TCNEA-压水堆核电厂用泵设计制造通则 第2部分：往复泵.docx

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1、ICS点击此处添加中国标准文献分类号团体标准T/CNEAXXXXXXXX压水堆核电厂用泵设计制造通则第2部分：往复泵点击此处添加标准英文译名点击此处添加与国际标准一致性程度的标识（征求意见稿）（本稿完成口期：2020.10.20）XXXX-XX-XX 实施XXXX-XX-XX发布中国核能行业协会发布目次目次1前言II1范围12规范性引用文件13术语和定义24物项分级25设计26材料87制造98检验109试验1110铭牌、包装和运输1311资料14附录A（规范性附录）各种工况下的载荷组合15附录B（资料性附录）供方应提供的文件16参考文献19-XjL.刖本文件按照GB/T1.12020的规定起草

2、。T/CNEA压水堆核电厂用泵设计制造通则第2部分：往复泵与T/CNEA压水堆核电厂用泵设计制造通则第1部分：气动泵等共同构成支撑压水堆核电厂用泵设计制造通则团体标准体系。本文件是T/CNEA压水堆核电厂用泵设计制造通则的第2部分。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国核能行业协会提出并归口，技术支持单位为上海核工程研究设计院有限公司。本文件起草单位：上海核工程研究设计院有限公司、重庆水泵厂有限责任公司。本文件主要起草人：蒲道林、XXX、本文件为首次发布。压水堆核电厂用泵设计制造通则第2部分：往复泵1范围本标准规定了核电用往复泵（以下简称“泵”）

3、的设计、材料、制造、检验、试验及鉴定等方面的通用技术要求。本标准适用于核电厂用输送介质温度为0C150C的往复泵。2规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件,GB755-2008GB/T 9234-2018GB/T 7784-2018GB/T 7785-2013GB/T 9069-2008GB/TGB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T13364-20081095-2003196-200317569-200316702-1996196-20133098.

4、1-20103098. 2-20153098. 6-20143098.15- 20143098.16- 2014其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。旋转电机定额和性能机动往复泵机动往复泵试验方法往复泵分类和名词术语往复泵噪声声功率级的测定工程法往复泵机械振动测试方法平键键槽的剖面尺寸普通螺纹基本尺寸压水堆核电厂物项分级压水堆核电厂核岛机械设备设计规范普通螺纹基本尺寸紧固件机械性能紧固件机械性能 紧固件机械性能 紧固件机械性能 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱螺母不锈钢螺栓、螺钉和螺柱不锈钢螺母不锈钢紧定螺钉GB/T4662-2012GB/T 6391-2010GB/T 1220-2007

5、GB/T 2100-2017GB/T 9115-2010GB/T 9438-2013GB/T 13283-2008GB/T 11352-2009GB/T 13306-2011NB/T 20408-2017NB/T 20328.1-5 (2015)NB/T 20003.7-2010滚动轴承额定静载荷滚动轴承额定动载荷和额定寿命不锈钢棒通用耐蚀钢铸件对焊钢制管法兰铝合金铸件工业过程测量和控制用检测仪表和显示仪表精准度等级一般工程用铸造碳钢件标牌核电厂物项包装、运输、装卸、接收、贮存和维护要求核电厂核岛机械设备无损检测另一规范核电厂核岛机械设备无损检测第7部分：目视检测JB/T9090-2014 (

6、2017)NB/T 20133-20121IAF6O2HAF 603HAD 102/01容积泵零部件液压与渗漏试验压水堆核电厂设施设备防护涂层规范民用核安全设备无损检验人员资格管理规定民用核安全设备焊工焊接操作工资格管理规定电厂设计总的安全原则3术语和定义除了下面所列术语和定义外，GB/T7785界定的术语和定义适用于本标准。3.1 往复泵往复泵是通过工作腔内元件（活塞，柱塞，隔膜，波纹管等）的往复位移来改变工作腔内容积，从而使被送液体按确定的流量排除的一种机械。元件往复位移的能量来源于各种原动机。工作腔的进、出口及与大气想通的部位，由隔离元件来控制。3.2 辅助设备指如脉动稳定装置之类的安装

