国道公路改建工程特殊路基的处理方案.docx

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1、国道公路改建工程特殊路基的处理方案1.l高填方、陡坡、填挖交界及桥头路基处理一一土工格栅高填方、陡坡、填挖交界及桥头路基处理、新旧路基结合部位等处治施工：为铺设土工格栅。A.施工方法 铺设土工格栅（室）铺层前，先平整其底面土层并清除表面的石渣、石块等坚硬凸出物，并确保距格栅（室）层8cm以内的填料最大粒径不超过6cm,在斜坡路段施工前将原坡面台阶开挖至平台（台阶宽度控制在34m,内倾4%）与土工格栅（室）铺层底面齐平。 按设计要求使用土工格栅（室）材料，铺设方法如下：按设计位置全断面铺设土工格栅（室），并使强度高的方向置于垂直于路堤轴线方向。铺设时将土工格栅（室）拉直平顺并均匀张拉呈正菱形，然

2、后每隔L52m用钩头钉固定在其下土层上，格栅间搭接宽度不小于20cm,纵横向接缝采用尼龙绳或U型钉连接，使其形成整体。在土工格栅（室）铺设完成后及时覆盖填料，避免材料遭受长时间暴晒。填料分层摊铺、碾压，采用卸土按照“先两边，后中间”的原则由两侧向中心平行于路堤中线对称填筑。其摊铺碾压方法如下：格栅上的第一层填料用汽车在格栅外侧土面上卸料，装载机前置法推移土堆进行摊铺，推土机找平后用18t振动压路机弱振压实。铺筑过程中随卸、随铺、随碾压以形成运料通道。格栅需反包，即在第一层填土达到预定厚度并碾压合格后，将土工格栅反包2m并同上层格栅绑扎连接，修整锚固后在反包端外侧培土1.Om保护格栅。图3-5土

3、工格栅（室）加筋施工工艺框图L2软土地基处理本合同段有低填浅挖回填碎石土144m3o首先按设计段落挖除淤泥，将淤泥运至指定弃土场废弃,注意弃土场的防护，避免淤泥滑移，引发地质灾害。开挖时注意土质变化，如与设计不符，应通知监理、设计、业主到现场确定。开挖前后应测量地面高程。1.3被动柔性防护网本合同段部分路段地质结构是风化岩层堆积的松散体，设计时对部分路段采用RX-075型柔性防护网，本标段工程数量800m2o1） 清除坡面危石：清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及危石，对不利于施工安装和影响系统后正常功能发挥的局部地形（局部堆积体和凸起体等）进行适当调整。2） 锚杆及基座定位：通过全站仪放样

4、出锚杆孔位在孔间距允许的调整量范围内，在低凹处选定锚杆孔位，对非低凹处或不能满足系统安装后尽可能紧贴坡面的锚杆孔（一般连续悬空面积不得大于5m,否则宜增设长度不小于O.5m的局部锚杆，该锚杆采取直径为16的锚杆双股钢绳），应在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，一般口径20cm,深20cm。3） 按设计深度钻凿锚杆孔并清孔，孔深应大于设计锚杆长度5cm-10cm,孔径不小于42；当受凿岩设备限制时，构成每根锚杆的两股钢绳可分别锚入两个孔径不小于35的锚孔内，形成人字形锚杆，两股钢绳间夹角为15-30,以达到同样的锚固效果；当局部孔位处因地层松散或破碎而不能成孔时，可以采用断面尺寸不

5、小于0.40.4m的C15碎基础置换不能成孔的岩土段。4） 注浆并插入锚杆，采用标号为M20的纯水泥浆，宜用灰砂比1:1-1;1.2,水灰比0.45-0.50的水泥砂浆或水灰比0.45-0.50的纯水泥浆，水泥宜用42.5普通硅酸盐水泥，优先选用粒径不大于3mm的中细砂，确保浆液饱满，在进行下一道工序前注浆养护不小于三天。5） 安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用2-4个（支撑绳长度小于15m时为2个，大于30m时为4个，其间为3个）绳卡与锚杆外露环套固定连接。6） 从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm,两张格栅网间以及必要时格栅网与支撑绳间用L5铁丝进行扎结，当坡度小于45时，扎结

6、间距一般不得大于2m,挡坡度大于45。时，扎结点间距一般不得大于Im（有条件时本工序可在前一工序前完成即将格栅网置于支撑绳之下）。7） 从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m（或27m）的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。1.4锚索肋板墙本标段锚索肋板墙工程数量为993m3o1）钻孔施工a）锚孔测设：根据各工点实际开挖坡面图，按设计间距及尺寸将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过1Onrniob）钻孔设备：为提高钻孔的效率和保证钻孔质量，采用浅孔冲击式钻机。按锚索设计长度将钻孔所需钻杆摆放整齐，钻杆用完，孔深到位

7、。c）钻机就位锚孔钻进施工：搭设满足相应承载力和稳固条件的脚手架，为确保脚手架绝对安全稳定，采用双排方式,间距L2-L3,重力集中处增加斜向及横向支撑，并设置短锚桩，将脚手架锚固在稳定的岩壁上。根据坡面上已测放好的孔位，准确安装固定钻机，并严格进行机位调整，应达到“正、平、稳、固”的要求。钻孔方向沿水平方向下倾角度满足设计要求角度。d）钻进方式：钻孔要求风动钻进，禁止水冲钻进，以确保锚索施工不至于恶化边坡岩体的工程质量条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变形，避免造成下锚困难或其它意外事故。e）钻孔孔深：钻孔孔径、孔深满足设计要求。为确保锚孔深度

