工艺车间培训资料.pptx

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1、工艺车间培训资料,2023/4/28,1,目 录,第一部分 抛光砖生产工艺流程第二部分 相关工序工作内容及操作手法质检岗位（略）各工序操作规范（略）表格填写示例第三部分 抛光砖常见问题和解决办法,2023/4/28,2,二、抛光砖常见工艺流程,配方制定 小 试 中 试 配方下达 入 球 检测合格 放 浆 过 筛 除 铁 均 化 喷 料 检 测 陈 腐 送 料 检 测 压制成型 干 燥 印 花 检 测 烧 成 检 测 抛 光 分 级 包 装 超 洁 亮 分 级 包 装,2023/4/28,3,表格填写示例,质 量 信 息 反 馈 单HLF-QR-08.20 部门：工序 编号产品于 月 日 时检测

2、到 超出工艺指标！请组织相关人员及时处理。接收人：班反馈人：年 月 日,2023/4/28,4,2023/4/28,5,湖南衡利丰陶瓷有限公司球 磨 生 产 情 况 记 录 表 年 月 日 班 填表人：HLF-QR-08.06,2023/4/28,6,2023/4/28,7,三、抛光砖常见缺陷及一般解决办法,2023/4/28,8,A、裂 纹,1、大口裂相关因素：有规律性机械振动；干燥及窑炉前温影响；无规律性配方粘性；生产过程工艺控制,2023/4/28,9,产生原因：在干燥温度足够时，坯体的强度未达到要求；配方的粘性不够；解决办法：在配方中适当调整泥量，增加坯体的可塑性；增加添加剂（如甲基等

3、）或增强剂的用量。配合成型车间检查各个出口的升降，辊台与模具交接位，以及推砖、挡板、翻坯器等的动作有无碰撞情况。,2023/4/28,10,2、小 裂,特点：常见裂不通底，大约20mm以下，有方向规律性产生原因：砖坯工艺未达到标准要求，淋水量太大，坯料收缩大；解决办法：保证渗花效果的前提下，尽可能减少水量；调整配方减少坯体收缩；检查粉料的颗粒级配、压机成型时是否有喷粉现象、粉车布料是否均匀、干燥和窑炉砖坯运行情况、干燥温度和压力情况、砖坯入窑水分过高或过低等。,2023/4/28,11,3、角 裂,产生原因：碰撞、砖与硬物的接触产生。解决办法：检查压机成型动作是否合理、模具本身是否存在问题、干

4、燥出入口弹带升降、釉线有无碰撞、入口横向有无碰撞等,2023/4/28,12,4、面 裂,产生原因：砖坯密度差，温度不够或砖坯致密度不均匀；解决办法：更换模具并调整粉车速度、提高配方粘性，适当提高干燥前温等,2023/4/28,13,5、底 裂,产生原因：配方粘性不足；压机上冲头下降太快；干燥制度不合理；窑炉前段温度制度不合理；解决办法：合理提高配方粘性；调整压机成型动作；调整干燥制度，不要在前段排水过快；调节窑炉前段上下温差，直至合理。,2023/4/28,14,B、阴阳色、色差、缺花,产生原因：窑炉左右温差大；窑炉喷枪冲火；烧成砖坯平整度差；砖坯致密度不均匀；砖坯厚薄偏差大；干燥砖坯含水率

5、偏高；印花前砖坯温度偏高；印花前砖面细粉太多，造成封网严重；印花机花刀动作过程中左右力度不均匀；喷水量前后或左右偏差较大；抛光切削量不均匀；抛光返抛造成；花釉粘度太大，堵网多，印花操作工经常擦网；花釉放置时间长，花釉析晶。,2023/4/28,15,解决办法：尽可能将窑炉温差控制在3度以内；避免大火枪、冲火枪出现；严格控制砖坯平整度；调好压机布料系统，保证砖坯致密度一致；控制好砖坯厚薄偏差；控制干燥砖坯含水率在0.6%以内；严格按照工艺要求控制印花前砖坯温度；用毛刷等将砖面的细粉清理干净；调整印花机刮刀与砖面保持平行，保证印花时用力的均匀度；分砖坯的不同位置调整好喷水量的均匀性；保持抛光时切削

6、量的一致性，尽可能杜绝返抛；调整花釉配方在合理范围，并保证工艺参数的合理有效。,2023/4/28,16,C、变 形,产生原因：坯料配方中的比例失调，烧成范围偏窄；坯料配方的烧成温度偏低，高温状态下容易变形；烧成温度过高，造成制品严重过烧，容易出现波浪变形；烧成温度偏低，吸水率偏大，产生后期变形，出现龟背现象；辊棒有棒钉或传动安装水平差、辊棒弯曲，导致砖坯行走变形。解决办法：调整坯体配方的配比，扩大烧成范围；适当调高配方的烧成温度；调整窑炉烧成曲线，降低最高烧成温度，缩短烧成的最高温度区域，拉长烧成周期；严格控制砖坯吸水率，避免生烧导致二次变形、产生龟背现象；单行砖变形，可在窑炉入口将电眼移位

7、或摆位，或通过调节变形砖那边的上下温差（特别是通过烧嘴来调节）以及窑炉气氛；吊角变形应通过调节局部区域的喷枪以及助燃风大小，翘角的调节方法与之相反。,2023/4/28,17,D、尺 码,产生原因：因压机缺料或布料不均使粉料受力不均匀产生大小头、窄腰、蛇形腰等缺陷；原料车间的粉料颗粒流动性不好；压机压力过大造成尺码过大，或过小造成尺码过小；工艺配方的收缩率太大或太小造成砖坯尺码过小或过大；同一排砖坯出窑时存在大小尺码或大小头，主要是烧成温度不够或者窑炉截面温差太大；窑炉抽力不合理，窑炉内的气流不通畅，出现窑炉两端尺码偏小中间偏大的现象；粉料水分偏大也会造成尺码偏大。,2023/4/28,18,