7、在泵上的独立的零部件。不包括泵初次使用时不需要安装的备件。3.3 备件用于更换泵在安装、调试及使用时可能出现损坏的零部件，如柱塞、填料等。3.4 连续工作泵在额定工况下每天连续运转8h24h2031.531.5353550流量(mih)(95110)%Qr泵效率（%）287286283278必需的净正吸入压头（m）不大于额定值泵容积系数（%）93292288284注1：泵效率指标不适用于用液力变矩器、无级变速器进行无级调速的泵。注2:泵效率指标不适用于泵速不大于IOOIninI的低速泵。注3：Q,是指泵的额定流量。5.2.3 泵在额定工况下运行时噪声不大于表2的规定。表2泵中额定工况下运行时噪

8、声指标额定输入功率（kW）额定排出压力（MPa）202031.531.5353550噪声值(dB(A)118284858611378486879237758890919275-1609092939416031593949596注1：表中规定的噪声指标，不包括原动机的噪声。注2：表中未规定的噪声指标，可按供买双方协商一致的要求执行。5.2.4 泵在额定工况下运行时振动强度不超过表3的规定。表3泵中额定工况下运行时振动指标额定输入功率（kW）额定排出压力（MPa）W202031.531.5353550振动值（mns）11372.83.64.537753.64.54.5751604.54.57.11

9、60-3157.111.211.2注1：表中规定的振动指标，包括泵组各测试点的振动。注2：表中未规定的振动指标，可按供买双方协商一致的要求执行。5.3承压部件5.3.1 总则承压部件的设计应满足在各种载荷组合（见附录A）作用下，应力限制满足附录B要求。除非另有规定，承压部件的设计应满足GB/T16702中的相应要求。5. 3.2液缸体及填料函液缸体等承压零件应具有足够的刚度，且不因输送介质的温度、压力和作用于其上的外力和外加扭矩等原因产生的变形而导致输送介质的泄漏。液缸体、填料函等的设计应考虑腐蚀因素，除非另有规定，腐蚀裕量不应小于3Inn1。由于吸入压力和排出压力不同，吸入端和排出端设计压力

10、可以不同。受承压零件易腐蚀时，则其壁厚应有适当的腐蚀余量。液缸体、填料函上的紧固件应优先选用公制、粗牙螺纹的螺柱连接，并能满足最大容许作用压力和温度的要求，防止泄漏。螺纹盲孔底部扣除腐蚀裕量，剩余金属厚度不低于螺纹公称直径的l2o液缸体、填料函等承压零件，应在室温下及装配前进行水压试验，试验方法和技术要求应符合8.1规定。5. 3.3进/排液阀应按JB/T9090做零件渗漏试验。5.4 寿命已可靠性5.4.1 除填料、衬套、密封垫片、0形圈、轴承、进排液阀组、柱塞等易损件外，泵机组及其附件在规定使用条件下的设计寿命应与核电厂设计寿命相同。5.4.2 4.2供方应根据机组累计运行时间及累计启动次

11、数，给出易损件预设的使用寿命，并通过对各部件的分析，给出在役检查及故隙诊断方法，以便对设备及时进行预防性维修或纠正性维修。5.4.3 泵在运行中应符合下列条件：表4泵的主要易损件更换时间易损件名称额定排出压力（MPa）1010-2020-31.531.5-3535-50更换时间（h）柱塞40004000350020001200填料3000250018001200700阀组30005.5 曲轴5.5.1曲轴应为整体锻件。5.5.2曲轴应进行无损检测，可按NB/T20003规定的无损检测方法进行。5.5.3曲轴上的矩形或方形键槽应符合GB/T1095的规定。5.5.4曲轴端应留有带螺孔的中心孔用于

12、找正，便于联轴器安装。5.5.5曲轴应具有足够的承载能力，能提高曲轴的耐疲劳能力。5.5.6 应避免明显的应力集中，以提高曲轴的耐疲劳能力。5.5.7 曲轴应避免尖角，在轴肩、沟槽、键槽等尺寸不连续应设置足够大的过渡圆角。5. 5.8曲轴的全部表面应进行机加工。轴承配合表面应进行抛光处理，粗糙度满足Ra0.8。5.6连杆5.6.1连杆应为铸铁制成。5.6.2连杆应按NB/T20003的要求做无损检测。5.6.3连杆螺栓与螺母、泵体高压螺栓与螺母和其他重要的螺纹连接处应规定装配扭矩。5. 6.45连杆螺栓应为锻件制成，并按NB/T20003的要求做无损检测。5.7轴承5.7.1泵机组的滚动轴承应

