普通机械设备的安装方案全.docx

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1、普通机械设备的安装方案8.11.5.1 施工条件8.11.5.1.1 工程施工前,应具备设计和设备的技术文件8.11.5.1.2 工程施工前,对临时建筑、运输道路、水源、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等,应有充分准备,并作出合理安排8.11.5.1.3 工程施工前,其厂房屋面、外墙、门窗、内部粉刷等工程应已完工,有关的基础地坪、沟道等工程应已完工,其混凝土强度不应低于设计强度的75%,安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等,应清除干净8.11.5.1.4 利用建筑物结构作为起吊、搬运设备的承力点时,应对结构的承载力进行核算,必要时应经过设计单位的同意.8.11.5.2 开

2、箱检查和保管8.11.5.2.1 设备开箱应在建设单位的有关人员参与下,按下列项目进行检查,并应做出记录：8.11.5.2.2 箱号、箱数以及包装情况8.11.5.2.5 设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等8.11.5.2.6 其它需要记录的情况8.11.5.2.7 设备及其零、部件和专用工具,均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱、丢失等各种情况.8.11.5.3 设备基础8.11.5.3.1 设备基础的位置、几何尺寸和质量要求,应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定,并应有验收资料或记录8.11.5.3.2 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清

3、除干净,预留地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好,放置垫铁部位的表面应凿平8.11.5.3.3 需要预压的基础,应预压合格并有预压沉降记录8.11.5.4 放线就位和找正调平8.11.5.4.1 设备就位前,应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线,划定安装的基准线的安装基准线,必要时,应按设备的具体要求,埋设一般的或永久的中心标板或基准线8.11.5.4.3 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离,其允许偏差为20mm8.11.5.4.4 设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差,应符合下表的规定要求：设备的平面位置和标高对安装基准线的允

4、许偏差项目允许偏差平面位置标高与其它设备无机械联系的10+20-10与其它设备有机械联系的218.11.5.4.5 设备找平、调正的定位基准面、线或点确定后,设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验,复检时也不得改变原来测量的位置8.11.5.4.6 设备的找正、调平的测量位置,当设备技术文件无规定时,宜在下列部位中选择：8.11.5.4.6.3保持传动部件的导向面或轴线8.11.5.4.6.4部件上加工精度较高的表面1.1.1.1.1.5 5设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面1.1.1.1.1.6 6连续运输设备和金属结构上,直选在可调的部位,两侧点间距离不宜大于6m8.11.5.4.7

5、 设备安装精度的偏差,宜符合下列要求:8.11.5.4.7.1 能补偿受力或温度变化后所引起的偏差8.11.5.4.7.2 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差8.11.5.4.7.3 不增加功率损耗8.11.5.4.7.4 使转动平稳8.11.5.4.7.5 使机件在负荷作用下受力较小8.11.5.4.7.6 更有利于有关机件的连接、配合8.11.5.4.7.7 有利于提高被加工件的精度8.11.5.4.7.8 当测量直线度、平行度和同轴度采用水平拉钢丝测量方法时,应符合下列要求:8.11.5.4.7.10 两端应用滑轮支撑在同一标高面上8.11.5.4.7.11 重锤质量的选择,应根据重锤产生

6、的水平拉力和钢丝直径确定8.11.5.4.8 地脚螺栓8.11.5.4.8.1 埋设预留孔中地脚螺栓应符合下列要求：8.11.5.4.8.1.1 地脚螺栓在预留孔中应垂直,无倾斜8.11.5.4.8.1.2 地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm,地脚螺栓底部不应碰孔底8.11.5.4.8.1.3 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净,螺纹部分应涂少量油脂8.11.5.4.8.1.4 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应紧密8.11.5.4.8.1.5 拧紧螺母后,螺栓应露出螺母,其露出的长度宜为螺栓直径的1/32/38.11.5.4.8.1.6 应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以

7、上时拧紧地脚螺栓,各螺栓的拧紧力应均匀8.11.5.4.8.1.7 当采用和装设T形头地脚螺栓时,应符合下列要求：8.11.5.4.8.1.8 T形头地脚螺栓与基础板应按规格配套使用,其规格应符合国家现行标准T形头地脚螺栓与T形头地脚螺栓基础板的规定8.11.5.4.8.1.9 .2装设T形头地脚螺栓的主要尺寸,应符合国家规范要求8.11.5.4.8.1.10 3埋设T形头地脚螺栓基础板应牢固、平整,螺拴安装前,应加设临时盖板保护,并防止油、水、杂物等掉入孔内8.11.5.4.8.1.11 4地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆8.11.5.4.8.1.12 5预留孔或管状模板内的密封填充物,应

