质量管理学教案4.ppt

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1、第四章 质量检验与抽样检验理论,教学目的：通过本章的学习，使学生对质量检验的基本知识有进一步的了解。同时让学生掌握抽样检验理论的基本概念、内容，接收概率与OC曲线，以及几种抽样检验标准和理论要求：重点掌握抽样检验理论的基本概念、内容，接收概率与OC曲线，,第四章 质量检验与抽样检验理论,1、质量检验2、抽样检验的基本概念3、计数标准型抽样检验4、计数调整型抽样检验,本章内容：,4、1 质量检验,第四章 质量检验与抽样检验理论,4、1、1 质量检验及其职能 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的

2、质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动过程。,质量检验的基本要点(1)一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。(2)对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特

3、性是否符合标准和文件规定的要求。,第四章 质量检验与抽样检验理论,第四章 质量检验与抽样检验理论,质量检验的基本要点,(3)产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零、部件)的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。因此，不仅要对过程的作业(操作)人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业(工艺)方法，必要时对作业(工艺)参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。(4)质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试

4、验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。,质量检验的基本要点,(5)质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程(工艺)文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。质量检验的目的：就是对产品的一项或多项质量特性是否符合规定的质量标准取得客观证据。质量检验的对象：是产品的一项或多项质量特性,第四章 质量检验与抽样检验理论,4、1 质量检验,第四章 质量检验与抽样检验理论,质量检验的主要职能(1)鉴别职能 根据技术标准、

5、产品图样、作业(工艺)规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是“把关”的前提。鉴别主要由专职检验人员完成。(2)“把关”功能（鉴别职能）质量把关是质量检验最重要、最基本的功能。通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以隔离，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不交付(销售、使用)，严把质量关，实现把关功能。,4、1 质量检验,第四章 质量检验与抽样检验理论,(3)预防功能 现代质量检验既有事后“把关”的职能，还同时也有预防的职能。这种职能可以通过以下活动得以

6、实现a.首件检验和巡回检验b.进货检验,中间检验和完工检验c.工序能力的测定和控制图的使用(4)报告功能 为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。,4、1 质量检验,第四章 质量检验与抽样检验理论,质量报告的主要内容包括:原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失

7、金额；产品报废原因的分析；重大质量问题的调查、分析和处理意见；提高产品质量的建议。,第四章 质量检验与抽样检验理论,4、1、2质量检验的主要管理制度,在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有：1三检制 三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品

8、在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。,第四章 质量检验与抽样检验理论,（2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。（3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪

9、器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。,4、1、2质量检验的主要管理制度,2重点工序双岗制 重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操

10、作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。,第四章 质量检验与抽样检验理论,4、1、2质量检验的主要管理制度,3留名制 留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。,第四章 质量检验与抽样检验理论,4、1、2质量检验

11、的主要管理制度,4、1、2质量检验的主要管理制度,4质量复查制 质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。5迫溯制 追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。,第四章 质量检验与抽样检验理论,第四章 质量

12、检验与抽样检验理论,6质量统计和分析制 质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。统计和分析的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。,4、1、2质量检验的主要管理制度,7不合格品管理制 对已发现的不合格产品采取纠正措施。对不合格品的现场管理主要做好两项工作：一是对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产

13、品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。,第四章 质量检验与抽样检验理论,4、1、2质量检验的主要管理制度,8质量检验考核制 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。如未经培训的新上岗检验员，或在视力

14、上有生理缺陷等。（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。如工作时思想不集中等（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。（4）明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有意报复，少数情况下可能有意破坏。,4、1、2质量检验的主要管理制度,第四章 质量检验与抽样检验理论,4、1、2质量检验的主要管理制度,检验误差的两个指标：不论哪类原因造成的误差，均可概括为以下两类：（1）漏检，漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这使用户受损。这里的用户是广义的。漏检率=(bG)100%b：由漏检产生的不合格品数 G：合格

15、品数（2）错检，错检就是把合格品当成不合格品，这使生产者遭受损失。错检率=(kD)100%k：由错检产生的合格品数 D：不合格品数,第四章 质量检验与抽样检验理论,第四章 质量检验与抽样检验理论,测定和评价检验误差的方法主要有：,（1）重复检查，是由检验人员对自己检查过的产品再检验一到两次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。（2）复核检查：由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。（3）改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。（4）建立标准品。用标准品进行