13、采用国家标准系列。5.7.2轴承的承载能力，应保证泵在所有规定的条件下连续稳定运行。5.7.3除非另有规定，滚动轴承的选择和计算应符合GB/T4662和GB/T6391。5.7.4轴承的设计应满足泵运行的环境条件（温度、湿度等）和外部振动要求。5.7.5轴承应设置相应的润滑系统。5.8机座5.8.1 机座应为铸铁制成。5. 8.2机座应按NB/T20003.5的要求做无损检测。5.3.3 机座在额定负载下，应有足够刚度，以保证泵动力端在最大额定推力下工作正常，防止出现机身变形、泵异常振动等现象。5.3.4 机座全部开孔处均应有密封，以防止动力端润滑油泄漏及外端灰尘进入。5. 8.5机座应按JB

14、/T9090做零部件渗漏试验。5.9密封及其密封系统5. 9.1下列部位应装合适的密封：5.9. 1.1旋转轴伸出曲轴箱外的部位；5.9.1.2往复运动的十字头接杆（也称为中间杆或介杆）与曲轴箱的结合部位；5. 9.1.3往复运动的柱塞与填料函的结合部位；5.9. 1.4往复运动的柱塞杆与填料函的结合部位；5.10. 1.5柱塞与液缸的结合部位；5.11. 1.6机座的检修孔处。5.9.2泵的水力部件应设置两道填料密封，填料密封的总泄漏量应符合以下要求:泵额定流量不小于IOm3/h时，填料函泄漏量不应超过泵额定流量的0.01%；泵额定流量小于10n?/h时，填料函泄漏量应不超过1Lh5.9.3

15、填料函的泄漏液（或冲洗液）应集中。5.9.4填料函的辅助管路应采用无缝钢管，联接应采用焊接或法兰连接形式，为了便于拆装、避免焊接变形，辅助管路与填料函及泵体联接处可采用螺纹连接。5.9.5密封损坏时，应能够将泄漏限制在不影响泵继续运行的水平。5.9.6密封应易于维修或更换，且操作时间尽可能缩短。5.10润滑及润滑系统5.10.1 如果选用脂润滑轴承并需要在泵寿命期间加脂时，应采取合适的加脂措施，并在维护说明书中详细说明。润滑脂的寿命（注脂周期）不应低于2000h.5.10.2 2当采用压力润滑系统时，润滑系统内应有全流量油过滤器、油压表（指示进泵油压）和低油压报警装置。油过滤器的过滤精度应不低

16、于0.05mm。5.10.3 在所有可能运行工况下，包括启动和停机瞬态，泵组的机械部件应保证可靠润滑。5.10.4 使用强制润滑时，泵组应能够在无预润滑情况下直接启动。无预润滑的启动能力应通过试验证明。5.10.5 采用飞溅润滑时，应规定飞溅润滑的最低曲轴转速，确保各处润滑充分，并设置油位视窗。5.10.6 应设置润滑油排放阀，并易于操作。5.10 .7供方应向买方提供第一次加注及随后更换或添加所要求的润滑剂型号及数量，以及进行这些操作的时间间隔。5.11 减速机构宜使用下列减速形式：减速机减速、内置齿轮减速、内置蜗轮蜗杆减速。5.12 进/出口管路5.12.1 除非另有规定,泵组的进出口管路

17、应安装在泵机组上。管道应设计为可以拆卸的法兰连接型式,以便进行维护和清洗。管道应有足够的支承，以防止泵在各种运行工况下可能出现的过度振动，避免造成破坏。5.12.2 除非另有规定，输送硼酸溶液等具有腐蚀性介质的管路，应采用焊接或法兰连接形式，不应采用螺纹连接（仪表接口除外）。5.12.3 管路的连接方式、焊接坡口型式及尺寸等，按核电厂设计单位文件要求执行。5.12.4 进出口的联结件的使用压力应高于设计压力，或等于最大压力与安全泄压装置的回流压力之和。5.12. 5与系统连接的管路接口应能承受核电厂设计方提出的力和扭矩。5.13排水和放气5.13.1 若需要应设置相应的排水和放气装置。5.13

18、.2 对于输送有毒、有害介质的泵，液力端低处应设置排水接头，确保设备解体前能够排空泵内介质。5.13. 3所有承受泵输送液体压力作用的孔口均应装设足以承受住压力的可以拆卸的封堵件（螺塞、盲法兰等）。5.14. 固件5.14.1 承压部件的紧固件应采用不锈钢。5.14 .2螺纹紧固件应符合GB/T196的规定。5.14.3泵内部的紧固件应具有足够的强度并可靠锁紧，确保不被泵送介质冲断或出现松脱现象。5.15 电动机电动机驱动的往复泵，其电动机应按照GB755的要求进行设计、制造、检验和试验。原动机额定功率（铭牌功率）至少是规定工况所需要的最大功率的110%（包括齿轮和联轴器损失），包括为超过安全