8、符合所设计规范8.11.5.4.8.1.8装设胀锚螺栓应符合下列要求：8.11.5.4.8.1.8.1 胀锚螺栓的中心线应按施工图放线8.11.5.4.8.1.8.2 装设胀锚螺栓的钻孔应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰，不得采用预留孔8.11.5.4.8.1.8.3 装设胀锚螺栓的基础混凝土强度不得小于IOMPa8.11.5.4.8.1.8.4 基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位部的装设胀锚螺栓8.11.5.4.8.1.8.5 胀锚螺栓钻孔的直径和深度应符合规定，钻孔深度可超过规定值510mm,成孔后应对钻孔的孔径和深度及时进行检查8.1L548.L8设备基础浇灌预埋的地脚

9、螺栓应符合下列要求:8.11.5.4.8.1.8.1 地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求,设备基础尺寸的允许偏差应符合规定8.11.5.4.8.1.8.2 地脚螺栓露出基础部分应垂直,设备底座套入地脚螺栓应有调整余量,每个地脚螺栓均不得有卡住现象8.11.5.5垫铁8.11.5.5.1 找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求,设备常用的斜垫铁和平垫铁按规定要求选用8.11.5.5.2 当设备的负荷由垫铁组承受时,垫铁组的位置和数量,应符合下列要求:8.11.5.5.2.2 垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下,应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位的下方8

10、.11.5.5.2.3 相邻两垫铁组间的距离宜为5001000mm8.11.5.5.2.4 每一组垫铁的面积,应根据设备负荷进行计算8.11.5.5.2.5 设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁8.11.5.5.2.6 使用斜垫铁或平垫铁调平时,应符合下列规定：8.11.5.5.2.6.1 承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,且调平后灌浆前后定位焊焊牢,钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊8.11.5.5.2.6.2 承受重负荷或有较强连续振动的设备,宜使用平垫铁8.11.5.5.2.6.3 每一组垫铁组宜减少垫铁的块数,且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁.放置平垫铁时,厚的宜放在下面,薄的

11、宜放在中间,且不宜小于2mm,并将各垫铁相互间用定位焊焊牢,但铸铁垫铁可不焊8.11.5.5.2.6.4 每一组垫铁应放置整齐平稳,接触良好,设备调平后,每组垫铁均应压紧,并用手锤逐组轻击听音检查.对高速运转的设备,当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙时,在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/38.11.5.5.2.6.5 设备调平后,垫铁两端应露出设备底面外缘,平垫铁宜露出1030mm,斜垫铁宜露出1050mm.垫铁组伸入设备底座的长度应超过设备地脚螺栓的中心8.11.5.5.2.6.6 安装在金属结构上的设备调平后,其垫铁均应与金属结构用定

12、位焊焊牢8.11.5.5.2.6.7 设备用螺栓调整垫铁,调平应符合下列要求：8.11.5.5.2.6.7.1 螺纹部分和调整块滑动面上应涂以耐水性好的润滑脂8.11.5.5.2.6.7.2 调平应采用升高升降块的方法,当需要降低升块时,应在降低后重新再作升高调整,调平后,调整块应留有调整的余量8.1L552.6.7.3垫铁座应用混凝土灌牢,但不得灌入活动部分8.11.5.5.2.6.8设备采用调整螺钉时,应符合下列要求：8.11.5.5.2.6.8.1不作永久性支承地调整螺栓调平后,设备底座下应用垫铁垫实,再将调整螺钉松开.8.11.5.5.2.6.8.3 支承板应水平,并应牢固地装设在基础

13、面上8.11.5.5.2.6.8.4 作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度,应小于螺钉直径8.11.5.5.2.6.8.5 当采用座浆法放置垫铁时，座浆混凝土配置的技术要求及施工方法,应符合有关规定8.11.5.5.2.6.8.6 当采用压浆法放置垫铁时，其施工方法应符合规定8.11.5.5.2.6.8.7 设备采用减震垫铁调平,应符合下列要求：8.11.5.5.2.6.8.8 基础或地坪应符合设备技术要求,在设备占地范围内,地坪（基础）的高差不得超出减震垫铁调整量的30%50%,放置减震垫铁的部应平整8.11.5.5.2.6.8.9 减震垫铁按设备要求,可采用无地脚螺拴或设胀地脚锚

14、螺固定8.11.5.5.2.6.8.10 备调平时,各减震垫铁的受力应基本均匀,在其调整范围内应留有余量,调平后应将螺母锁紧8.11.5.5.2.6.8.11 采用橡胶垫型减震垫铁时,设备调平后经过12周,应再进行一次调平8.11.5.6灌浆8.11.5.6.1 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆,应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的要求8.11.5.6.2 预留孔灌浆前,灌浆处应清洗干净,灌浆应采用细碎石混凝土,其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级,灌浆时应捣实,并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度8.11.5.6.3 当灌浆层与设备底座面接触要求较高时,宜采用无收缩

