模具设计的设计思路及方法.docx

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1、模具设计方案简介科技名词定义中文名称:模具英文名称：die;mould定义：用以限定生产对象的形状和尺寸的袋置.所属学科：机帔工程（一级学科）；模具（二级学科）模具muju（moju：mold;mould：die:tooling：matrix;pattern）工业生产上用以注型、吹塑、挤出、压铸或者锻成型、冶炼、冲乐、拉仲等方法得到所需产品的各种模子和工具.简介简而古之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的事件构成.它主要通过所成型1材科物理状态的改变来实现物品外形的加工.模具之乡黄岩拥有模具企业2000余家，目前主要分为汽车模具，日用品模具，管件模具，工业模具

2、等几大类模具简单分类按所成型的材料的不同，模具可分为金典模具和非金属模具.金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和俄造模具等；非金属模具也分为：阳狎模具和无机非金属模具,而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高份子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关.塑料模具普通可分为：注射成T模具,挤塑成型模具，气辅成型模具等等.大规模生产的非银令辆件一一冷“、模锹-、金属模等模具板金出料一一热轧、冷轧、热卷、冷卷板金加工一一I、整里、折穹，冲孔，落料有色金属一一压铸，粉末冶金型料件一一注型、吹塑（型料瓶），挤塑（管件）模具其他分类

3、：合金模具、板金模具、塑料模具、冲压模具,铸造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具模具材料模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用模具材料：工作温度成形材料模具材料1000C铢合金铜基合金模具塑料模具普通模具类别（1）两板模具又称的一分型面模，是注塑模中最检单的一种，它以分里面为界面将整个模具分为两部份：动模和定模。一部份型腔在动模，博士稿在动模，动模部份设有顶出系统。另一部份型腔在定模。主流道在定模：分流道开设在分型面上，开模后，制品和(2)三板模或者细水口模有两个分型面将模具分成三郃份，比两板增加了浇口板，合用于制品的四周不许有浇口痕迹的场合，这种模具分成采用点浇口，所以叫细水

4、口模，这种模具结构相应更杂些。启动动力用山打螺丝或者拉板。按成型方法分类(1)注射成型是先把电料加入到注射机的加热料筒内,塑料受热熔融，在注射机螺杆或者柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注臻统进入模具型腔，出于物理及化学作用而径*定型成为注塑制品.注射成型由具有注射、保压(冷却)和燮件脱植过程所构成循环周期.，于是注射成型具有周期性的特点。热型性塑料注射成型的成蟹周期短、生产效率高，燃料对模具的磨损小，能大批量地成型形状发杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的整件：但是对于壁摩变化大的型件，难以避免成型缺陷。型件各向异性也是质量问题之一,应采用一切可能措施，尽量减小.(2)压缩成型俗林压制成里，是破早

5、成型剪件的方法之,压缩成型是将塑料直接加入到具有定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下电料爆Ife变成流动状态。由于物理及化学作用，而使果料硬化成为具有定形状和尺寸的常温保持不变的案件.压缩成型主要是用于成型热固性果料，如的醛箱里粉、服醛与三聚斌胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚限亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚ffii料团(DMO、仲帔懈挈忖(SMC)、预制整体模敢料(BMC)等.普通情况下，往往按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式不溢料式、半溢料式三类.(3)挤成型是使处于粘流状态的狼料，在高温和定的压力下，通过具有特

6、定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法.挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理(邮今或者热处理).在挤聚成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头【I模的温度、像杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合恪的挤泉型材.特殊要注意调整好聚合物熔体由机头Ll模中挤出的速率.因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断血形状：但是当焙融物料挤出速率达到某一Bl度时，挤出物表面就会变得机情、失去光泽，浮现沙鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象.当挤出速率进一步增大时，挤出物表面浮现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片

7、或者圆柱.因此挤出速率的控制至关更要.(4)压注成型亦称转压成型.是将缈料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中偏紧模具，通过压柱向空料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成型件,此种成型方法，也称传递模里成型.乐注成型合用于各低于固性空料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用厘注法成型.但要求成型物料在低于固化温度时，培融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率(6)中空成型是把由挤出或者注射制得的、尚处于塑化状态的管状或者片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入一纯缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，特冷却定型后脱模，即得所需

