口宜采用机械方法加工，并应符合D1.T869或设计图纸的要求，b）不锈钢焊地坡口采用砂轮修磨时,应使用不锈钢V用砂轮片。O坡口表面质必应符合下列规定：D淬硬忸向较大的钢材，通过等离子或火焰切割方法下料，坡口加工后应经表面无损检测合格：2）坡

22、口及边缘2Omm内母材应无裂触、夹层、或皮、破损、毛刺等块陷及锈、漆垢等污染物：3）除设计另有规定外，坡I端面偏料度的符合表1的规定。1图例管子公称外径D.11n峭面偏斜度AfHn-j1.606K1.159159D.219O.5其1.0W1.5W2.01.1.3 坡口机械加工内径C值如图1所示,且应符合以卜.规定：a）同一管道系统的管道组成件及其连接设备对接焊口端应采用统一的机械加工内径C假，b）坡口机械加工内径C值应通过燎合考虑管道系统的钢管内外径偏差、壁用偏差和机械加工偏差等因素加以确定，内径管和外径菅的C值计算方法见附录B.c）坡口机械加工后的管道组成件接口处较取I,不应小于其设计最小壁

23、厚；坡口内里加工长度8不宜小干管道组成件壁厚I的70MI至少为IOmm与管道组成件壁7t57mm时，6可取K）nun:坡口内壁过渡转角r不应小5mm,6.3 组合与焊接6.3.1 管道利成件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如出现错口，其借口值应符合下列规定：a）对接单面焊的局部帽11（1.1.不应超过焊件厚度的10%,且不应大于1mm.b）对接双面焊的局部铅口值不应超过焊件厚度的IO&且不应大于3mn632管道组成件组时的对口间隙应与坡口形式及所采用的焊接方法相适应,并应符合D1.T869的规定.6.3.3 管道焊接应采用经评定合格的焊接工艺，并应由具备相应资质的焊工或焊机操作工旗焊焊接工艺

24、评定应符合D1.T868或NBT47014的规定：当焊接工艺评定执行NB,T47014时，应按照D1.T868的要求进行金相和硬度检验，6.3.4 管道焊接材料应符合相应标准要求，混条、爆剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘烙，足复烘度不应超过两次.婢条使用时应装入温度为80C1.50C的专用保温简内,随用随取.焊丝在使用前应消除梢、垢、油污.6.3.5 衢要焊前预热时,预热的加热方法、加热宽度、保温.测温等要求等陶符合D1.I对9的规定.6.3.6 管道焊接环境条件、焊接检作，施饵要求应符合D1.T869的规定异种锹焊接还应符合D1.752的规定.6. 3.7蜉接完成的焊缝经煤工自检合格后应

25、采用低应力艳卬做出永久性标记，不适合用剂印作永久性标记的焊缝应有可迫视性记录.6.4 后我J；焊后热处理6.4.1 后热与焊后热处理的加热方法.加熟他用、保磊、测温等要求应符合D1.zr819的规定.同种钢成异种例焊接接头的炸后热处理还应分别符合D1.ZT869、D1./T752的规定。6.4.2 对易于产生延迟裂纹的焊件，若不能及时进行炜后热处理，应立即进行后热.6.4.39 %Cr-12%Cr马民体型耐熟的应在焊接完成后,焊件温度降至80C、100C,保温1.h-2h后立即进行炸后热处理C无法及时进行好后热处理的焊件，应件温度降至80C100C,保浙1.h2h后进行后热.6.4.40 4.

26、4IV后热处理宜采用急体热处理.热处理管段装炉前行必要的清理,不应有在热处理加热时对管段材料造成损份的任何杂物.6.4.41 进行整体热处理的管段,应将；.U7162分布,并应防止火焰直接冲刷热处理管段.时于薄壁大I径管）应在竹然增加必要的支抖.6.4.42 能要分在热处理炉中进行整一J其盅叠有效加热长度不应小于300mm,且热处理时伸出炉外的过渡部分应枭取.g,.1.W.造成不良影响,7配售成品质量要求7.1 一般规定7.1.1 配管成品质Ja陶行合合同、设计文件及本文件的规定7.1.2 对箍要进行焊前预热、理后心处理的配制管段，应具有控M制作过程质量的预热、焊接、热处理等可追溯性工序记录.