19、泄压装置设定压力的余量。5.16 底座5.16.1 泵和原动机使用共用底座。5.16.2 底座或支架应具有足够的刚度，满足泵组运行工况下的要求。5.16.3底座应设置至少四个起吊吊耳。5.16.4如果底座上单件设备的质量超过250kg,应设置水平（轴向和横向）丝顶和垂直丝顶。固定水平丝顶的凸耳应固定在底座上，使这些凸耳不影响设备、丝顶或调整垫的安装。垂直丝顶的数量及规格应足以支承机组重量。5.17 安全泄压装置5.17.1 泵应带有安全阀、溢流阀或其他超压保护装置，安全泄压装置应为内置式/外置式，内置式安全阀或溢流阀应是液力端的一部分。5.17.2 安全泄压装置的正常开启压力可调整在1.05-

20、1.25倍泵额定排出压力，最高开启压力不应大于该泵水压试验压力。5.17.3 安全阀或溢流阀的设计应满足GB/T16702中的相应要求。5.18 脉动稳定装置5.18.1 泵的排液口应设置脉动稳定装置来消除或减轻介质压力和流量的脉动。5.18.2 脉动稳定装置的设计应满足GB/T16702中的相应要求。5. 19泵机组固有频率泵机组的固有频率应尽可能大于33Hz,可以采用实测或分析计算法来确定泵机组固有频率。若固有频率大于或等于33HZ的设备，可采用静力分析法进行抗震分析；固有频率小于33HZ的设备，可采用等效静力分析或动力分析进行抗震分析。5.20结构完整性和可运行性5. 20.1载荷和载荷

21、组合载荷包括压力载荷、温度载荷、管口载荷、地震载荷以及水力性能引起的其他载荷（如轴向力、径向力）等。不同工况，这些载荷的种类或大小是不同的；这些不同种类或大小的载荷，构成相应工况的载荷组合。通常情况下，这些载荷一部分由核电厂设计单位直接给出，一部分由泵设计单位根据核电厂设计单位的工况数据确定。地震分为较低水平地震（取0.5SSE）和安全停堆地震（SSE）,地震载荷应报据泵机组的固有频率和所在建筑物楼层反应谱来确定。通常情况下，各种工况载荷组合所包含的内容，见附录A。6. 20.2应力准则泵的承压部件及支承件在各种运行工况下的应力准则见附录B。7. 20.3结构完整性结构完整性是指泵机组在规定工

22、况下应保持承压边界的完整性，不能出现结构破裂、密封失效等引发介质泄漏的问题。满足本标准的应力准则是保证设备结构完整性的最低要求。8. 20.4可运行性可运行性指泵机组在规定工况下必须能够正常运行,维持机组正常功能;不能出现结构完整性丧失,引起泄漏；也不能出现运动件卡阻等故障，造成机组无法运行。除满足结构完整性要求，相对运动部位（不包含密封、轴承、齿轮副、柱塞）应保持足够间隙（至少应为名义直径间隙的10%）,无接触是保证设备可运行性的最低要求。6材料9. 1通用要求6. 1.1除非另有规定，材料应满足GB/T2100、GBT1220GB/T11352或GB/T9438标准的规定。1.1.2 除非

23、另有规定，碳钢和低合金钢制泵壳的腐蚀裕量最小为3mm,高合金钢、奥氏体不锈钢和有色金属材料可不考虑腐蚀裕量。1.1.3 当介质中含有硫化氢、氯化物等引起应力腐蚀的成分，或可能与铜或铜合金起反应的成分时，买方应在数据表或询价资料中说明，卖方所提供的设备和选材应适应这些介质的要求。1.1.4 与放射性或腐蚀性介质接触的零件应采用不锈钢制造。与放射性介质接触的材料应严格控制钻含量；除非另有规定，钻含量不应高于0.2%。1.1.5 奥氏体不锈钢制成的零件，若后续需要进行焊接、表面硬化、堆焊等工艺过程，这类零件应尽可能采用低碳或稳定化的奥氏体不锈钢制造，降低晶间腐蚀风险。1.1.6 螺栓和螺母材料的选择