8、中空制品的一种加工方法。适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚米乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等.根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹来中空成型和注射吹塑中空成型两种.挤出吹燮中空成型的优点是挤出机与挤出吹空模的结构简垂，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成缈料制品的壁厚不匀.右图是挤出吹霍中空成型原理示意图，注射吹来中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面,因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高.缺点是所用的成型设符和模具价格贵.故这种成型方法多用于小型中空制品的大批St生产上，在使用上没有挤出吹覆中空成型方法广泛.按其它分类(1

9、)筛滤道模借助加热装置使浇注系统中的空料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模.优点：1)无废料2)可降底注射压力，可以采用多腔模3)可缩短成型周期4)提高制品的质量适合热流道模里科的特点：5)叨料的熔融温度范用较宽低温时,流动性好，高温时，具有较好的热稔定性。6)对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动.7)比热性好，以便在模具中很快冷却。可用热流道的塑料有咯APMPH吩，PS.我们现在常用的热流道有两种：1)加型流道模2)绝热流道模。(2)硬模内模件所采用的钢板,买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才干达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件来用H13钢，420钢，S7铜

10、.(3)软模(44HRC以下)内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注夔叫软模。如内模件采用P20钢，-.420铜，Nts,铝钠铜。双色成型模具(双射成型模具)双射成型原理葩本原理：双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品工作步骤：工作步骤1 .A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A.2 .经周期开模，产品A留于公模，成型机动模板旋转至B合模。3 .B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品.开模原出.双射成型模具设计要点.设计前检讨事项1 .模具材质2 .成型品3 .成型机选择4 .模座基本构造，模具设计重要项目1 .多

11、色射出组合方式2 .浇道系统(1)射出压力较低(2)快速充填完成，可提升产量(3)可均匀射出，产品质Itt较好(4)减少废料，缩短射出时间3 .成型设备：(1)各射出料缸的射出量,决定那一色用那一支料缸.(2)打击棒的位置及打击行程.(3) .旋转盘上水路,油路,及电路的配置问题.(4) .旋转盘的承毅分量.4 .模座设H:模仁配置设计苜先考虑到模具公模恻必需旋转180s.模仁设置必需交叉对称罗列，否则无法合模成型.(1)。导柱：具有导引公模与呼模的功能,在多色模中必僻保持同心度。(2)。回位销：由于模具必福旋转的动作，所以必福将顶出板固定,在回位销上加弹,使顶出板保持稳定,(3) .定位块：

12、确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移.(43圜整块(耐磨块)；主要用于合耀时模具高度Z坐标值误差时可以做调整.(5),顶出机构：顶出方式的设计与普通模具相同.（6）-冷却回路设计：模具一与模具二的冷却Pl路设计尽歆相同.金属模具模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲我枳、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、眼形模、整形模等：锻模，包括模锹用锻模、锻锻模等：以及挤压模和压铸模.用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类,有塑料模、橡胶模和粉末冶金铁等.1.冲压模用于板料冲压成形和分离的模具。成形用的模具有型腔，分离用的耀具有刃口。圾常用的冲压模惟独个

13、工位，完成道生产工序,这种模具应用普遍，结构简单，创造容易，但生产效率低。为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在个模具上，使坯料在个工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合蟆。另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在个模具的不同工位上.2.锻模用于热态金属模锻成形的模具,模锻时.坯料往往经过多次变形才干制成锻件，这就需要在个模块上刻有几个型腔,金属挨次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，此后充满型腔制成锻件。在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品,坯料选用稍大些,为此，在线锻耀的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存七多余的金属，成形后将飞边

14、切去.型腔中应尽必减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提岛模具寿命.3.挤压模用于将金瓶挤压成形的模具,正挤压模有个静止的凹模和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头,挤压空心件时，冲头前端带有芯棒，反挤压模的挤压筒为叫模，冲头成为凸模。金代需要在很大的压强下才干从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达2000千牛/亳米（200千克/亳米）以上。为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度,常采用多层预应力Sl合结构.冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不捺和弯曲.4.任铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金网凝固和成形的模具.它主要用于钻、锌

15、、银件,也可用于钢件.压铸模的结构与塑科注射模类似.它由动模与定模构成型腔，用型芯形成熔件的孔腔.金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具，由顶杆推出铸件.压铸件普通整薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁，金属在熔融的高温下成形.因此压铸模砺要采用耐高温的材料创造.5.粉末冶金模物固体金属粉末压制成形的模具,将金属粉末定量地倒入下模然后上模压下、闭合、成形,再用顶料装置顶出预制坯.将预制坯送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件。普通粉末冶金件的空隙很大，占总体税的15%摆布,成形压力不大，模具结构较简单，精度、我面粗糙度要求普通,所以对模具无特殊要求。为了减少空隙、提