27、7.2 外现7.2.1管段俎成仲的外观质量卜:符勺5.25.4的规定7.2.2管段焊接接头的焊缝边缘应圆出过收到母材,外出尺寸及其允许儡差应符合设计图前要求或D1.1T869的规定.7.2.3管段焊缝也而不应低于母材表面.且不应有深度大于1M的尖锐凹槽.7.2.I管段对接焊接接头外壁错I1值不应大于薄件壁厚的10%与管道接【I处外径的隔两者中的较小值,且不应大于4mm.7.2.5对管段樨接角变形、焊缝表乐缺陷等的亶求应符合D1.ZT869的煨定。7.3尺寸与海位偏差7.3.11.合同或设计文件月有规定外，管段处合尺寸1.及1.J1.g（指管段长度方向两端面向线性尺寸、接管座中心至主管端面战性尺

28、寸等）的允许偏炬应符合表2要求，旦管段长度娓尤不应大于其长度的千分之一。管段组合尺寸与形位偏处示意图如图2。I)IyTK502()23表2僚9蛆合尺寸的允许*!mm管子公检外径D.管段组合尺寸的允许幅整的最大允许UiDOW2733273!61.056109H士691412198管段铝合尺寸的允许偏里的最乂允许值不陶累加it。.注：尺寸A、B、C允许偏差见植管件和法兰要求，尺项八R允许偏差见棚湾管要求。图2地组合尺寸与形位做示侬7.a2管段的接口端面应平整，管段焊榭妾口端面与管道中，魄的垂直度偏差视图2中的）应符合表1的规定,且不应影响管道安装质量.7.3.3管道上接管座位巴及相邻接管座的中心距

29、尺寸允许偏差见表3。3接管座位及榭隙管盒的中心电尺寸允许磁min接竹序外径d501.5相仪接糖除的中心用偏炒1.26O士1.5迎1石5002.050012CA马氏体型耐热钢管道饵接接头以及焊后采用局部热处理的焊接接头应进行I00硬度检验：焊后采用炉内整体热处理的其他管道按照同种类型焊接接头数量的2W材行抽检，但每种类型焊接接头不应少于1个。抽检发现硬度不合格时应加倍抽检，若加倍抽检的焊接接头再次发现硬度不合格，应进行1期检验。9.5 蛆织除合同或设计文件另有规定外,管道焊接接头显微组织检验比例和数量应符合D1.A438的规定。9.6除合同或设计文件另有规定外,管道焊接接头无损检测应符公以下要求

30、：G厚度不大于20mm的管道，其对接焊接接头采用脉冲反射法超声(PE)检测时，还应采用射线检测(KT)、相控阵超声检测(PA)、衍射时差法超声检冽(ToH)三种方法之一进行附加检测，检测数址为PE检测数证的20*.b)厚度大于卯nun的管道，其对接焊接接头可采用射线检测(RT)或超声检测。采用脉冲反射法超声(PE)检测时,还应采用相控阵超声检测(PA)、衍射时差法超声检测(TOR)或射线检测(RT)进行附加枪测，其检测数盘总和为脉冲反射法超声(PE)构测数量的2(检测范国应涵盖脉冲反射法超声(PE)检测有记录缺陷的焊缱。C)主蒸汽管道、再热蒸汽管道、高压给水管道的对接焊接接头应进行10版脉冲反

31、射法斑声检测(PE)或射线检测(RT).并应对采用脉冲反射法超声检测(PE)的焊接接头按其数量的20%进行射线枪测(RT)、相控阵超声检测(PA)、衍射时差法超声检测(TOFD)三种方法之一的附加检测，检测范围应涵盖昧冲反射法超声(PE)检溯行记录缺陷的焊缝。主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道对接焊接接头应进行10诙碳粉检测，低温再热蒸汽管道和高压给水管道的对接焊接接头应按其接头数他的20进行磁粉检测。e)主蒸汽管道、再热蒸汽管道、高压给水管道的角焊缝应进行100%碳粉或渗透检测，并对具备超声检测条件的全焊透角焊缝还应进行超声检测。0其他管道焊接接头可按照表5规定的管道饵接接头分类、无损检测方法与比