16、比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。,4、1、3质量检验的基本检验类型,1、进货检验 进货检验是指企业购进的原材料、辅料、外购件、配套件和外协件入库时的接收检验。它是一种外购货物的质量验证活动。进货检验又分为首批进货检验和成批进货检验（1）首批进货检验首件（批）样品检验市场采购货品检验（2）成批进货检验,第四章 质量检验与抽样检验理论,进货检验(IQC),供应商提供的物料,预入库,入库,退货,入库,入库,IQC检验,紧急放行,不合格(拒收),不合格,有条件接收,*特采*挑选/加工,合格,第四章 质量检验与抽样检验理论,4、1、3质量检验的基本检验类型,2、过程检验 又称工序检验，是

17、指对原材料投产后陆续形成成品之前的每道工序上的在制品所做的符合性检验。工序检验通常有三种形式：（1）首件检验：是指在批量产品生产中对第一件产品(或直到把工艺状态调整好为止的若干个产品)的检验，（由操作者自检）（2）巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的监督检验有。（3）末件检验：是指主要依靠 模具或专用工艺装备加工并保证质量的产品，在批量加工完成后，对加工的最后一件（几件）进行的验证检验。（由操作者和检验人员共同进行）,4、1、3质量检验的基本检验类型,3、最终检验（1）完工检验，是指在某一加工或装配车间全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。它是

18、一种综合性的核对活动（2）成品验收检验，是指将经过完工检验的零件、部件组装成成品后，以验收为目的的产品检验。它是成品出厂前的最后一道质量防线和关口。,4、1、4质量检验的分类,1、按检验目的：监控检验：监控生产过程是否处于统计控制状态。验收检验：判断一件产品或一批产品是否合格。2、按检验的手段：理化检验：用机械、电子或化学的方法，对产品的物理和化学性能进行测定。感官检验：凭借检验人员的器官感觉对产品进行的 检查。,3、按检验的地点：固定检验：在固定地点进行检验。流动检验：到工作地点进行检验。4、按检验后对产品质量的影响：破坏性检验：产品经过检验后功能已遭破坏而不能使用的检验。非破坏性检验：产品

19、经过检验后功能完好，不影响其使用的检验。,5、按检验的预防性：首件检验：对改变加工对象或生产条件后生产出的前几件产品进行检验。统计检验：运用数理统计方法对产品进行抽检。6、按检验的数量：全数检验：对产品进行逐一检验。抽样检验：从一批产品中随机抽取若干样本，然后对样本逐一检查。免检：由权威检验机构检验可靠性资料证明，就可以不需要对产品进行检验。,4、2 验收抽样检验的基本概念,4、2、1 抽样检验及其特点1、抽样检验的概念 抽样检验：就是利用所抽取的样本对产品或过程进行的检验 验收抽样检验是按照规定的抽样方案和程序仅其中随机抽取部分单位产品组成样本，根据对样本逐个测定的结果，并与标准比较，最后对

20、检验批作出接受或拒收判定的一种检验方法。,4、2 验收抽样检验的基本概念,2、抽样检验特点（1）检验的对象是一批产品（2）应用概率统计原理推断产品批接受与否（3）接受批产品中仍可能包含不合格品；不接受批产品中也包含合格品。,4、2 验收抽样检验的基本概念,抽样检验通常用于下列场合：1.破坏性检验2.检验批量很大时3.测量对象是散装或流程性材料4.其他不适合使用全数检验或使用全数检验不经济的场合。如希望节省检验费用和时间,4、2、2抽样检验基本术语,1单位产品和样本大小n 单位产品是指为了实施抽样检查而对产品划分的基本单位，或称为个体。样本：是由一个或多个单位产品构成的，通常将样本大小记作n2、

21、检验批、批量 检验批是指在相同条件下制造出来的一定数量的产品，又称交验批。在5M1E基本相同的生产过程中连续生产的一系列批称为连续批；不能定为连续批的批称为孤立批。批量：交验批中所包含的单位产品的总数叫做批量，通常用英文N表示。,4、2、2抽样检验基本术语,3、合格判定数Ac（acceptance number）在抽样方案中预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，通常记作Ac或C4、不合格判定数Re（rejection number）在抽样方案中预先规定的判定批产品合格的那个样本中最小不合格数，通常记作Re或C 其中C叫判定数,4、2、2抽样检验基本术语,5、批不合格率p 批不合