15、混凝土或水泥砂浆8.11.5.6.4 灌浆层厚度不应小于25mm,仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层,且灌浆无困难时,其厚度可以小于25mm8.11.5.6.5 灌浆前应敷设钢模板,外模板至设备底座外缘的距离不宜小于60mm,模板拆除后,表面应进行抹面处理8.11.5.6.6 当设备底座下不需要全部灌浆,且灌浆层需承受设备负荷时,应敷设内模板8.11.5.7设备安装8.11.5.7.1 设备安装前,应了解设备的构造及技术要求,对需要现场装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理,并按照标记及装配顺序进行装配8.11.5.7.2 当进行清洗处理时,应按照具体情况及清

16、洗处理方法,采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等技术安全措施8.11.5.7.3 设备及零、部件表面当有锈蚀时,应进行除锈处理8.11.5.7.4 装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化处除油液进行清洗.8.11.5.7.5 设备清洗及装配件表面的防锈油脂,宜采用如下方法：1.1.1.1.1.1 1对设备及大、中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准溶剂油、航空洗涤汽油、轻柴油、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗.1.1.1.1.1.2 2对中、小型形状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定,宜为220min,且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清

17、洗,采用加热浸洗时,应控制清洗液温度,被清洗件不得接触容器壁1.1.1.1.1.3 3对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂等清洗液进行喷洗8.11.5.7.6 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗8.11.5.7.7 设备零、部件经过清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施8.11.5.7.8 皮带机的安装8.11.5.7.8.1 组装机架（包括中间架和中间架支腿）,应符合下列要求：a、机架中心线对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3毫米;b、中间架支腿的不铅垂度或对建筑物地面的不垂直度不应超过3/1000;c、组装中间架应符

18、合下列要求：中间架在铅垂面内的不垂度不应超过长度的1/1000;中间架接头处左右,高低的偏移均不应超过1毫米；中间架间距L的偏移不应超过1.5毫米，相对标高差不应超过间距的21000o8.11.5.7.8.2 托馄横向中心对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3毫米。拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据拉紧装置的形式,输送带芯材质.带长和起制动要求确定，一般应符合下列要求：对绞车或螺旋式拉紧装置往前松动行程不应小于100毫米；对垂直或车式拉紧装置，往前松动行程不应小于400毫米，往后拉紧行程应为往前松动行程的L55倍（对尼龙.帆布带芯或输送机长度大于200米时，以及由电机直接起动和有制动要求者，

19、拉紧行程应取大值）。8.11.5.7.8.3 组装清扫装置应符合下列要求：刮板的清扫面应与胶带接触，其接触长度不应小于85%;回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%8.11.5.7.8.4 带式逆止装置的工作包角不应小于70o,滚柱逆止器的逆转角度不应大于30。8.11.5.7.8.5 组装驱动装置时，粉末联轴节每一间隔中滚珠重量偏差不应超过规定重量的1%。8.11.5.7.8.6 输送带的连接方法按照说明书及技术规范进行。8.11.5.7.9板式输送机的安装8.11.5.7.9.1 组装机架应符合下列要求:机架中心线对办输送机纵向中心线的不重合度不应超过

20、2毫米支柱的不铅垂度或对地面的不垂直度不应超过21000o8.11.5.7.9.2 敷设轨道应符合下列要求：轨道在铅垂面内的不直度每5米不应超过3毫米，全长不应超过5毫米；两轨道中心线对输送机纵向中心线的不重合度不应超过2毫米：（3）轨距偏差不应超过2毫米：（4）纵向不水产度不应超过1/1500,全长不应超过10毫米；轨道接头应平整，其偏移：左右不应超过1毫米，高低不应超过0.5毫米（铸造小车输送机轨道应向运动方向降低），接头间隙偏差不应超过土毫米两轨道的相对标高差：轨距不大于500毫米者不应超过1毫米，大于500毫米者不超过2毫米（铸造小车输送机轨道的弯曲部分应向曲率中心一边降低）O轨距偏差