16、高密度和强度对烧结后的坯件再进行一次热锻，通称粉末锻造.所用的模具与模锻模相似.模具生产的流程模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来但是模具是怎样生产出来的呢可能除了模具C业人士大多数回答不出来.模具CI经在我们生活之中起了不可普代的作用我们的生活用品大部份离不开模具如1.电岸电话机,传真机,键盘，杯子等等这些塑胶制品就不用说了，此外像片4和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的，光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开.那末模具是怎样做成的呢?下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍.1 ）ESI（Earlie

17、rSU叩IierEvolvement供应商早期参覆）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方.面的技术掬讨，主要的目的是为了让供应商清晰地领略到产品设计者的设计意图及精度要求,同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计.2）报价（QuOtaUon）:包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸分量、模具尺寸分量等信息）3定单（PurchaseOrder）;客户定单、订金的发出以及供应商定单的接受.4）模具生产计划及排工安排（ProductionPlanningandSchedule

18、Arrangement）:此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复.5）模具设计（DeSign）：可能使用的设计软件有ProZEngineer、UG,Solidworks.AutoCAD.CATIA等6）采购材料7）模具加工（MaChining）：所涉及的F-大致有车、锣（铳）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）.座标磨（JIGGRINGING）.激光刻字、地光等.8）模具袋配（Assembly）9）模具试模（TnalRun）10）样板评估报告（SER）11）样板评估报告批核（SERApproval）模具的基本设计原理因为不同的成型模具已应用不少领域，加

19、之专业模具的创造技术在这些年也有了定的变化发展，因此在这部份.总站了*空吸出成型模具的普通设计规则。真空吸塑成型模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容1、 批M的大小实验用，模具产量小时，可采用木材或者树脂进行创造。但是，如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间等的数据时，应该使用单型腔模具来实验，且能保证其能在生产条件下运用。模具普通用石青、铜、铝或者错一钢合金创造，很少用到幅.2、 几何形状设计，设计时，时常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量,例如，制品设计和尺寸稳定性要求采用州但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用这样来，梁件

20、订购方会综合考虑到这两点，以使制品能在展佳条件下进行生产.经验证明，不符合实际加_E条件的设计往往是失败的.3、尺寸稔定，在成型过程中，电件与模具接触的面要比离开模具部份的尺寸稳定性更好，如果Fl后由于材料刚度的需要要求改变材料殍度，可能导致要将阳模转换为阴模。组件的尺寸公差不能低于收缩率的10%。4、案件衣面，就成型材料能够包住的范Ifl而言，案件可见面的去面结构应在与模具接触处成型，如果可能的话，塑件的光沾面不要与模具表面接触,就像采用阴模创造浴部和洗衣部的情况.5、修饰，如果使用机械式水平钢锯掠梁件的夹持边，在高度方向上，至少要有6、8mm的余量。其他的修整工作，如磨削、激光切削或者射流

21、，也必须留有余盘.刀11根切割线间的间隙最小，冲孔模修整时的分布宽度也很小，这些都是要注意的.、收缩和变形，照料易收缩（如PE）,有些案件易变形，无论如何预防，塑件在冷却阶段都会发生变形,在这种条件下，就要改变成型模具的外形来适应电件的几何偏差。例如：尽管塑件般保持平直，但其暴准中心已偏离IOmm;可以抬高模具底座，以调整这种变形的收缩地.7、 收缩fit在创造吸塑成型模具时一定要考虑到下列的收缩因素.成型制品收缩.如果不能清晰地知道夔料的收缩率，则必须取样或者用相似形状的模具通过试脸来得到。注意：通过这种方法只能得到收缩率，不能得到变形尺寸。中间介质的不利影响造成的收缩，如陶谎、催橡胶等.模

22、具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩，设计按国家职业定义，模具设计是：从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具,提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员.冲压模具依构造可分为单工程模、亚合模.连续模三大类。前两类需较多人力不符经济效益,连续模可大量生产效率高.同样,设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品（包含所实用冲压加工出来的产品,富士康集团主要有端子、电脑机光以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等）设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题,以达到连续模自动化大量生产的目的单元化设计之冲压模具