22、格率就是批中不合格数D占整个批量N的百分比 p=（DN）100%D批产品中不合格品的个数；批产品的总数6、过程平均不合格率 过程平均不合格率是指数批产品首次检查时得到的平均不合格率。假设有k批产品，其批量分别为N1 N2 Nk，经检验，其不合格品数分别为D1 D2Dk，则过程平均不合格率为：,=,N1 N2 Nk,D1 D2 Dk,100%（k20）,4、2、2抽样检验基本术语,7、合格质量水平AQL（acceptance qualite leven）合格质量水平又称可接收的质量水平。是可接收的连续交验批的过程平均不合格率的上限值，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平指标，是用户所能接受的产品

23、质量水平。8、批最大允许不合格率LTPD（lot tolerance percent defective）批最大允许不合格率是指用户能够接受的产品批的极限不合格率值。LTPD的合理确定直接影响用户（消费者）的利益。,4、2、2抽样检验基本术语,9、生产者风险PR（producers risk）生产者（供方）所承担的合格批被判为不合格批的风险。风险概率记作10、消费者风险CR（consumers risk）消费者（用户）所承担的不合格批被判为合格批的风险。风险概率记作,4、2、2抽样检验基本术语,11、缺陷（defect）质量特性未满足预期的使用要求，即构成缺陷12、不合格 不合格是指单位产品的

24、任何一项质量特性未满足规定要求。可分为三类：A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量极严重不符合规定。B类不合格：单位产品的重要特性不符合规定，或单位产品的质量严重不符合规定。C类不合格：单位产品的一般特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。,不合格品分级,4、2、2抽样检验基本术语,13、不合格品 不合格品是指具有一项或一项以上质量特性不合格的单位产品。14、抽样方案 抽样方案是规定了每批应检验的单位产品数和有关批接收准则的组合。如（n=10C=1）或（n=10 Ac=1 Re=2）15、抽样计划 是一组严格程度不同的抽样方案和转移规则的组合。,4、2、

25、3 随机抽样方法,1、简单随机抽样 指总体中的每个个体被抽到的机会是相同的，可采用抽签、查随机数值表等优点是抽样误差小缺点是抽样手续繁杂,4、2、3 随机抽样方法,2.系统抽样法又叫等轴抽样法或机械抽样法优点是操作简便，不易出错缺点是如果质量发生周期性波动时可能出现严重失真 在总体会发生周期性变化的场合不宜使用这种抽样方法,4、2、3 随机抽样方法,3.分层抽样法也叫类型抽样法，是从一个可以分成几个子总体（或层）的总体中，按规定的比例从不同层中随机抽取样品（个体）的方法优点是样本具有较好代表性，抽样误差小缺点是手续更繁复 这种方法常用于产品质量验收,4、2、3 随机抽样方法,4.整群抽样法方法

26、是将总体分成许多群，然后随机抽取若干群，并由这些群中的所有个体组成样本优点是取样方便缺点是样本代表性差，抽样误差大,1、一次抽样方案 是最简单的计数验收抽样方案。通常用（N，n，C）表示,随机抽取n个样本检出d见不合格品,若dC判断该批合格,若dC判断该批不合格,计数一次抽样方案判断程序,4、2、4 验收抽样方案的种类,（N，n，C）,1、一次抽样方案例：当N=100 n=10 C=1时的判断过程,随机抽取10个样本检出d件不合格品,若d1判断该批合格,若d1判断该批不合格,一次抽样操作举例,（100，10，1）,2、二次抽样方案,二次抽样方案，又称双次抽样方案，它有五个参数，通常用（N，n1

27、，n2，C1，C2）表示。其中N交验批n1抽取第一个样本的大小n2抽取第二个样本的大小C1抽取第一个样本时的不合格判定数C2抽取第一个样本时的不合格判定数,二次抽样方案的操作程序,在交验批量为N的一批产品中，随机抽取n1件产品进行检验。若发现n1中的不合格数为d1，则：若d1C1，判该批产品合格，予以接收；若d1C2，判该批产品不合格，予以拒收；若C1d1C2，不能判断。在同批产品中继续随机抽取第二个样本n2件产品进行检验。若发现n2中有d2件不合格品，则根据（d1+d2）和C2的比较作出如下判断：若d1+d2C2，判定批产品合格，予以接收;若d1+d2C2，判定批产品合格，予以接收,二次抽样