24、应防止咬合现象的发生。1.1.7 除非另有规定，焊接材料应满足NB/T20009的要求。1.1.8 如果采用奥氏体不锈钢或有类似咬合倾向材料制造的配合零件，如双头螺栓和螺母，这些部件应用有适当温度要求和与规定工艺流体（介质）相容的抗过热咬合剂来润滑。1.1.9 对输送介质温度低于-20的泵,承压泵壳应采用适合低温用途的材料,且应在最低操作温度下，按适用的规范作冲击韧性试验。1.1.10 铸件应无疏松、热裂、缩孔、气孔、裂纹、砂眼和其他类似的缺陷。禁止采用堵塞、锤击、烧熔、涂漆和浸溃等方式进行修补。1.1.11 铸件表面应用喷砂、喷丸、化学清理或任何其它标准方法进行清理。不锈钢铸件处理后的表面质

25、量应满足Sa3要求,碳钢铸件处理后的表面质量应满足Sa2要求。分型面毛刺和浇冒口的残余应切除、挫掉或打磨齐平。1.1.12 如果存在制造过程中或制造完成后无法检测的焊缝，卖方应该预先提出要采取的质量控制办法，由卖方和买方协商确认。6.2 承压部件材料承压部件材料包括铸铁和球墨铸铁、铸钢、不锈钢以及其他金属合金和非金属材料。非金属材料包括聚丙烯、玻璃或金属纤维增强的缩醛等。6.3 禁用材料6. 3.1对于与含辐射介质接触的泵的过流部件不得使用碳钢、铸铁、含铝或锌的材料以及抗辐射性能差的材料，如聚四氟乙烯。7. 3.2禁止使用含石棉垫片及含二硫化铝的润滑剂。8. 3.3禁止低熔点金属如铅、锦、镉、

26、汞、锌、钿、锡以及他们的合金材料与不锈钢或银基合金接触。6. 3.4泵制造过程中不允许使用与泵不相容材料制造的工具。7制造6.1 基本要求6.1.1 泵机组开工制造前，卖方应提交质量计划，质量计划应包含承压部件及主要功能部件的制造活动，也应涵盖机组总装、试验、清洁、发运等后续活动；质量计划执行所遵循的相关程序文件也应提交,这些文件包括采购技术文件、焊接程序文件、无损检验程序、水压试验程序、性能试验程序、装配技术要求以及清洁、包装、发运规程等。6.1.2 买方代表可以进入制造现场，开展监督活动，查阅有关图纸、技术文件、试验报告和制造记录,并参加有关试验及质量问题的讨论，全部或部分参加检验和试验项

27、目的见证；某些检验或试验不符合规定要求时，买方代表有权要求重新进行检验和试验，包括水压试验、装配关键环节（如间隙调整等）、无损检验及性能试验。7. 1.3无损检验零、部件（包括焊缝及缺陷处理）的无损检验通用要求NB/T20328的要求，应满足PT应满足NB/T20328.4要求，RT应满足NB/T20328.3要求，VT应满足NB/T20328.7要求，MT应满足NB/T20328.2要求，UT应满足NB/T20328.5要求。7.1.4 设备制造过程中，测量、检查、检验、试验等使用的测量仪器或设备应有足够的精度，并在标定周期内使用。7.1.5 制造的零件应满足GB/T16702的要求。7.2

28、修补要求7.2.1铸件及焊缝允许使用打磨或机械加工的方法去除缺陷，当去除缺陷后的剩余厚度大于包含腐蚀余量的最小设计厚度和名义厚度90%的较大值时，可以不进行焊补，但消除缺陷形成的凹坑应与周围金属表面均匀平滑过渡，同时还应对该修整区域进行无损检验（PT或MT）,以证明缺陷确已消除。铸件缺陷禁止采用喷丸、堵塞、锤击或使用树脂浸渍的方式进行修复，也不应进行装饰性补焊。7.2.2在铸件修补前，应提交铸件修补的标准程序，供买方批准；7. 2.3所有缺陷修补后，应按照检测铸件同样的质量标准进行检测。7.3 装配和清洁7. 3.1装配前，所有零件应进行消杂处理，去除金属切屑、飞边、毛刺、以及残存的铸造型砂等

