一种用于高能量密度软包电池的实用性MOF材料改性的9 μm厚的隔膜.docx

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1、一种用于高能量密度软包电池的实用性MOF材料改性的9IIm厚的隔膜一、全文概要使用比常规隔膜（20Um）更薄的隔膜将提高锂电池的能量密度和比能量。然而，较薄的隔膜增加了锂离子和锂金属电池中形成的锂枝晶造成内部短路的风陵。二、正文部分1、成果他介日本国立产业技术综合研究所（A1.ST）周豪慎教授和中南大学潘安强研究员等人使用型途驱动的电合成技术在聚丙烯隔膜（8UIn厚）的通道内牛.长金属有机框架（MOF）,同时在MOF通道中聚集电解质。与未改性的聚丙烯隔膜相比，MoF改性的隔膜（9m厚）极大地改善C1.J铮金属负极和碳酸酯基电解质组装的电池的循环稔定性。此外，作者组装了个354Whkg-1的软包

2、电池，带有锂金属负极和1.iNiO.8CoO.15A10.0502（NCA）基正极（N/P=3.963使用了VOF改性隔膜。电池在25C下经过200次循环（以75mAg-1充电，以100mAgT放电）后，仍保持80%的容量。2、研究亮点该工作设计了一种用于高能量密度软包电池的实用性MOI-材料改性的9Um厚的隔膜。3、图文导读图1传统的超薄隔膜（8得1米厚）不能用于锂金属电池.a在构建笆!离J电池系统时，传统超薄隔膜的优缺点示意图.在典型的Is1./1.1.iPF6-EC-MiC三酸酯基电解液中，用b1.iI对称电池和由超常隔膜（8PB厚度）和常规隔膜（20MD厚度）姐成的1.iHCu半电池的

3、c库仑效率（CE）评价了怪金属电惊/剥离的可逆性.工作条件1.1三Ac三2,1h.d由超薄隔膜（8片厚度）和和常规隔膜（20P厚度）组成的1.iNiO.8COo.1SA10.050111.i（NCA1.I1.i）半电池在典型的1no1.1.iPF6-EC-DMC碳酸酯基电解质中以IC倍率（前三个循环0.1C）循环的性能.用超薄隔膜组装的典型锂高子电池（UB$,以石米为负极）往往电池寿命有限，容量衰减快（图1.a）。如图Ib所示，用市售超薄隔膜（8M厚度）组装的1.iU1.i对称电池的性能仅持续170h（100h后的表观电用极化），之后突然发生短路。在与市传超薄隔膜（8Pm厚度）组装后，图IC中

4、展示的1.iIICU半电池（深绿也曲线）也表现出低库仑效率（CE,97.7Q和短循环寿命（100次循环），而图Id中的1.iNiO.8C0.15A10.05011.i半电池（NCAI1.1.i,在IC下）（深绿色曲线）表现出非常快的容量衰减。对于用常规隔膜（20Mm厚度）组装的电池，1.i1.Cu半电池的循环寿命（图Ic,深蓝色曲线）和NCA1.i半电池的容量：（图Id,深蓝色曲线）都明显提高e如图IC所示，在从装配有市售超薄隔膜（8Mm厚度）的循环1.iIICU半电池收集的锂的表面上清楚地观察到许多锂枝品。这些结果一起证实了为什么市售超薄隔膜没有用于制造1.MBse【图2】用电流驱动电合成方

5、法制备的无裂纹的改进超薄MOF基隔膜的示意图.a通过直接刮涂由常规溶剂络合成方法制备的MOFIK粒来制备涂覆在柔性多孔聚丙烯膜（PP）上的MoF的典型方法的示意图以及相应的固有缺点.b用于无裂税MoF基隔膜的电流驱动电合成的装和条件.注意，在电流驱动的电合成过程中，无裂纹的MOF从通道内部原位生长到PP隔膜的衰面.将MOF与柔性多孔膜（例如,聚丙烯隔膜和PP隔膜）结合的典型方式是通过将通过典型的溶剂热合成方法制备的MoF颗粒（与粘合剂充分混合）直接刮涂在柔性多孔PP隔膜的表面上,如图2a所示。然而，在M0I；合成和随后的涂泣过程中，几个固有的缺点是明显的。传统的溶剂热合成工艺通常需要使用密封的

6、加压环境、升高的反应温度（从100到200。C）和长的反应时间（通常为2-8大）.在涂被过程中，需要额外的粘合剂将MOF颗粒粘合在一起。然而，在成功地将MoF颗粒涂期在Pp表面之后，也存在一些跳陷。例如，由于使用粘合剂，涂覆在PP上的MOF层显示出不可控的厚度,并且充满裂缝和间隙。相应地.涂覆有MoF的PP通常较脆，并且总重量较高。为避免典型的溶剂热合成方法和随后的涂獴在制备时的缺点，在这项工作中作者使用了特殊的电流期动电合成方法，如图2b所示。在室温（25C）和没有粘合剂的情况下，无裂纹的MOF颗粒在PP陶膜的通道内原位生长，并最终仅在1小时内填充通道“请注意，原位HoF生长一直持续到没有剩

7、余的导电位点，最终形成厚度可控的无裂纹MOF层。由于薄的MoF层，制备的隔膜预期是轻的。【图3】无裂线改进的超薄HOF基隔膜的示意图和表征.a改进型聊其超常隔膜制备工艺示意图.注意，无裂纹的ZIF-8MoF通过电流驱动方法从通道内部原位生长到常规超薄隔膜（8IIB）的衰面.b常规超薄PP隔膜、C金属I1.i粒涂覆的市售超薄PP隔膜和d改进的超常ZIF-8PP隔膜的数柜照片（插图）和相应的SEM图像.e所制备的改进的超薄ZIF-由隔膜在弯曲和折叠条件下的数码照片，f折叠后相应的光至显微债照片8电流驱动法制备改进的超常ZIF-MPP隔膜.改进的超薄ZiF-8聚丙烯隔膜的hXRD.I在120C下，商

