某住宅项目模板工程施工方案.docx

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1、某住宅项目模板工程施工方案4.1基础模板工程4.1.1基础底板和基础梁模板：基础底板和基础梁采用竹胶板，支撑用50mmX80mm方木及48钢管加固，14对穿螺栓或焊接钢筋拉结体系。对拉螺栓两端套丝（丝长50mm）总长为舲梁宽另加400mm,因地下车库外墙校为抗渗舲，因此加固模板14对拉螺栓需焊止水板，中间加焊75mm75mm3mm方形止水钢板，止水钢板两面要满焊，焊缝应饱满、均匀、严密。校浇注完后，在保证校棱角齐全的情况下方可拆模。4.1.2墙模板杜墙采用竹胶板，支撑加固系统包括：48X3.5钢管、50X80方木、”14或e12对穿螺栓拉结体系。厚度35Omm以上的墙体为“14对穿螺栓拉结体系

2、，厚度300mm以下的墙体为“12对穿螺栓拉结体系，对穿螺栓双向平均间距为500mm,应上疏下密。对拉螺栓两端套丝（丝长50mm）总长为砂墙厚另加400m地下车库外墙剪力墙胫为抗渗跳，因此该部分加固模板的对拉螺栓需焊止水板，中间加焊75mm75mm3mm方形止水板，止水钢板两面要满焊，焊缝应饱满、均匀、严密。外墙对拉螺栓外侧设20mm厚50nX50m的木堵头。内墙非人防区模板对拉螺栓外套直径为16mm硬质UPVC管，长度同墙厚；内墙的人防区临空墙、密闭墙、单元隔墙等墙体和人防区与非人防区交界处墙体模板对拉螺栓不得套UPVC管，直接浇筑在混凝土内。为控制墙体厚度和防止模板内移，需采取以下措施：非

3、人防区外套UPVC管的对拉螺栓部位，在模板支设前，模板之间采用12钢筋（二级钢）双向间距50OmIn支撑模板，钢筋两端刷防锈漆，与墙体钢筋焊接，钢筋长度比墙厚少2mm；直接浇筑在校内的对拉螺栓两端焊50mm长68钢筋头。本工程柱模板采用竹胶板，方木背楞，方木背楞距离不得大于200mm,柱箍为48钢管。对于柱长（宽）不小于600mm时加614的对拉螺杆：当柱长（宽）等于60OnInI或65Onnn时沿水平方向设置对拉螺杆一道；当柱长（宽）大于65Onlln且小于等于80Omm时沿水平方向设置对拉螺杆两道；第一道对拉螺栓和柱箍距地为300mm,向上每隔500mm增设一道。a、做好模板施工前的各项准

4、备工作，如外墙外侧需要用中48X3.5钢管搭设双排脚手架等。b、组装模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，确保孔洞对准，以使穿墙螺栓与墙模板保持垂直。c、预留门窗洞口注意垂直度，安装牢固，既不变形，又要便于拆模，人防门框浇筑完混凝土后垂直度允许偏差为5n三,在浇筑门框墙混凝土时，必须跟踪监视钢门框的位置与垂直度，发现问题及时调整。d、墙模支设完成后，用钢管进行斜撑支顶，斜撑钢管每120Omm高一道，水平间距不超过60Omm一道，斜撑与地面夹角不大于60,并沿斜撑长度方向每100Omm设一道水平连接钢管将各斜撑连成一整体，以确保模板支设的牢固、稳定。人防门框墙支模时要保障加强模板的本身的刚度，其支

5、撑体系应加强、加密。门框墙四周配模时，应贴上一圈塑料泡沫胶带，以防漏浆。e、舲浇注完后，在保证聆棱角齐全的情况下方可拆模。4.L3顶板模板楼板采用竹胶板模板，方木龙骨钢管支撑体系，架设碗扣式钢管脚手架支撑。本工程地下室梁板模板支撑采用中48X3.5钢管满堂红脚手架，扣件连接，立杆间距为900X90Omn1,立杆之间加设纵横双向水平拉杆，水平拉杆在基础梁上表面处设一道，向上180Onlm处设一道，再向上每隔120Omm加设一道。模板下部水平支撑采用80mmX50mm方木次龙骨，方木下侧为中48钢管主龙骨，钢管龙骨间距900mm,次龙骨间距200mm。地下室顶梁模板采用竹胶板现场配制而成。模板下部

6、和侧面支撑采用80mm50mm方木间距200mm布置，梁侧米用48横向和梁底采用竖向钢管间距500mm对方木进行固定支撑，梁底支撑采用48X3.5钢管，纵向间距为60OnIn1。经计算，梁底中48横向水平杆与立杆连接时的单扣件抗滑承载力不满足要求，需要采用双扣件，其计算详见模板工程专项施工方案。根据设计规范，梁和板跨度不小于4米时，起拱高度宜为跨度的l1000-31000o各模板施工要确保达到设计要求，要有足够钢度、强度、准确度，确保不漏浆。确保平整度、轴线位置，水平度，垂直度等各项指标。就浇注完后，在保证校强度达到75%且在上层校浇注完后的情况下方可拆模，结构跨度大于8m的梁板和悬臂构件应达