23、整体构造可分成二大部份：（1）.共通部份（2）.依制品而变动的部份。扶通部份可加以标准化或者规格化，依制品而变动的部份是难以规格化.模板之构成及规格1 .模板之构成冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类.前者是酸常使用的构造，后者构造主要用于引伸成形模具或者配合特殊模具。从事的主要工作包括:(1)数字化制图一一将f产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图：(2)模具的数字化设计一一根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型；(3)模具的数字化分析仿真一一根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析；(4)产品成形

24、过程萼拟一一注塑成形、冲压成形：(5)定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程：(6)模具生产管理.2 .模具之规格(1).模具尺寸与锁紧墀些模板之尺寸应大于工作区域，并选择标准模板尺寸.模板锁紧蝶丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关,其中单工程模具最常使用银素螺丝配置于四边角，眼标准形式工作区域可泛博使用。长形之模具及连续模具蹶常使用锁紧螺丝限区于四边角及中间位WL(2).模板之厚度模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工一一等有绝时关系。依据理论计算决定模具之厚度是烟难的，普通上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具岛度及央紧岛度加以标准化以便利

25、采购及库存管理.模板之设计连续模具之主要模板有冲头固定板、压料板、母模板等等，其构造设计依冲压制品之精度、生产数盘、模具之加工设备与加工方法、模具之维护保养方式等有下列三种形式：(1)整块式，(2)提式，(3)镯入式.1 .整块式整块式模板亦称为体构造型，其加工形状必须是封闭的，整块式模板主要用于简单结构或者精度不高的模具，其加工方式以切削加工为主(不需热处理)，采用热处理之模板必须再施行线切割加工或者放电加工及研磨加工模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或者多块一体型并用之。2 .轼式挽式模板之中央部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求，凹沟部可以其他模板构成之.此枢式模板构造之优点

26、有：沟部加工容易，沟部宽度可调整之，加工精度良好等.但刚性低是其缺点。柜式蟆板之设计注意事项如下：(1),板板构部与块状部品之嵌合采中间配合或者轻配合方式，如采强压配合将使柜板发生变化。(2).独板兼俱块状部品之保持功能，为承受块状部品之物压及面压，必须具有足绯的刚性.还有为使规板沟部与块状部品得到密者组合，其沟部角隅作成逃隙加工，如柜板沟就角隅不能作成逃隙加工，则块状部品须作成逃除加工。(3),块状邮品之分别应同时考虑其内部之形状，基准面必须明确化.为使冲压加工时不产生变形，亦要注意各个块状邮品之形状.(4)：挽板组人许多件块状部品时，由于各块状部品之加工枳累误差使得节距产生变动，解决对策是

27、中间块状部品设计成可调整方式.(5) .块状部品采并排组合之模具构造，由于冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或者造成块状部品之倾斜.此现象是冲压尺寸不良、冲屑阻塞等冲压不良之重要原因，因此必须有充分的对策(6) .扼板内块状部品之固定方法,依其大小及形状有下列五种：A.以微紧螺丝固定,B.以犍冏定，C.以摸形耀固定，D以肩部固定，E.以上压件(如导料板)乐紧固定.3.镶入式模板中加工圆形或者方形之凹部，将块状部品镶合嵌入于模板中，此种模板称为镶入式构造,此构造之加工积累公差少、刚性高.分解及组立时之精度再现性良好.由于具有容易机械加工、加工精度由工作机械决定、最后调第之工程少等

28、优点.馈入式模板构造已成为精密冲压模具之主流，但其缺点是需要高精度的孔穴加工机连续冲压模具采用此模板构造时，为使模板具有寻刚性要求,乃设计空站Ti入式模板构造之注意事项如下所述：(1).嵌入孔穴之加工：模板之嵌入孔穴加工使用立式枕床(或者治具跣床)、除合加工机、泊具链床、治具磨床、线割放电加工机等.嵌入孔穴之加工基准使用线割放电加工机时，为提高其加工精度乃进行二次或者以上之线割加工.(2),嵌入件之固定方法：嵌入件固定方法之决定因素有不变动其加工的精收、组立及分解之容易性、调整之可能性等，嵌入件之固定方法有下列四种：A.以螺丝固定，B以后部固定，C.以趾块固定，D.其上部以板件压紫。母模板之嵌