28、的操作程序如图所示,随机抽取n个样本检出d见不合格品,（N,n1,n2,C1,C2）,若C1d1C2则再抽取n2件，设检验出d2件不合格品,若d1C2判断不合格,若d1C1判断该批合格,若d1+d2C2判断该批合格,若d1+d2C2判断该批不合格,接收,拒收,拒收,接收,从1000件中随机抽取36件，经检验，发现36件中有d1件不合格品,（1000,36,59,0,3）,若0d13则再从上述1000件中抽取59件，经检验发现59件中有d2件不合格品,若d13判断不合格,若d10判断该批合格,若d1+d23判断该批合格,若d1+d23判断该批不合格,接收,拒收,拒收,接收,二次抽样操作举例,3、

29、多次抽样方案,如前所述，二次抽样是通过一次抽样或最多两次抽样就必须对交验的一批产品作出合格与否的判断。而多次抽样则是允许通过3次以上的抽样最终对一批产品合格与否作出判断。多次抽样方案也规定了最多抽样次数。如下表是一个7次抽样方案,7次抽样方案,注：表示该方案不允许抽检第一个样本后就作出接收的决定,7次抽样的操作程序图,取n3，得d3,取n2，得d2,取n1，得d1,交验一批N件,C1d1 R1,d1R1,C2d1+d2 R2,d1+d2R2,d1+d2 C2,C3d1+d2+d3 R3,d1+d2+d3R3,d1+d2+d3C3,d1+d2+d3C3,d1+d2+d3R3,接收,拒收,第一个样

30、本抽检后一般不判为合格,4、2、5 接收概率与OC曲线,1、接收概率L(p)例:设一批产品的批量为N=100，给定的抽样方案为n=10,Ac=0,这表明我们从这批产品中随机抽取10件产品进行检验，如果没有不合格品，则接收这批产品，否则就拒收这批产品。-如果这批产品的不合格率p=0，则这批产品总是被接收的。-如果这批产品的不合格率p=1,则这批产品总是被拒收的。-如果这批产品的不合格率p=0.01，这表明在这批产品中有一个不合格品，那么拒收这批产品的可能性较小，接收这批产品的可能性较大。,4、2、5 接收概率与OC曲线,接收概率L（p）是指当使用一个确定的的抽样方案（N,n,C)时,具有给定质量

31、水平的交检批或过程被接收的概率。接收概率是用给定的抽样方案(N,n,C)验收某交检批，结果为接收的概率。当抽样方案不变时，对于不同质量水平的批接收的概率不同。（N，n，C）代表一个一次抽检方案，在实际的质量检验中，人们最关心的问题是，采用这样的抽检方案时，假设交验批产品的不合格率为p，则该批产品有多大可能被判为合格批而予以接受，或者说被接受的概率有多大。这个接受率一般记作 L（p）。根据数理统计原理可以计算L（p）的值，由概率的基本性质可知：0L（p）1 在一次抽检方案中，当n 中的不合格品数 dC 时，批产品被判定为合格，予以接受，其接受概率为:L（p）=p（dC）,超几何分布计算,接收概率

32、的计算,例1某零件的检验采用一次抽样方案，其中N=1000，n=10，Ac=0，已知检验批的不合格品率为p=0.05，求方案的接收概率。解：,二项分布计算,=0.5987,接收概率0.5987表明，使用（10，0）方案验收批量N=1000、不合格品率P=0.05的批被接收的可能性为59.87，从长期看，如果使用该方案连续验收相同的批，100批中平均有59.87批被接收，有40.13批不被接收。,2、OC曲线（操作特性曲线）,OC曲线的定义 是指在一个抽样检验方案(N，n，c)确定后，产品的批接收概率L(p)与产品的实际质量水平P变化的曲线，称为抽检特性曲线，简称OC曲线 例：试画出一次抽样方案

33、（，80，1）的OC曲线 解（1）以pi=0，0.005，0.01,0.02,0.03,0.04,0.05等一 系列值；（2）根据已知n=80，C=1，利用泊松分布求出上述Pi值所对应的L（p）值；（查泊松分布表计算）结果见下表,一次抽样方案(，80，1)的接收概率,一次抽样方案的OC曲线,抽样特性曲线（OC曲线）方案（，80，1）,0.005，0.94,0.005,方案（，80，1）,OC曲线的性质,抽样特性曲线和抽样方案是一一对应关系，也就是说有一个抽样方案就有对应的一条OC曲线；相反，有一条抽样特性曲线，就有与之对应的 一个抽检方案。OC曲线是一条通过（0，1）和（1，0）两点的连续曲线