29、杂质。8. 3.2轻度过盈配合的零件，禁止直接使用金属锤硬性装配；为避免损坏零件，可以使用橡胶锤或使用柔性缓冲隔件进行装配。9. 3.3不锈钢零件装配时，配合表面应使用异丙醇胶状石墨润滑剂或其它相当的抗摩擦剂，避免装配卡死和破坏配合面。10. 3.4所有管口清洗后应装设罩盖或封口。防止在运输和储存期间进入灰尘、潮气或其它杂质。7.4 涂漆7.4.1涂层应满足NB/T20133的要求。油漆的选择应满足规定的温度、湿度、辐照、盐雾等环境条件。7.4.2设备外表面应按照买方的要求或制造厂的标准，完成底漆和面漆。面漆的颜色由买方规定。7.4.3机加工的外表面应涂以适当的防锈涂层。7 .4.4设备内部应

30、用合适的防锈液喷涂或涂刷，防锈液应能用溶剂消除。8检验7.1.1 材料试验合格证；8 .1.2无损检测；9 .1.3外观检测和尺寸检测；10 1.4其他检测（如有规定）。11 2材料及合格证书卖方应提供（泵盖、泵体、阀盖、隔膜等）零部件的材料及合格证书。材料证书上应有化学成分（铸铁材料除外）、机械性能和热处理等内容，并且应满足规定的材料牌号应达到的要求。12 3无损探伤泵零部件无损检测要求（WE）应按表5的规定进行。表5泵零部件无损检测要求零件名称推荐试验方法承压铸造泵壳-MT或PT一承压泵壳的对接焊缝RTMT或PT一锻件RTMT或PT棒材RTMT或PT一注：RT一射线检测；MT磁粉检测；PT

31、-着色渗透检测13 4外观检测及尺寸检测8.4.1承压铸件的所有表面应进行外观检测，以避免夹砂、氧化皮、裂缝、多肉或等其他类似的铸造缺陷。8.4.2接管法兰的机加工表面应进行外观检测，确认无有害缺陷。8.4.3下列项目应按照买方批准的外形图和数据表进行检测：8.4.3.1进、出口阀型式；8.4.3.2接管的方向和方位；8.4.3.3所有铭牌。8. 4.4检测底座的主要尺寸和安装螺栓孔的位置，并记录判断意见。9. 4.5检测主要现场连接和安装的外形尺寸。9试验9.1 试验装置9.1.1 试验装置的一般要求应符合GB/T7784的规定。9.1.2 试验介质应为常温清水。若试验介质有特殊要求，试验介

32、质按特殊要求准备。9.1.3 试验系统管件、阀门等的通径均应等于或大于试验泵的进、出口通径，但不应大于试验泵口径的1.25倍。9.2 水压试验9. 2.1所有承压边界相关的部件应进行水压试验。9. 2.2水压试验压力应不低于1.5倍的设计压力，保压时问不少于30mino水压试验期间不应出现任何渗漏、冒汗等异常情况。9. 2.3如果承压部件材料设计温度下的许用应力低于水压试验温度下的许用应力，则水压试验压力应进行修正，修正系数为水压试验温度下的许用应力/设计温度下的许用应力。10. 2.4油系统和冷却水系统的管路及其相关部件，应在不低于最大运行压力下进行水压试验。试验期间不应出现任何渗漏、冒汗等

33、异常情况。9.3性能试验9.3.1性能试验按GB/T7784规定进行，性能应满足表1的规定。9.3.2泵应在试验台架上运行足够长的时间，以获得完整的试验数据。性能试验中测试的数据应包括流量、排出压力、功率、效率、泵速等参数。1.1.1 3.3每台泵机组应尽可能使用合同电机进行试验。经核电厂设计单位同意，使用合同电机进行试验,试验数据可以不进行转速修正，直接绘制性能曲线。1.1.4 噪声应按照GB/T9069标准的规定进行，并符合表2的要求。1.1.5 振动应按照GB/T13364标准的规定进行，并符合表3的要求。9.4 运转试验除非另有规定，每台系列产品泵应进行24h的运转试验。按照GB/T7

34、784标准规定进行，试验期间应进行润滑油温度测量；环境温度W35C时，油池油温温升应不超过30C；环境温度35C时，油池油温应不超过75。特殊环境温度时，供买双方协商。记录的数据应包括流量、排出压力、转速、功率、振动、噪声、轴承温度等参数。9.5 鉴定9.5.1 设备鉴定通常包含下列项目。不同设备功能不同，涉及的鉴定项目也往往不同。下列鉴定项目应根据设备具体情况加以选择：9.5.1.1承压性能；9.5.1.2水力性能；9.5.1.3汽蚀性能；9.5.1.4运转性能；9.5.1.5耐久试验；9.5.1.6启动时间（要求时）；9.5.1.7降压启动（要求时）；9.5.1.8抗震性能；9.5.1.9