29、入件固定方法亦有采用压入配合，此时应避免因加工热膨胀而产生的松地结果，使用圆形模套嵌入件加工不规则孔穴时应设计回转防止方法。(3).嵌入件组立及分解之考城：嵌入件及其孔穴加工精度要求高以进行组立作业,为得到即使有稍微的尺寸误差亦能于组立时加以调整，宜事先考虑解决对策，战入件加工之具体考虑茅项有下列五项：A,设有压入导入部,8.以隔片调整嵌入件之压入状态及正确位置，C嵌入件底面设有压出用孔穴，D,以螺丝锁紧时宜采用同一尺寸之螺丝，以利锁固及松开，E.为防止组立方向之失误，应设计防呆倒角加工.单元化之期1 .模具对准单元模具对准单元亦称为模具刃件之对合弓I导装置。为确实保持上模与下模之对准及缩短其

30、准备时间,依制品精度及生产数量等条件要求,模具对准单元主要有下列五种：(1) .无导引里：模具安装于冲床时电接进行其刃件之对合作业，不使用引导装SL(2) .外导引型：此种装置是最标准的构造，导引装置装设于上模座及下模座，不通过各模板，普通称为模座型.(3) .外导引与内导引并用型(一)：此种装置是连续模具最常使用之构造，冲头固定板及压料板间装设内导引装置.冲头与母模之对合利用固定销及外导引装WL内导引装置之另作用是防止压料板倾斜及保护细小冲头。(4) .外导引与内导引并用型(二)：此种奘置是高精密度高速连续模具之使用构造，内导引装置贯通冲头固定板、压料板及母模固定板等等。内导引装置本身亦有模

31、具刃件对台及保护细小冲头作用。外导引装置之主要作用是模具分解及安装于冲床时能得到清目的。(5) .内导引型：此构造不使用外导引袋置，内导引装置贯通冲头固定板、压料板及母模固定板等等，正确地保持各块板之位置关系性以保护冲头。2 .导注及导套单元模具之导引方式及配件有导注及导套单元之种类有两种XA).外导引里(模座型或者称主导引)，(B).内导引型(或者称辅助引)另行配合精密模具之要求，使用外导引与内导引并用型之需求性高(1) ).外导引型：普通上使用于不要求高精密度之模具，大多与模座构成一单元贩卖之，主要作用是模具安装于冲床时之刃件对合，几乎没有冲压加工中之动态精度保持效果，(2) .内导引型：

32、由于模具加工机之发展，最近急速普及.主要作用除了模具安装于冲床时之刃件对台外，亦有冲压加工中之动态精度保持效果.(3) .外导引与内导引并用里：副模具同时使用外导引与内导引装Wh3 .冲头与母根单元0形)(1)。冲头单元：网形冲头单元依其形状(肩部型及平直型)、长度、维修之方便性,使用冲头单元宜与压料板导套单元配合.(2) .母模单元：圆形母模单元亦称为母模导套单元，其形式有整块式及分开式，依生产数GL使用寿命及制品或者冲屑之处理性，母模单元之组合系列有：（八）.使用模板直接加工母模形状，(B).具有二段斜角之逃隙部，(C).是否要使用背板，(D).不规则母模形状必须有同转防止设计.4 .压料

33、螺栓与弹资单元(1压料螺栓单元：压料板螺检之种类有：（八）.外螺统理(B)套筒型,(C),内螺能型。为保持压料板于指定位置平行状态，压料螺拴之住手方法(肩部接触部位):（八）,模座凹穴承受面，(B).冲头固定板顶面，(C).冲头背板顶面.(2) .压料弹簧单元：可动式压料板压料弹衿单元可大致分为：（八）.单独使用型(B).与压料螺栓并用型选择压料弹簧单元时最好考虑下列要点再决定之：（八）,输保弹簧之自由长度及必要的压缩量(压缩量大之弹货宜里压料板凹穴).(B).初期的弹簧压缩量(预压缩量)或者待取之调整有无必要。(C)。考量模具组立或者维护保养之容易性.(D)o考量与冲头或者压料螺栓长度之关系

34、.（E）.考盘安全性（防止弹,断裂时之飞出）.5.导引销单元（料条送料方向之定位）（1）.导引销单元：导引销之主要作用是连续冲压加工时得到正确的送料节距.冲压模具用导引单元有间接型（导引倘单独使用）及直接型（导引箱装设于冲头内部）两种形式.（2）.导引箱之组装方式与冲孔冲头有相同（装设于冲头固定板）.利用弹资将其受制于冲头固定板.（3）。导引销此外装设于压料板之形式,由于要求导引销突出于压料板之城达到定及防止模具上升时之容易带上被加工材料，压料板之刚性及导引形式有必要注.意之。（4） .导引销单元有直接型，其装设于冲头内，主要用于外形冲胡（下料加工）或者引伸工程之切边加工，其位置定位系利用制品