8、用超薄PP隔膜和改进的超薄ZIF-8PP隔膜的数码照片.j商用超薄PP隔膜和改进的超薄ZIF-StPP隔膜的汽和厚度比较.为/5佥证这种电流驱动的电合成方法的可行性，作者选择8Um的市售超薄PP隔膜（图3”，上图和图3b）作为用于MOF的后续廉位生长的主体基质。为了实现电流驱动的MOF生长,市售超薄PP隔膜必须是导电的。如图3a（中图）和图3c所示，将导电金属颗粒沉枳在市皆超薄PP隔膜上（在表面和通道内）。小电潦（07mAcm2）促进了2-甲基咪哇配体的去班子化，然后锌离子（Zn2+）被吸引向去质子化的2-甲基咪陛配体，这最终导致晶格扭曲的Z1.F-8M0I；的形成。获得的ZIF-80PP隔膜

9、为9IIm厚（图3a,底图;也由图4a所示的SEM图像验证）。1小时的生长时间提供了无裂纹的ZIF-8M0F（图3o1.1.1.iPF6-EC-DMC碳酸酯基电解版中使用改进的超薄ZIF-86PP隔膜的1.iI1.1.i对称电池。显然，即使当以2mAcm2测量1小时的电镀/剥离时间时，在超过1800小时的长循环时间期间也没有观察到明显的电压极化或电池短路（图5a）。这一结果非常令人鼓舞和印象深刻，因为普遍认为基于碳酸酯的电解质通常与活性锂金属不相容。用不同隔膜组装的1.iHCu半电池也在1mAcm2和1小时的电镀/剥离时间卜测S（1.5b）显然,用市告超薄PP隔膜组装的1.i1.ICU半电池仅

10、在80次循环后就提供了最低的CE和最快的CE下降（图5b中的暗黄色立方体）。形成鲜明对比的是，如图5b（蓝色立方体）所示，用本文制备的改进的超薄ZIF-8gPP隔膜组装的1.iIICu半电池提供了最高的CE（99.5%）和最长的电池寿命（740次循环）。显著提高的CE表明当使用改进的超薄Z1.F-8PP时，在碳酸酯基电解液中锂电镀/剥离过程的高度可逆性。此外，从用改进的超薄ZIF-8gPP隔膜组装的循环1.iI1.Cu半电池收集的锂金属显示出光滑和平坦的表面，并且几乎没有观察到技晶（图5b中的插图,58Q次循环）.作行进步研究了含有2.0倍量的过m1.i的1.i1.1.CU半电池。作为种彻底的

11、锂金属剥离策略，当2.0倍过量的锂被完全消耗时，剥离曲线转变为常规的1.iiCU行为。显然，在628次循环后，消耗了2.0倍过址的1.i金属，这表明实现了99.7%的爵CE（图5c）,这是碳酸酯基电解质中报道的最高CE之1受此鼓舞，作各还利用改进的超薄ZIF-80PP隔膜（包含液体电解质）制造了高压锂金屈全电池（NCA1.1.1.i全电池）并评估了其性能。在将NCA和两倍过量的预沉积锂金屈（基于NC的质量负载计算）与改进的超薄ZIF-SePP隔膜（包含液体电解质）型!金后，图5d（蓝色曲线）显示NCAH1.i全电池提供了99.5%的高平均CE和非常稳定的循环性能，并在400个循环的长循环寿命后

12、最终稳定在176mAhg-1.的高放曳容量（具有超过90%的容量保持率）.【图6】在典型的1o1.1.iPf&EC/DMC碳酸函基电解液中，使用改进的超痔ZIF-8fPP隔膜蛆装的350Wh/kgNCA1.i软包电池的性能和相应的电池*数.组装有改进的超薄ZIF-8三P的NcAI1.1.i软包电池包装的示意图.b使用NCA、改进的超薄Z1.F-8PP隔膜和典型的1mo1.1.iPFeECDMC碳酸国基电解质制造的软包电池的典型恒电流充电/放电曲线c在典型的1*11.1.iPF6-ECZDMC喂酸圉基电解液中，与改进的超薄ZIF-8PP隔膜组装的350Ih/kgNCAI1.1.i软包电池的出容量

13、和能量密度.为清晰起见，插图中显示了软包电池的数码照片.为了提高软包电池的能量密度，NCA的质量负载为25.2m“cm2,软包电池由五个正极G和J1.个负极片组成（每以为15cm2）,如图个所小。放电充电曲线（图6b）、库仑效率和缓慢的容量衰减表明软包电池具有优异的电化学性能.作者最终获得了354Wh/kg的锂金底软包电池，如图6c所示。354Wh/kg输出能量密度是基于软包电池的总重宽计-算的（插图显示了制备的354Wh/kg软包电池的数码照片）。这种354Wh/kg的软包电池甚至在200次循环后仍保持其初始容垃的80k4、总结与展望该工作采用电流驱动电台成方法制备了一种改进的超薄隔膜。作者利用改进的超薄隔膜己经实现了而能量密度锂金属软包电池，其高输出能量密度为354Wh/kg,200次循环后容量保持率为80%。这种在软包电池层面的改进，可以更容易、更有效率地加速实用保金属电池的发展。刘清