21、不应超过1毫米：接头应平整，其偏移：左右不应超过0.2毫米，高低不应超过1毫米：接头间隙偏差不应超过1毫米导向面应平滑，不铅垂度不应超过10/1000。8.11.5.7.9.4 组装铸造小车输送机的拉紧装置应符合下列要求：移动轨道与固定轨道的接头应平整，其偏移：左右不应超过0.2毫米，高低不应超过0.3毫米；高出处应加工成不大于1/100的坡度；移动导轨与固定导轨的接头应平整，其偏移：左右不应超过0.2毫米，高低不应超过1毫米；拉紧装置的滑块与滑道应紧密配合，局部间隙不应大于1毫米。8.1157.10斗式提升机提升机机壳的不铅垂度不应超过1/1000,全高不应超过高度的1/2000,在每段接头

22、外沿测量。输送粉状物料的提升机的机壳各段接头应严密。料斗中心线对牵引胶带中心线的不重合度不应超过5毫米，料斗与牵引胶带的连接螺栓应切实锁紧。牵引胶带接头可采用搭接式，搭接长度至少应跨3个料斗，连接螺栓中心距胶带端部不应小于50毫米，接头方向应顺着胶带运行方向。牵引胶带或链条经调整到适当的工作拉力后，拉紧装置剩余的行程尖大于全部行程的50%双链提升机两牵引链条应选配，使平行的两段长度一致。拉紧装置的调节螺栓和滑板，调整时应灵活，不应有阻滞现象。8.11.5711螺旋输送机8.11.5.7.11.1 组装机壳应符合下列要求：各段机壳中心线对两端机座中心连线的不重合度应符合规定：各段机壳中心线的不重

23、合度输送机长度（米）31515-3030-5050-70不重合度不应超过（毫米）46810壳连接处应紧密（3）横向不水平度不应超过2/1000;吊轴承端面与连接轴法兰内表面间的间隙应符合规定。吊轴承端面与法兰内表面间的间隙螺旋公称直径（毫米）150,200,250300,400,500,600间隙不应小于（毫米）1.5258.11.5.7.11.2 螺旋输送机进料口.出料口与漏斗的连接处应紧密贴合，不应有间隙。8.11.5.7.11.3 输送机组装后应转动灵活。8.11.5.7.12液压、气动和润滑管道的安装8.11.5.7.12.1 管子的准备8.11.5.7.12.1.1 液压、气动和润滑

24、系统的管子及管路附件均应进行检查,其材质、规格与数量应符合设计的要求8.11.5.7.12.1.2 液压、气动和润滑系统的管子,宜用机械方法切割,切割表面质量、管子焊接的坡口型式、加工方式和尺寸标准等,均应符合国家标准8.11.5.7.12.1.3 液压、润滑系统的管子,宜采用冷弯8.11.5.7.12.2 管道的焊接和安装8.11.5.7.12.2.1 管道连接时,不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差8.11.5.7.12.2.2 对工作压力小于6.3MPa的管道,其对口焊缝质量不应小于W级焊缝标准。对工作压力大于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应小于1

25、1级焊缝标准8.11.5.7.12.2.3 管道敷设时,管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm,同排管道的法兰或活接头,应相互错开100mm以上,穿墙管道应加套管,其接头位置与墙面的距离宜大于800mm8.11.5.7.12.2.4 管子与设备连接时,不应使设备承受附加外力,并不得使异物进入设备或元件内8.11.5.7.12.2.5 管道坐标位置、标高的安装允许偏差位10mm,水平度或铅垂度允许偏差为2/1000,同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致8.11.5.7.12.3 管道的酸洗、冲洗、吹扫和涂漆8.11.5.7.12.3.1 液压、润滑系统的管子除锈,应采用酸洗法。管道的

26、酸洗,应在管道配置完成,且已具备冲洗条件后进行,对涂有油漆的管子,在酸洗前应把油漆除净。8.11.5.7.12.3.2 液压、润滑系统的管道,在酸洗合格后,应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗,且宜采用循环方式冲洗。8.11.5.7.12.3.3 管道冲洗完成后,当要拆卸接头时,应立即封口,当需要对管口焊接处理时,对该管道应重新进行酸洗和冲洗8.11.5.7.12.3.4 管道涂漆应按有关规定进行8.11.5713试运转8.11.5.7.13.1 设备试运转前应具备下列条件：8.11.5.7.13.1.1 设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料齐全。8.11.5.7.13.1.2 需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪表、安全防护措施及用具等,均应符合试运转的要求8.11.5.7.13.1.3 对大型、复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转操作规程8.11.5.7.13.1.4 设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得有粉尘的或噪音较大的操作8.11.5.7.13.2 设备试运转应包括下列内容和步骤：8.11.5.7.13.2.1 电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验8.11.5.7.13.2.2 液压、气动和润滑、冷却、加热系统的检查和调整试验8.11.5.7.13.2.3 机械和各系统联合调整试验8.11.5.7.13.2.4 开始空负荷试运转