8、，要求实际钻孔深度大于设计深度O.2m以上。2）锚孔清理及检查：钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尘灭、达不到设计孔径。在钻孔完成后，使用高压风（风压020.4MPa）将孔内岩粉和积水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔蹙岩体的粘结强度。锚孔检验：钻孔结束并经监理工程师检验合格后，进行下道工序孔径、孔深检查一般采用与设计孔径相同的钻头和标准钻杆在监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘渣及水体现象同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，既可认为锚孔钻

9、造检验合格。3）锚索体制作及安装：锚索材料采用高强度、低松弛预应力钢绞线，直径=15.2mrno长度为相应的锚索长度加L5,极限强度为1860MP,锚具采用OVM-15-6型（包括配套的锚垫板、导向帽、钢线束环、隔离架和对中支架）。锚索体一束由6根钢绞线组成。锚索编束时，在平整、干燥厂房进行，根据设计长度，截取钢绞线长度（从钻孔孔口算起，钢绞线下料长度应为锚索设计长度、肋板墙厚度锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和）。钢绞线截断余量取50要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及严重修饰的剔出。锚固段（II级防腐）沿锚索体轴线方向每

10、2.0m设置箍线环，交错每2.Om设置架线环，使之成为波纹状，注浆后成为枣核状。自由段要涂强力防腐剂（I级防腐），锚索束每隔3.Om设箍线环。安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出外露的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚索长度。锚索外露长度必须满足要求。4）锚固注浆：注浆采用水泥砂浆或水泥净浆，经试验比选后确定施工配比，注浆压力不小于0305MPa,在下山注浆时考虑高程差压力损失013MPaIOmo注浆前浆液应充分搅拌，现搅现用，注浆时，钢管与注浆管连接使用螺旋接口，保证注浆压力。当孔内浆液凝固后应及时进行

11、二次劈裂注浆一保证注浆饱满，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，注浆采用孔底注浆工艺，一孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。注浆设备注浆管路应畅通，不得有堵塞现象，避免浆液突然喷出伤人，注浆管路不使用时注压清水冲洗干净。5）锚索肋板墙的制作及施工：锚索肋板墙为受力构件，它把锚具的集中荷载传递到岩面，采用大块钢模。采用C25钢筋混凝土现场浇筑，浇筑前必须将OVMI56型锚具中的螺旋钢筋，下级肋板墙采用外撑与内拉相结合，上级肋板墙施工采用内拉形式。每（层）片肋板墙应整体浇筑，一次完成两片梁之间设置2cm的伸缩缝，缝内用沥青麻絮填塞。灌注前控制方向与锚孔方向一致，摆放平整，再同时进行浇灌、振捣，尤其在

12、锚孔周围，应仔细振捣，保证质量。浇注框架碎要自坡脚开始向坡顶浇注，严格控制碎塌落度，以免碎向下流动。锚垫板安装必须与锚索垂直。6）锚索张拉及锁定、封锚：锚孔注浆和肋板墙碎强度达到设计强度的90%时才能张拉，张拉前必须对张拉机具进行标定，避免出现应力误差：张拉机具是配套产品。锚索张拉采取两次五级进行，第一次张拉分别设计强度的25%、50%、70%,分别稳定5min,3天后进行第二次张拉，张拉分别为设计强度的100%、110%,最后一级张拉稳定时间1020mi11o48小时内，预应力损失大于设计应力的10%,应进行补偿张拉。试验锚索必在所有锚索全面实施前完成，以便设计人员决定是否进行调整。1.5C

13、25校抗滑桩1）场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2）测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位,经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。3）桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩

14、擦力。4）护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20Cnb宜高出地面2030c,使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。挖孔桩护壁示意图(CM)该方法适用于各类土层，每挖掘08L0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留IO-15Cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需

15、光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身碎与护壁的粘结，也为了碎入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁碎的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm,浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6-8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。人工挖孔允许偏差和检验方法:序年L项目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%5）检查桩位（中）轴线及标高锁口壁做好以后，必须将桩位十字线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底测设，以尺杆检查

16、孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐节进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。6）架设垂直运输架锁口壁成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架,要求搭设稳定、牢固。7）安装电动葫芦或卷扬机在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。8）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖孔时直观上控制位中心和护壁支模的中心线，其中滑轮组必须安装反扣装置。、井底照明必须用低压电源（36V、100W）,防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。、当桩孔深大于20m时，要向井下通风，加强

17、空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况。互相呼应，切实预防安全事故的发生。、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖。、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。9）开挖吊运第一节桩孔护壁土方（修边），从第一节开始，利用提升设备运土

18、，桩孔内人员要截好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊孔离孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用钢尺、吊线坠检查桩孔截面尺寸和位置，上下要垂直平顺，修整孔壁。10）先拆除锁口模板块后支第一节护壁模板（放附加钢筋）护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为IoOmm的混凝土浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到IMPa时拆模，拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平。11）浇筑第一节护壁混凝土混凝土用吊桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混

19、凝土的硬化。12）检查桩位中心轴线及标高以锁口壁上口的定位线为依据，逐节校测。13）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度。清除虚土。检查土质情况，桩底要支承在设计所规定的持力层上。14）检查验收成孔以后必须对桩身截面尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。15）吊放钢筋钢筋放入前要先按设计要求将钢筋加工好；两段钢筋连接时，要采用双面焊接，接头数按50%错开。吊放钢筋束时,要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋按照设计根数放入后，在孔内绑扎钢筋，并绑好砂浆垫块，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。16）浇筑桩身混凝土、在灌注混凝土前应对孔径

20、、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。、混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5,也不高于+30,否则采用经监理工程师批准的相应措施。、灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口，以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。、混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30-45c11)o振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2334倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm,移动间距不超过40cm,与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。