34、 OC曲线是一条严格单调下降的函数曲线，即对于p1L（p2）。,（3）抽样方案参数（N，n，Ac）对OC曲线的影响,由于OC曲线与抽样方案是一一对应的，当方案中的三个参数有任何一个改变时，OC曲线的形状也随之改变。当样本大小n和合格判定数C一定时，批量N对OC曲线的影响。例：下图所示的三条OC曲线代表了以下三个单次抽样方案：N=900 N=450 N=180 n=90 n=90 n=90 C=0 C=0 C=0 当n，c 不变时，N的变化对OC曲线形状影响不大。,n和C固定，N对OC曲线的影响图示,Pi%,L（Pi）,（3）抽样方案参数（N，n，Ac）对OC曲线的影响,当批量N和样本大小n一定

35、时，合格判定数C对OC曲线的影响例：下图所示的三条OC曲线代表了以下三个单次抽样方案：N=2000 N=2000 N=2000 n=50 n=50 n=50 C=4 C=2 C=0如果c增大，则接收概率越高，方案放宽；如果c减小，则接收概率越低，方案加严。,Pi%,L（Pi）,N和n固定，C对OC曲线的影响图示,（3）抽样方案参数（N，n，Ac）对OC曲线的影响,当批量N和合格判定数C一定时，样本大小n对OC曲线的影响例：下图所示的三条OC曲线代表了以下三个单次抽样方案：N=5000 N=5000 N=5000 n=25 n=50 n=250 C=1 C=1 C=1,如果n增大，则OC曲线向下

36、变陡，方案加严；如果n减小，则OC曲线倾斜度逐渐变缓，方案放宽。,Pi%,L（Pi）,N和C固定，n对OC曲线的影响图示,（3）抽样方案参数（N，n，Ac）对OC曲线的影响,关于C=0的抽样方案 C=0是否意味着样本n中的不合格品数为0？,（3）抽样方案参数（N，n，Ac）对OC曲线的影响,这种观念是完全错误的。首先，抽样具有随机性，样本n中的不合格品数为0，不等于N中不合格品数为0。其次，当C=0时，在pi较小时，接收概率下降得十分快，这样的抽样方案会拒收大量的优质批，对生产方和用户都是不利的。,Pi%,L（Pi）,百分比抽样方案 定义：不论产品的批量N如何，均按同一百分比抽取样品，而在样品

37、中可允许的不合格品数（合格判定数）都是一样的。是否科学？今假定有批量不同的三批产品交检，它们都按10抽取样品，于是有下列三种抽样方案：N=900,n=90,c=0 N=300,n=30,c=0 N=90,n=9,c=0,3）抽样方案参数（N，n，Ac）对OC曲线的影响,百分比抽样方案,在不合格品百分率相同的情况下，批量N越大，方案越严，批量越小，方案越松。即：对批量大的交检批提高了验收标准，而对批量小的交检批降低了验收标准。百分比抽样方案是不合理、不科学的，不应当在我国的工厂企业中继续使用。,（4）OC曲线的类型,理想的OC曲线在进行产品质量检查时，总是首先对产品批不合格品率规定一个值po来作

38、为判断标准，即当批不合格品率ppo时，产品批为合格，而当ppo时，产品批为不合格。因此，理想的抽样方案应当满足：当ppo时，接收概率L（p）=1，当ppo时，L（p）=0。其抽样特性曲线为两段水平线,L（Pi）,Pi%,1.00,po,0,（4）OC曲线的类型,线性抽检方案的OC曲线所谓线性方案就是（1|0）方案，因为OC曲线是一条直线而得名的，如下图所示，,Pi%,L（Pi）,1.00,100,0,线性抽检方案是从产品批中随机地抽取1个产品进行检查，若这个产品不合格，则判产品为批不合格品，若这个产品不合格，则判产品批不合格。因为它和理想方案的差距太大，所以，这种方案的检查效果是很差的。,（4