35、无预润滑启动性能（强制润滑）；9.5.1.10耐辐照性能；9.5.1.11核电厂设计单位提出的其他要求。9.6试验文件9.6.1型式检验应包括下列文件9.6.1.1试验前泵的装配情况及有关关键零、部件的检验等资料；9.6.1.2试验后泵的检查结果和主要零件检验记录；9.6,1.3泵的工作结论；9.6.1.4试验用介质材料：9.6.1.5试验装置系统图：9.6.1.6试验记录；9.6.1.7性能曲线、吸入性能曲线；9.6.1.8试验用仪器、仪表的校正记录。9.6.2出厂检验应包括下列文件9.6.2.1试验记录；9.6.2.2泵试验结论。9.6.3试验记录应包括下列内容9.6.3.1泵的型号、规格

36、、出厂编号、主要性能参数；9.6.3.2试验装置及试验条件情况；9. 6.3.3所有测量及计算数据、试验日期及试验者姓名；10. 6.3.4所有试验结果文件应有试验负责人签署。10铭牌、包装和运输11. 1铭牌10.1.1 泵应设有铭牌。铭牌应采用奥氏体不锈钢材料制成，执行标准GB/T13306标牌，并牢固地固定在设备的醒目之处。10.1.2铭牌上至少应包含以下内容10.1.2.1 泵机组名称及设备功能码；10.1.2.2 额定流量（m3h）；1.1.1.1 1.2.3额定排出压力（MPa）；10.1.2.4 泵速（Inin-1）；10.1.2.5 最高许用工作压力和工作温度；10.1.2.6

37、 电源参数（电压、频率、电流及相数）；10.1.2.7 电机参数（额定功率、额定电压、额定电流、绝缘等级及电机重量）：10.1.2.8 1.2.8设备重量；10.1.2.9制造厂名称、地址、出厂编号及出厂时间。10.1.3调速泵应列出流量范围和泵速范围。铭牌上的计量单位应采用国际（Sl）单位。泵的机体应有轴旋转方向指示。10.2包装和运输10.2.1包装和运输应满足NB/T20408标准的要求，包装箱应足够坚固，具备防尘、防雨、防潮、防振等功能，能够满足运输、储存的需要。10.2.2泵机组应尽可能整机包装，必要时泵、电机以及其他体积较大的零部件可以分开包装；泵机组的测量仪器和仪表应分开包装。1

38、0.2.3随机文件和装箱单应包装在防潮袋中，封好后固定在主机箱内。10.2,4泵的进、出口宜设置带有橡胶垫的金属封口板，并至少装有4个螺栓。所有不带法兰的开口均应用相应的堵头加以封闭。10.2.5除非另有规定，泵机组及其备件的包装应能满足海运或陆运要求，且至少能露天存放6个月。11资料卖方资料可参照附录C提供或按核电项目文件提交要求提供。附录A（规范性附录）各种工况下的载荷组合除非另有规定，压水堆压水堆核电厂安全二级往复泵在各种工况下的载荷组合，应根据设备具体情况在下表中加以选择：表A载荷组合表工况我荷组合正常工况设计压力设计温度静孤扭矩、剩余轴向力及剩余径向力（往复运动的载荷）稳态接管载荷异

39、常工况一般事故工况压力一般事故工况的金属温度静重.扭矩、剩余轴向力及剩余径向力稳态接管载荷+较低水平地震接管载荷较低水平地震载荷应急工况重大事故工况压力重大事故工况的金属温度静重扭矩、剩余轴向力及剩余径向力稳态接管载荷+安全停堆地震接管载荷安全停堆地震载荷重大事故工况下瞬态（或冲击）载荷事故工况极限事故工况压力极限事故工况的金属温度静重扭矩、剩余轴向力及剩余径向力稳态接管载荷+安全停堆地震接管载荷+管道破裂引起接管载荷安全停堆地宸载荷极限事故工况下瞬态（或冲击）载荷注：此温度仅用于确定材料的许用压力。附录B（资料性附录）供方应提供的文件B.1总则本附录规定了供方应提供给买方审查的技术文件，包括

