细纱工序产生细节的因素分析和改进措施.docx

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1、细纱工序产生细节的因素分析和改进措施细纱工序产生的中短片段细节对后道工序的生产会造成不利的影响，使织造工序断头增加，给生产效率的提高带来困难，同时使布面质量和风格受到影响。所以最大程度地减少细节就尤为重要。1、细节的产生机理(I)纤维在牵伸过程中，由于受到各因素的影响，纤维不在同一界面上变速而产生移距偏差。如在牵伸区内，须条的某一截面上有较多的纤维提前变速，便会产生粗节，在粗节的后面就是细节;反之，若有较多的纤维变速较晚，便会产生细节，在细节的后面就是粗节。当纤维的变速位置越分散，则移距偏差值越大，粗细节越多。(2)在粗纱进入牵伸区后，纤维所受到的力是多方面的，理想的状态是这些作用力始终不发生

2、变化，设备状态保持如一，使每根纤维的变速点趋于一致，而实际情况是或多或少都存在差异，控制和减少这种差异就是我们要努力的目标和方向。2、产生细节的因素(1)前牵伸区，纤维在此区域运动最为激烈，罗拉和胶辐的状态直接影响纤维的运动。罗拉弯曲、晃动、齿型不良以及前胶轻铁壳游隙过大、胶辐表面有凹槽、不光滑，摇架压力或大或小等因素都会造成对纤维的控制力不断的发生变化，易产生8cm机械波；胶，昆表面粗糙，纤维易粘附在胶辐表面，造成纤维散失，产生细节。(2)中区牵伸，如该部位对纤维控制不当，使纤维在上下胶圈间的运动不规则，发生位移。如浮游区过大、上下皮圈龟裂、上下销变形、表面不光滑、中铁壳表面生锈、胶圈内积花

3、、胶圈跑偏、下胶圈张力架弹簧失效等，这些会造成胶圈的回转速度不匀，产生胶圈顿挫，使从后罗拉钳口输送过来的纱条不能被有效拉伸，而发生扭曲；上销变形极易造成上胶圈起拱，使纤维在上下肢圈之间失去控制而产生30cm40cm机械波；浮游区过大会增加浮游纤维的数量，使纤维的变速位置紊乱而产生细节。（3）横动装置不良（小于5mm）或者整个装置失灵、无左右移动，使纤维在同一点上连续牵伸、摩擦，没有恢复弹性的时间，均会造成胶粮、胶圈出现凹槽，影响纤维在牵伸过程中的运动。（4）上销弹簧压力不当，过小，会使上销起浮、不若实，失去对纤维的控制：过大，会使上销失去弹性钳口作用，易产生硬头。（5）导纱喇叭口位置跑偏会使须

4、条中的纤维受力不匀，产生细节。（6）车头牵伸齿轮状态不良，前、中、后三列罗拉都是由齿轮传动的，齿轮的状态直接影响罗拉回转的稳定性。齿轮齿部的磨损及键的松动将宜接产生机械波，中区产生30cm-40cm.后区产生1m2.5m机械波。（7）粗纱在搬运、使用过程中表面起毛，纤维散失，产生粗细节。3、改进措施3.1 工艺方面（1）在保证不出硬头的前提下，适当采用较大的粗纱捻系数和较小的细纱后牵伸，可增强纤维间的内摩擦力场，稳定牵伸的摩擦力界，有利于纤维在接近钳口时变速：采用较小的钳口隔距能增加胶圈牵伸区摩擦力界强度，有利于对纤维运动的控制，使纤维变速点稳定。（2）适当缩短浮游区长度可以减少浮游区中未被控

5、制的短纤维数量。同时乂可以使胶圈钳口的摩擦力界相应向前伸展，增加纤维在胶圈部分的摩擦长度，从而加强对浮游纤维的控制。3.2 胶辐、胶圈方面（1）根据品种要求，加强对股辑的合理选择配用和口常管理，纯棉或棉为主要成分的品种，应采用软弹胶根。（2）严格胶辐的套制和强化胶辐的压园、整形，消除胶辐的应力差异，改善胶轮的内在质量；做好精磨，减少胶抿偏心、中凹、大小头的变形差异，胶辑表面光滑；对中硬度胶辑，在保证一定的抗绕性的前提下，涂料的配比适当大一点，有利于减少粗细节的产生。（3）胶圈要求柔软、伸长率小、厚薄均匀、规格尺寸准确，外表层弹性良好、内表层滑爽耐磨。采用“上旧下新或上新下旧”的搭配方法，使上下

6、皮圈摩擦回转稳定，不发生速度差异。（4）在日常生产管理中，值车工和胶物维修工要仔细查看每个胶辐、胶圈是否有损伤、龟裂，发现异常及时更换。定期更换胶圈。3、设备方面（1）前罗拉动态弯曲控制在003mm以下，要求罗拉表面光洁无损伤，齿间无积灰，每个扫车周期用铜丝刷清洁三列罗拉。（2）做好上下销的校正和清洁，保证光洁无毛刺。上销要有弹性、着实,无偏斜,从而形成有效的钳口.（3）定期校正摇架压力，确保压力稳定及三列胶辐位置平行。（4）加强对横动装置的使用管理，导纱动程要求在8mm-10mm之间，边空不小于2.5mm,这样可使纤维在牵伸时不断地变换牵伸点和握持点，有利于延长胶粗、胶圈的使用寿命。（5）保证齿轮哂合良好，加强对轴的键槽及键的检修，检查齿轮表面的磨损情况。（6）粗纱在搬运、使用过程中，杜绝粗纱之间发生强烈摩擦，防止用手直接拿、放粗纱表面。4、结语（1）重点抓好胶粗、胶圈的使用管理，降低胶混、胶圈之间的差异，充分发挥胶辐、胶圈的最好性能。（2）加强设备维修，做好罗拉、上下销、横动装置及车头齿轮的定期校正、口常维护和保养，严格工艺上车。（3）要不断提高值车工的技术素质，要求值军工认知牵伸区各部件的状态差异，及时做好反馈。同时加强对粗纱的拿、放管理，防止粗纱起毛。细纱工序采取以上措施，可有效地提高设备状态，稳定和控制纤维在牵伸过程中的变速点位置，减少细节的产生。