7、到100%。侧模拆除前舲强度应能保证其表面及棱角不因拆模而损坏。4.2主体模板工程本工程主要采用竹胶板配模，支撑加固系统包括：648X3.5钢管、50X80方木、14对拉螺栓、147字螺丝，其中楼板支撑系统采用满堂脚手架。模板安装选用的构件其质量均应符合规范规定。模板在现场木材加工区进行加工和拼装，加工成型后由塔吊直接运送至施工部位。模板的设计安装必须按规范要求执行，保证其安全性和可靠性，缝隙使用木模镶嵌，加固采用小48X3.5的扣件式钢管脚手架，钢管与钢管连接采用专用扣件，对拉采用对拉螺栓。具体方案详见模板专项方案。4.2.1支模前的准备工作在支模前模板必须清理干净，并涂刷脱模剂。根据控制轴

8、线弹出柱定位控制线，控制线距实体10cm,标高控制点设在钢筋上，用以控制模板顶标高。支模时必须严格按照测量轴线弹好模板及找平后进行，并严格控制预留洞位置、截面尺寸及标高。搭设好室内满堂脚手架，并在墙与墙之间加设斜撑，墙模板均固定于满堂脚手架支撑体系上。4.2.2模板施工工序模板制作、加工一弹线f施工前检查一安装模板、对拉螺栓一复核模板尺寸一全面检查校正固定。4.2.3模板加固安装墙、板的支撑必须具有足够的强度、刚度及稳定性。4.2.3.1支撑系统采用钢管支撑系统，一是支撑梁板的各种荷载；二是固定墙板的位置，要求满堂架子的杆间距必须要能满足其承担竖向荷载的要求,具有足够的整体刚度以承受墙在浇筑时

9、产生的水平推力，根据以上荷载大小，结合工程实际，按规范要求搭设架子。4.2.3.2对拉螺栓设置为确保梁、柱的刚度、稳定性，必须在模板之间用对拉螺栓加以连接，上疏下密，平均间距500mm,梅花型布置，且设双螺帽加固。模板每边设648钢管和“3”形卡，与对拉螺栓连成一整体，间距1000mmo为确保框架柱和框支柱模板的刚度、稳定性，对于柱长（宽）不小于500mm时加614的对拉螺杆，其方法与地下室柱设置对拉螺杆方法相同，不再叙述。为保证梁侧模板的刚度，断面较大时设置对拉螺杆：当梁高度大于等于60Omm小于80Onlnl时，沿梁高需要布置一道对拉螺杆；当梁高度大于等于800mm小于1300mm时，沿梁

10、高需要布置两道对拉螺杆；当梁高度大于等于130Omm小于180Omm时，沿梁高需要布置三道对拉螺杆；当梁高度大于等于180Om时，沿梁高需要布置四道对拉螺杆。采用14的对拉螺杆，沿梁长方向间距不应超过50Onln1。在混凝土墙模板支设前，为防止模板内移，模板之间采用中12钢筋(二级钢)双向间距60OmIn支撑模板，以控制墙体厚度的准确，钢筋两端刷防锈漆，与墙体钢筋焊接，钢筋长度比墙厚少2rn4.2.4模板安装4.2.4.1安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或采用加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。4.2.4.2在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和

11、混凝土接槎处。4.2.4.3模板安装应满足下列要求：模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；对清水聆工程及装饰舲工程，应使用能达到设计效果的模板。4.2.4.4对于跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/100031000o4.2.4.5现浇混凝土模板安装的偏差应符合下表要求。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法如下:序号项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置5钢尺检

12、查2底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查3截面内基础10钢尺检查4部尺寸柱、墙、梁+4,-5钢尺检查5层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查6大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查7相邻两板表面高低差2钢尺检查8表面平整度52m靠尺和塞尺检查4.2.5模板的拆除模板的拆除时间取决于校的强度，各个模板的用途，结构的性质，杜硬化时的气温等。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表的规定：底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板2502,82

13、7582100梁、拱、壳82758100悬臂构件2100模板拆除时，不应对楼板形成冲击荷载。拆除后的模板和支架宜分散堆放并及时清运。当於未达到规定拆模时间，如需要提前拆模或承受部分荷载时,必须经技术主管确认强度足够承受此荷载后，方可拆除。已拆除模板及其支架的结构，应在於强度达到设计的校强度标准值后，才允许承受全部使用荷载。4.2.6模板施工注意事项4.2.6.1施工前认真复核模板位置、模板垂直度和梁板标高，准确检查预埋件及预留孔洞位置尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接健是否严密。4.2.6.2模板拆除后应立即进行清理，然后涂刷隔离剂，如发现板面不平整或变形应及时修理，搞好模板日常保养与维修工作。4.2.6.3模板支撑、对拉螺栓要设专人检查是否支稳、牢固、拧紧，不得有漏支、漏拧现象发生，以免发生涨模；施工时安排木工看模,出现问题及时处理。4.2.6.4梯模板踏步尺寸要均匀一致，严格控制，踏步模板纵横向钉足够的木条固定，防止由于踩踏而移位。