40、图纸、设计报告、技术数据、试验报告、技术手册、竣工资料和质保文件等。这些文件的格式及编码应符合核电厂设计单位的要求，内容应足够详细，以便审查。B.2图纸B.2.1总则除非另有规定，每张图纸必须有核电厂工程的专用标记，该标记中应包括：工程名称、合同号、制造厂名称及订货单编号。每张图纸应设有升版记录栏，以便写明图纸的更改内容及生效日期。零件清单上应包括特殊材料的技术规格。B.2.2要求B.2.2.1供方至少应提交下列图纸供审查认可：a）外形图（包括泵、电机等主要技术数据）；b）总装配图（包括泵、电机等主要零部件清单）；c）部件图（包括泵头部件图、传动箱部件图、填料函部件图等）；d）性能曲线（包括变

41、速泵的不同转速曲线、汽蚀曲线，电机转矩、电流曲线等）；e）PID图（包括冷却水系统图、润滑油系统图、仪控系统图、仪控逻辑图、仪控清单、报警设定值等）；f）主接线盒和辅助接线盒图纸（包括尺寸、电缆密封套、测点布置及端子箱接线图）。B.2.2.2外形图或装配图应至少包含下列信息：a）安装所需的所有外形尺寸，并注明重心位置；b）所有管道和管道连接，包括异径过渡管道；c）重量（包括干重和湿重，并分别注明泵体部件、传动箱部件图、填料函部件、电机、底座及泵机组总重）；d）接管载荷及紧固力矩；e）冷却水流量、温度和压差；f）泵或电机检修空间及拆卸泵部件所需的空间尺寸；g）所有辅助设备零件编号，例如冷却器、联

42、轴器等；h）起吊点，包括起重吊耳的最大起吊重量；i）安全级别及旋动方向；j）设计和运行参数；k）电源参数（电压、电流、频率及相数）；D电机参数（额定功率、额定电压、额定电流、冷却要求、绝缘等级及电机重量）；m）接线盒及接地端子位置、尺寸和电缆引入线；n）底座尺寸及排水接管；o）灌浆孔的位置和尺寸；P）地脚螺栓的规格、材料和数量；q）基础的动/静载荷；r）联轴器及其护罩。B-3设计报告B.3.1设计计算书计算书应包括：水力计算、承压边界强度计算（泵体、填料函、管路、缓冲器、螺栓等）、动力端计算（曲轴、轴承、键等）、支承件计算（管路支承、底座等）及减速机构的计算等。B.3.2抗震分析报告抗箧分析报

43、告至少应包括：结构评定要求及分析模型、载荷计算、应力评定准则、泵轴系分析及疲劳评定等。B-4试验报告a)b) c) d)试验报告应包含下列内容:水压试验报告：性能试验报告，包括压差-流量曲线、压差-效率曲线、压差-功率曲线及其它试验数据等;运转试验报告，包括运行记录等；频谱测试报告（若需要）。B-5工艺程序文件程序文件应包括焊接工艺和评定、清洗程序、涂层程序、热处理程序、无损检测程序、制造和检查计划、包装运输程序等，样机鉴定还需提供鉴定试验程序。B.6机组出厂应提供的文件B.6.1运行维护手册a)b) c) d) e) f) g) h) i) j) k)运行维护手册是指导泵机组现场安装、调试、

44、运行及维护使用，至少应包括下列内容:泵机组设计与结构说明；运行原理及方法；外形图；验收和储存说明；长期储存建议；安装和拆卸程序；启动和运行程序；泵装配图和主要零部件图；润滑要求；联轴器资料；维修说明包括特殊维护说明及包括非金属部件的使用寿命和更换周期;1）经验证的性能曲线；m）详细的电机外形图，图中还应包括电机上所有零件的位置及其零件和材料清单。n）电机数据表；o）电机的维修和运行说明书；P）泵进、出口接管嘴在三个平面上的最大许用应力和力矩；q）热交换器：压力和要求的流量（如果采用时）；r）泵和电机的转速-转矩曲线；s）建议维护周期、操作步骤、表格及说明等；t）螺栓拧紧力矩及程序；u）避免人员伤害和设备损坏（包括设备寿命说明）的安装运行和维护注意事项；v）吊运及储存措施；w）制造厂应在每份说明书封面上注明该泵所在的工程名称及其设备编号等。8. 6.2竣工报告泵机组制造完成并经过验收合格后，制造厂应提交