39、）OC曲线的类型,现实中的OC曲线,抽样检验中的两类错误,抽样检查是一个通过子样来估计母体的统计推断过程，因此就可能出现两类错误判断，即可能把合格的产品批错判为不合格的产品批，这种错判称为第一类错误；还有可能把不合格的产品批判为合格品，后一类错误称为第二类错误。同前面一样，继续规定pp0的产品批为质量好的产品批，pp1的产品批为质量很差的产品批。po p1 之间的关系=1-L(po)=L(p1)实际工作中，通常取=0.01,0.05或0.1,取=0.05,0.1或0.2。,4、3 常用抽样检验方法,4、3、1 计数标准型抽样检验1、计数标准型抽样检验的概念和特点 计数标准型抽样检验方案是最基本

40、的抽检方案 标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验过程 典型的标准型抽样方案是这样确定的：希望不合格品率为p1的批尽量不合格，设其接收概率L（p1）=；希望不合格品率为p1的批尽量合格，设其拒收概率 1-L（po）=。一般规定=0.05=0.10,计数标准型抽样检验的OC曲线,4、3、1 计数标准型抽样检验,生产方风险概率：对于给定的抽样方案，当批质量水平为某一指定的可接收值时的拒收概率。即好的质量批被拒收时生产方所承担的风险使用方风险概率：对于给定的抽样方案，当批质量水平为某一指定的不满意值时的接收概率。即质量坏的批被接收时使用方所承担的风险生产方风险质量

41、：对于给定的抽样方案，与规定的生产方风险相对应的质量水平。生产方风险质量：对于给定的抽样方案，与规定的使用方风险相对应的质量水平。生产方风险点：OC曲线上对应于规定生产方风险质量 和生产方风险的点。生产方风险点：OC曲线上对应于规定使用方风险质量 和使用方风险的点。,4、3、1 计数标准型抽样检验,计数标准型抽样检验方案的特点（1）通过选取相应于po、p1 的、值，同时满足供需双方的要求，对双方提供保护。（2）不要求提供检验批验前资料（如制造过程中的平均不合格品率），因此，它适用于孤立批的检验。（3）它同时适用于破坏性检验和非破坏性检验。（4）由于同时对双方实施保护，在同等质量要求的条件下，所

42、需抽取的样本量较大。,4、3、1 计数标准型抽样检验,采用国家标准GBT13262-1991不合格品率的计数标准型一次抽样表进行抽样。（0.05，0.10下的抽样表）GBT13262-2008不合格品百分数的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表规定了以批不合格品百分数为质量指标的计数标准型一次抽样检验的程序与实施方法，适用于单批质量保证的抽样检验。代替不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表。,4、3、1 计数标准型抽样检验,GBT13262-2008与GBT13262-1991相比较，技术内容的变化主要包括：将批质量指标由批不合格品率改为批不合格品百分数；增加了合格质量水平、实际质量水平

43、等若干名词术语；增加了用实际质量水平与合格质量水平相比较进行判定的论述；对原抽样方案表进行了重新计算，修改了原GBT13262-1991中的个别抽样方案；特别强调了本标准除了可以应用于最终产品、零部件和原材料外，还可以用于操作、在制品、库存品、维修操作、数据或记录、管理程序。,第一章 质 量 管 理 体 系,4、3、1 计数标准型抽样检验,2、计数标准型抽样检验程序（1）确定单位产品的质量特性（2）规定质量特性不合格的分类与不合格品的分类（3）确定生产方风险质量p0与使用方风险质量p1 po、p1的值需要由生产方和使用方协商确定。作为选取po、p1的依据，通常取生产方风险0.05，使用方风险0

44、.10 决定po、p1时，应综合考虑生产能力、制造成本、质量要求以及检验的费用的因素。一般说来，A类的不合格或A类不合格品的po值选得比B类的小，B类的不合格或B类不合格品的p1值选得比C类的小，p1的选取一般应使po 与p1拉开一定距离，通常多数 po p1=410.,（4）组成检验批 检验批应有同一种类，同一规格型号，同一质量等级，且工艺条件和生产时间基本相同的单位产品组成，他可以与投产批、销售批、运输批相同或不同。批量越大，单位产品所占的检验费用的比例就越小。但一旦发生错判，损失将会非常惨重。因此，选择批量时，应考虑以下几点：当过程处于稳定状态时，尽可能组成大批，从整体看检验个数就少了。