8、解决办法：调整压机粉车参数，保证布料的均匀性和稳定性；监控粉料工艺参数，控制好料仓仓底料的使用，同时检查粉料颗粒级配的合理性，以及粉料容重；适当调节压机压力至合理，控制好烧成后的尺码；调整坯料配方，将收缩率控制在合理范围；稳定窑炉烧成曲线和各区温度，检查喷枪的燃烧状况，避免出现熄火枪；适当调节窑炉的压力制度，控制窑炉截面温差，对于单边以及同排砖坯大小尺码的现象比较有效；检查模具间隙以及厚薄情况，如果存在这方面的问题，立即更换模具。,2023/4/28,19,E、杂 质,产生原因：原材料本身铁质偏多，料仓管理不善，外界起风带入杂质，坯料配方有机物偏多，造成烧成氧化困难出现碳素黑点；粉料本身存在杂

9、质，可能由于球磨浆料有杂物、喷雾塔内铁锈、油硅、中转缸内聚集杂质、输送过程中跌落杂物；干燥窑顶粉尘含硫量多，跌落砖坯表面，在干燥过程中渗入砖坯内，烧成黑点变大；窑炉顶部泥粉、燃烧结焦物，风管铁质以及灰缝粉末跌落在高温状态下镶入砖坯；渗花后喷水（或淋水）水质差或水中有杂质；粉车或布料系统清理不力，出现固定杂质。,2023/4/28,20,解决办法：控制原材料的铁含量，加强料仓管理，尽量减少外界因素影响，控制坯料配方可烧失量，以利于窑炉快速烧成加强原料车间球磨机内杂物清理，严格过筛除铁，定期清理浆池、中转缸、喷雾塔以及烧嘴等设备设施，盖好粉料输送过程中的输送带；控制好釉线水的过筛，定时定期清理干燥

10、顶和窑炉前段顶的粉尘；严格控制窑炉保养工清理喷枪，不能把焦碳吹入窑内；利用空窑或转产时间清除风管内杂物和铁质；定时清理粉车和布料设备设施。,2023/4/28,21,F、色 痕,产生原因：粉料水分偏高或偏低都会造成成型砖坯致密度不均匀，从而出现色痕；粉料容重偏低；压机布料不均，致密度不均匀；釉线印花刮刀不平整，喷水左右不均；窑炉左右温差或者喷枪燃烧状况差，氧化不完全，正压太大；抛光线刮平和抛光底板水平存在问题，切削量不一致。解决办法：调节粉料水分至标准范围；调整工艺配方，把粉料容重提高；调节花釉配方，避免颜色分离，保证其渗透梯度的均匀性；保证压机布料的均匀性和致密度一致性；调节印花刮刀的均匀协

11、调以及砖坯前后喷水量的均匀性；控制窑炉截面温差以及压力制度；控制抛光切削量。,2023/4/28,22,G、分 层,产生原因：粉料工艺参数不合理；粉料水分不均匀，粉料存在料团（特别是仓底料）；模具间隙不合理，成型参数不合理。解决办法：1、换模具总成，延迟下模上升；2、使用厚度一致的模芯，调整合理的栅架高度及粉车速度，增加粉料均匀性，使排气量尽量统一；3、打慢冲压次数，适当增加排气时间及压制时间；4、清理压机料斗积聚水蒸气及粉尘（注意避免过湿或过干）；5、箱底料要按比例搭配混料，要符合粉料工艺要求；6、工艺技术科制定合理的工艺参数，适当增加配方粘性。,2023/4/28,23,H、崩角、崩边,产

12、生原因：碰撞方面：砖坯在干燥过程中运行轨迹走歪、乱砖、釉线撞崩、捡砖以及成品分级人员人为破损。压机及翻转台设计不合理，翻坯器碰撞、脱模不合理、烂模芯等产生。解决办法：利用导向铁夹等导向，减少碰撞力，加强人员的质量意识培训；调整脱模速度，更换已烂的模芯，适当调整各环节的碰撞力度。,2023/4/28,24,I、生 砖,产生原因：原料不稳定，突然偏高或偏低，原来温度未能满足；烧成过程中有塞枪、熄枪现象，温度控制不稳定；窑炉温差大导致某一位置的砖欠火生烧；配方设计不合理；原料均化不足；原料球磨细度偏大，超出工艺要求范围。,2023/4/28,25,解决办法：根据原料温度变化控制好温度稳定烧成，转料时

13、预先试烧了解原料的温度情况；及时处理塞、熄枪；控制窑炉边的温差调整助燃风；加强原料的验收和均化工作；确保配方在配料过程中的准确性；调整配方温度符合烧成要求，并保证其稳定性；球磨人员要严抓浆料工艺，必须符合工艺参数要求。,2023/4/28,26,J、发 蓝,产生原因：坯料配方中烧失量太多，烧成时挥发不充分；窑炉预热带氧化排气不好，面温过高；窑炉喷枪冲火，局部温度过高；压机压力过大。解决办法：降低配方中的烧失量，有利于快速烧成；调节窑炉前段温度，适当开大排烟风机抽力，调好上下温差；调好冲火的喷枪，特别是氧化段的底枪；将粉车调到合理状态，避免局部压力不均造成的致密度不一，适当减小成型压力；,2023/4/28,27,K、针孔,产生原因：解决办法：,2023/4/28,28,L、熔洞,产生原因：解决办法：,2023/4/28,29,