32、例进行检测.R)同一焊接接头同时采用不同检测方法检测时，均应合格。采用按比例抽检时，计算抽检数量时不足1件的按1件计：若检验发现不合格,应加倍抽检：若加倍抽检中再次发现不令格,应进行100%检验“5许，鞠腰头分类、制检涌方法与比例焊接接头类别范围检测方法榜测比例I公称外径DoX59Hm或壁厚520mn.工作欢力p9.81MPa的钳炉本体范围内的管道RThKPE100公称外径D“159丽且工作温度t450C的蒸汽管道RT或PE100%工作压力p8MPa的汽、水、油、气管道RT或PE50%工作温度t满足300CIW450P的汽水管道RT或PE50I1.工作温度I满足15(CIW300C的蒸汽管道R

33、T或PE25%工作压力P涵足4MPaWDW8Mpa的汽、水、油、气管道RT或PE25%工作压力P满足1.6MPap4MPa的汽、水、油、气管道RT或PE25%（续）岸接接头类浇范围拴测方法检割比例III工作压力P满足0.1UPaWpW1.6W%的汽、水、油、气管道RT或PE烟、风、煤、粉、灰等管道及附件海油检资oo公称外径Db76的*炉木JK泡园外的前水、放水、排污、联杼管子不规定注I:Rr射&检测：PE一一脉冲反射法国尚检测.注2:检测比例掖被性抑瘦瘦头数中占比计算.注3:在符合国家相关安全技术规范要求的条件F.切果用相控阵超声检用）（PA）代行射线检利（内）.注4：对接焊接接头采用PE检测

34、时，应按照9.6的要求进行附加检利.注5:1突、II类焊接接头的角岸缝、支管向接接头应进行Ig磴钳或渗透检测：I类、II类焊接接头中支笆外径大于成等于108m的全媒造结构的支管向接接头还庖分别进行100PE20PE检测I1.H奥姆接接头的角焊缉、支转用接接头应进行20%碳粉成港透检测.10我面清理a10.1.1 除合同或设计文件另有规定外，管段应采用喷射清理、化学清洗、手工或动力工具清理等方法进行农面清理；清理后的管段内外表面应清洁，不应有氧化物、铁彷、焊接飞藏、砂粒、油液等.10.1.2 待处理管段衣面有浓稠油脂时，应用溶剂对衣面进行预处理后方可进行化学清洗或喷丸、喷砂清理.10.1.3 管

35、段清理方法应考虑对环境造成的污染以及溶剂、清洗液和腐蚀产物对管道使用的影响，清洗液排放应符合国家相关标准的规定.w210.1.4 2,1管段化学清洗应在化学专业人员监伴下，依照批准的化学清洗方案及搭施进行。化学清洗不应损伤或明显侵蚀管段表面，10.2.2 管段化学清洗后应用清洁水进行冲洗，在完全清除残留液和杂物后，应用干燥压缩空气吹干，10.2.3 用清洁水冲洗奥氏体不锈钢管段时,水中氯离子含Ift不应超过25mg1.m310.3.1喷丸、喷砂清理不应箔天进行,压缩空气应避免混有水分和油污,应控制喷射时间和位置.避免损伤管段表面或使首道壁厚减薄，10.3.2奥氏体不锈钢管段果用喷砂清理时应采用

36、无铁石英砂或氧化铝砂，不宜曳更使用石英砂或氧化铝砂.10.3. 3喷砂处理后应用干燥压缩空气或其他方法对管段内外表面进行清洁处理10.3.4喷丸、喷砂清理后的管网表面应达到GB,吓8923.1规定的Sa2级.11表面防护11.1 一阚定H.1.1经清理合格的管段应及时ia行表面防护。表面防护要求应符合合同、设计文件及本文件的规定.11.1.2 除合同或设计文件另有规定外.管段表面清理后进行涂装防护的时间间隔应符合如卜要求：a）管段化学清洗完成后与表面涂装的时间间隔不应超过12h：b）管段喷丸或啧砂清理后，置F室内时与表面涂装时间间隔不应超过12h,置F室外时与表面涂装时间间隔不应超过5h.11.1.3 管段涂漆前若出现返锈现您.应由新除锈.11. 1,4管段涂漆环境应通风良好，环境温度不应低于5P,相对湿度不应高于85%；被涂装的管段金属表面温度不应超过40C,且应高于露点3C以上。遇雨、雪、赤、强风天气不应诳行室外涂装，不立在强烈目光照射下涂装，11.2防护第K11.2.1 除合同或设计文件另有规定外，管段外表面可采用防腐底漆进行防护处理，管段内壁采用适当方法进行防锈处理.坡口及坡口边缘20mm以内应涂刷有防锈作用但不影响焊接的防