45、当过程未处于稳定状态时，尽可能将批量分得小些。这时，从总体来看，检验个数就多。如果批量大，发生错判时，和好批混在一起的质量差的产品都判成了合格的，和坏批混在一起的质量好的产品都判成了不合格的，这是不利的。,第一章 质 量 管 理 体 系,2、计数标准型抽样检验程序,当过程大致稳定，但又经常不稳定时，一般根据不稳定状态的程序来考虑批的组成。当没有过程情报时，先形成小批，在小批中进行抽检，把接连进行检验的情报收集起来，判断是否处于稳定状态，再根据前面说叙述的方法确定组成多大批为好。批的组成、批量大小以及识别批的方式等，应由生产方与使用方协商确定。（5）检索抽样方案 检验批的批量大于250时且批量与

46、样本量之比大于10时的，则由GB/T13262检索。当批量小于250或批量与样本量之比不大于10时，则由本标准检索出的抽样方案是近似，建议按GB/T13264中规定的方法确定抽样方案。,2、计数标准型抽样检验程序,2、计数标准型抽样检验程序,例1：规定po为1.05%，p1为3.00%时，求抽样方案解：查 GBT13262-1991不合格品率的计数标准型一次抽样表 以po为1.05%所在的行和p1为3.00%所在的列的相交处查到（435，8），即n=435 C=8例2：规定po为0.37%，p1为1.70%时，求抽样方案解：查 GBT13262-1991不合格品率的计数标准型一次抽样表 以po

47、为0.3560.400 所在的行和p1为1.611.80所在的列的相交处查到（490，4），即n=490 C=4,2、计数标准型抽样检验程序,（6）样本的抽取（7）检验样本（8）批的判断（9）检验批的处置,4、3、1 计数标准型抽样检验,缺点：1.不能根据批量大小调整样本大小2.连续供应的以前批质量状况无法带入本批检验中参考3.无法根据质量状况的变化调整抽样方案,4、3、2 计数调整型抽样检验,1、计数调整型抽样检验的概念 计数调整型抽样检验是根据过去的检验情况，按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。它不是一个单一的抽样方案，而是由一组严格程度不同的抽样方案和一套转移规则组成的抽样体

48、系。当生产方提供的产品正常时，采用正常检验方案进行检验 当产品质量下降或生产不稳定时，采用加严检验方案进 行检验，以免变大。当产品质量较为理想时且生产稳定时，采用放宽检验方 案进行检验，以免变大。,4、3、2 计数调整型抽样检验,具有代表性的调整型抽样检验标准是由美国、英国和加拿大三国联合制定的标准ABC-STD-105（1963年）。作为国家标准，在美国命名为MIL-STD-105D，在英国为BS-9001，在加拿大为105-GP-1.目前，国际上更习惯称之为MIL-STD-105D。1974年，国际标准化组织（ISO）在MIL-STD-105D的基础上制定颁布了计数调整型抽样检验国际标准，

49、代号为ISO2859：1974，1989年将其修订为ISO2859-1标准。1999年又将其作了修订，代号为ISO2859-1：1999 我国于1987年颁发了逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表，1988年5月1日起实施。2003年我国发布了等同采用国际标准ISO2859-1：1999的GBT2828.1计数抽样检验程序第1部分 按接收质量限（AQL）检索的逐批抽样检验计划,4、3、2 计数调整型抽样检验,2、计数调整型抽样方案的特点（1）对于一个确定的质量要求，他不是固定采用一个方案，而是采用一组方案，进行动态转换。（2）有利于刺激生产方提高产品质量（3）适用于连续多批的产品检验。包括进厂原

50、材料、外购件、出厂成品、在制品的交换，库存品复查，工序管理和维修操作，适用于一定条件下的孤立批。,4、3、2 计数调整型抽样检验,3、计数调整型抽样方案的步骤：（1）确定质量标准和不合格分类。规定判断单位产品是否合格的质量标准。（2）确定可接收质量界限（AQL）（3）确定批量（4）确定检验水平IL 一般检验水平 特殊检验水平 S-1、S-2、S-3、S-4（5）选择抽样方案类型（6）组成检验批（7）检验的严格度与转移规则,3、计数调整型抽样方案的步骤：,检验的严格度是指交验批所接受的抽样检验的宽严程度。通常有三种：正常检验加严检验放宽检验转移规则加严检验的接收准则比正常检验更严格而放宽检验的只