35、之孔及引伸部内径。.导料单元（1）.外形冲切（下料加工）或者连续冲压加工时，为使被加工材料之宽度方向受到导引及得到正确的送料节施，乃使用导料单元.（2）,料条宽度方向之导引装混，导引方式有：（八）.固定板导引销型，（B）。可动导引销型，（C）。板隧道导引型（单块板），（D）.板导引型（两块构成）,（E）.升料销导引型（有可动式、固定式及两者并用之.（3） .起始住手之导引装置，其形式有：（1）,渝块式，（2）。可动销式等两种，主要作用是材料置于模具之最初起始位置定位.（4） .送料住手装戋，可正确地决定出送料节足，主要用于人手送料之场合，其形式有:（八）,固定式住手销，（B）。可动式停止销，（

36、C）,边切住手方式，（D）,挂钩住手机构，（E）o自动住手机构.（5）。例推式导料机构，冲压加工时材料被压向方，可防止材料因料条宽度与导料件宽度差所产生的蛇行现象，（6） .胚料位置定位导料机构，其形式有：（八）.固定销导料型（利用胚料之外形），（B）.固定销导料型（利用胚料之孔穴），（C）.导料板（大件部品用）.（D）.导料板（一体形），（E）.导料板（分割形）.7 .升料与料单元（1） .升料销单元：其主要作用是进行连续冲压加工时将料条升至母模上（位置高度称为送料高度，并达到顺利送料目的.其形式有：（八）.升科悄型（阴形,纯粹开料用），是最普通的升科的单元.（B）.升料销型（国形,设有导料

37、销用孔）,升料销设有导料铜用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用.（C）.升料及导料箱型，兼低导料功能，连续模具之导科最常使用此形式升料销型.（D）.升料铜型（方形）如有南求设有空气吹扎.（E）.升料及导料箱型（方形）.（2） .顶料单元：自动冲压加工时必须防止冲切制品或者冲屑之跳于母模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生.（3） .顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或者废料自母模内顶出.顶出单元之袋设场所有二：（八）.逆K.置型模具时装设于上模部份，（B）.既配置型模具时袋设于下模部份.8 .即定第单元因定销单元之形状及其尺寸依标准规恪需要而设计，使用时之注意事

38、项有：（八）.固定销孔宜为货通孔，不能的场合，考虑容易使用螺蛙卸除之设计方法（B）.固定销长度适度最好，不可大于必要的长度.（C）-固定管孔宜有必要的逃窗部-（D）.置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落.（E）,采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动例之固定箱孔稍徼大于固定销.（F）.固定箱之数量以两只为原则，然fit选择相同之尺寸.9 .压料板单元压料板单元之特殊重要点是压料面与母模面布正确的平行度及缓冲压力要求平衡.10 .失谀检出单元以连续模具冲压加工时,模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化盘是否超过其基准而住于冲床之运转.失误检出单元是装设于模具内部，依其检出

39、方法有下列两种袋设形式：（八）,上模内装设检出铜之形式，当其偏澳料条孔穴时，将与料条相接触而检知.（B）.下模内袋设检出第之形式，当料条之一部与检出销接触而检知.地近利用接触方式之检出方法将有所改变，使用近接开关之事例有增加粒势上模内装设检出销是标准的检出装置,由于其于下死点附近检出，检出开始至冲床住手有时间偏差，要彻底达到失误防止效果是m难的.装于下模之检出袋置，当材料送料动作完成后即将直接进行检出，此方法已受到重视11废料切断单元连续冲压加工时料条（废料）将陆续离开模具内，其处理方式有两种：（八）.利用卷料机卷取之，（B）.利用模具切断装置将K细化.又后者之方式有两种：（八）.利用专用废料

40、切断机（设置于冲压机械外部）.（B）.袋设于连续模具最后工程之切断单元.12 .育度住手块单元高度住手块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：（八）,冲压加工时亦时常接触之方式，(B).组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。还有，当模援运、保管时，为防止上模与F模之接触，最好于上模与下模之1可置入隔块.当精度要求无必要时，其使用标准可采用掾k调整型.主要模具元件之设计1 .标准部品及规格模具用标准规格之选择方法最好芍眼下列事项：（八）O使用的猊格内容不受限制时，城好采用炒高层者.(B).原则上采用标准数.(C),模具标准邮品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工.2冲女-之

41、设计冲头依其功能可大致分为三大部份：（八）,加工材料之刃部先端(切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等).(B).与冲头固定板接触部(固定部或者柄部，其断面形状有不规则形、方形圆形等).(C)刃部与柄部之连结部份(中间部).冲头各部份之设计基准分别从（八）,切刃部长度，(B).切刃部之研磨方向，(C)。冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之.(1) .切刃部长度：阶段型冲头之切刃部长度之设计宜芍虑加工时不会产生侧向弯曲、与压料板运动部份之间隙应适当,压料板与冲头切刃部之关系有引导型及无引导型,切刃部直段长度将有所不同(2) .切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有与轴部平行(上削加工)及与轴部垂直

42、(穿越加工)等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧着性，宜采用前者。切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采用上削加工或者穿越加工并用方式。(3) .冲头之固定法及柄部之形状：冲头之柄郃大致分为直段型与肩部型两种，其固定方式之选用因素有制品及模具之精度、冲头及冲头固定板之加工机械与加工方法、维护保养之方法等.(4) .柄部之尺寸及精度：冲头柄部之尺寸及精度将随冲头之固定方式而有不同要求.(5) .冲头长度之调整方法：冲切冲头之长度因再研磨加工而减短，为与其他工程如弯曲、引伸等)之冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度，有必要调整冲头之长度.(6),配合冲压加工之冲头设计：为达到大量生产时冲

43、压制品之品版安全及无不良品之产生，模具方面有必要考虑下列事项：A.冲头加工之研磨方向要同一性，表面宜施以抛光处理.B.为防止冲属之浮上，冲头内可装设顶出销或者加工空气孔.C.为减少冲切力，冲孔冲头施以斜角加工，还有大冲头附近的细小冲头宜较短些以减少受到冲击.(7).配合加工法之冲头设计：冲头之形状设计与加工段难度有绝对的关系，当其过份接近时冲头固定板之加工变为泯难，此时之冲头宜加以加什处理(采组合方式).3.冲头固定板之设计冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，普通上为冲头长度之3040,还有冲头引导部长度宜高于冲头直径之1.5倍4,导引梢(冲头)之设计导引销(冲头)之引导部直径与材料导

44、引孔之间隙，其尺寸及突出压料板之量依材料之熔度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：A。炮翊形，B.圆锥形(推拔形)。(1) .炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品(2) .圆椎形有一定的角度，很适合用于小件之高速冲压推拔角度之决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小,加工速度等推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置,但推拔部之长度将变长.推拔部与网筒部连接处宜沿顺之.5.埠模之设计(1).冲切母模之设计冲切母模之形状设计应考Ift之要项有：A.模具寿命及逃角之形状.B.母模之剪角C.母模之分割.(A) 模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项,如设计不正确将会造成冲头之破损、

45、冲屑之阻塞或者浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象“(B) .母模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，母模可采剪角设法,翦角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变（C）.母模之分割：母模必须施以成形研磨等相加I工，由于其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割.（2） .弯曲母模之设计弯曲加工用母模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形驾曲加工用母模之部形状为双R与直线部（解度为3O度）之组合，最好近似R形状,R部形状经成形研磨或者NC放电加工后应施以抛光处理.（3） .引伸用模之设计引伸母模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸母模R角值

46、大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱摺现象，引伸制品侧壁厚度大于板原.引伸用板件及顶出艰难之场合，母模R值要取小，约为板厚之1-2倍，普通上眼筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段状，为防止烧箱发生、泄油油油膜之破坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有选解（阶段形或者推拔形）设计，特殊是引缩加工之场合，此直段部有必要尽显少.冲头之便压对策冲压加工时冲头挖布承受均等之荷里是最佳理想（即侧压为零）状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或者变小（间隙不均匀）及无法希到良好精度的冲压加工,有关冲头之物压对策有下列方法：（八）改变加工方向.（B）.单侧加工（冲切、弯曲、引伸等）之制品宜采两排布列方式，（C）.冲头或者母模装设侧压挡块切刃之侧面设有导引部（特别是切断及分断加工）.7. ffiWfct-压料板之功能有刹尚付若于冲头之材料及导弓I细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同.压料板之厚度及选用基准依制品设计有下