桥梁工程施工方案.docx

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1、桥梁工程施工方案1机械钻孔桩基施工1、机械钻孔设备选择本工程主要以结构工程为主，且结构施工均为关键线路，快速完成桩基施工将有利于保障项目整体施工进度。桩基施工区域周边进场道路便利，机械设备进出场方便，因此选择新型旋挖钻孔机械设备。旋挖钻机成孔是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。旋挖钻机适用于素填土层、亚黏土层、亚砂土层、亚黏土夹粉细砂层，强风化泥质粉砂岩层，弱风化泥质粉砂岩层等。旋挖钻机对各种不同地质的硬黏土、软亚黏土适应性强，钻进效率突出，60m左右的桩67h即可成孔

2、，Id可成孔23个，是冲击钻、循环钻工作效率6倍之多。2、施工准备2.1、 技术准备熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，编制钻孔灌注桩单项施工组织设计，向班组施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。熟悉施工现场环境，摸清邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等的分布情况。混凝土配合比设计及试验:按混凝土设计强度要求,分别做水下混凝土配合比及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，满足钻孔桩灌注混凝土的要求。2.2、 机具准备钻孔设备:旋挖钻机、钢护筒等配套设备:挖掘机、装载机、吊车、潜水泵、钻渣运输车等。安全设备:防水照明灯

3、、安全帽等。混凝土灌注设备:发电机、导管、下料斗等。钢筋加工、安装设备:钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。2.3、 材料准备原材料:水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。2.4、 作业条件开钻前场地应完成三通一平。清除坡面危石、浮土，铲除松软土层并夯实;根据钻孔的大小挖好相应体积的泥浆池;准备装载机及时清理钻渣，出渣道路畅通,孔口四周排水系统完善;做好孔口的围护；临时电力线路、安全设施准备就绪。挂牌示出钻孔的桩号。施工作业人员要求操作工人：应由工长或现场技术人员对操作钻孔的工人进行培训，做到熟练掌握造浆、钻孔、灌注等技术，要有应对安全紧急救援措施。操作

4、人员要保持稳定。设置排水沟、集水坑，及时将桩孔范围的积水排走,确保场内无积水。必要时应降低地下水位。3、施工操作工艺3.1、 工艺流程测量放线及定桩位f开挖地面表层土埋设钢护筒一检查桩中心轴线f钻机就位及钻进一成孔检查一清孔一吊放钢筋笼一安装混凝土导管一灌注水下混凝土一桩成品检测、验收。3.2、 操作方法(1)测量放样及定桩位依据设计资料，复核桩位轴线控制网和高程基准点。确定桩位中心，以中心为圆心、以大于桩身半径在四周设立十字护桩，做好标记并固定好。经驻地监理工程师核查、批准后开钻。(2)埋设钢护筒埋设护筒的方法和要求，应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)的规定。如果钻孔是在陆

5、地上进行的,则一般采用挖坑法。钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端,埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于50mm,埋设中保证钢护筒斜度不大于l%o埋设钢护筒时应通过十字护桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。此后即在钢护筒周围和底脚对称、均匀回填最佳含水率的黏土，要分层夯实,达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300500Innl厚度的黏土后，再安放

6、护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。夯填时要防止钢护筒偏斜，护筒上口应绑扎方木对称吊紧，防止下窜。钢护筒制作及埋设的原则：长度4m以内的钢护筒,采用厚46mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚68mm钢板制作;钢护筒埋置较深时,采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求;钢护筒的内径应大于钻头直径,一般比桩径大200-400mm,具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。(3)钻机就位及钻进护筒埋设完成后，钻机开始就位，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层。钻进时及时填写

7、钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班的注意事项。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。(4)钻机操作要领和注意事项钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在黏土层内，钻机的进尺可快些，在砂土层中，钻机的进尺要控制，以防坍孔。(5)成孔检查成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，再直接用测绳及测孔器测;若孔内存在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。成孔达到设计高程

8、后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并记录(钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀)，钻孔完成后应用探孔器检测孔径，用测壁(斜)仪或钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。检测标准:孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%,沉淀厚度符合设计规定，桩位误差不大于50mu(6)清孔旋挖钻机成孔后利用定做的钢筋笼，一般直径小于设计1015cm,通过吊车吊入孔内来回提拉，但提拉深度应适度以免造成塌孔，将孔边悬石清理掉，防止吊放钢筋笼过程中钢筋笼被卡住，然后利用专用的抓渣筒将底部沉渣清理

9、干净。(7)吊放钢筋笼钢筋笼应在加工场地按设计要求加工、运输到现场,为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。在钢筋笼主筋上每隔2m左右设置一圈4个圆形的水泥砂浆垫块，确保桩身混凝土的钢筋保护层满足设计要求。大直径的钢筋笼宜用吨位适宜的吊车将钢筋笼吊入孔内，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，必须使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼到达设计位置时，应立即固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套接，接头数必须按50%错开焊接或套接，如此接长到预定深度，就位过程中要尽量缩短焊接时间，可以使用多台电焊机同时焊接。焊接时保证上下钢筋笼

10、的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量必须符合规范要求;焊接完成钢筋笼就位后，其底部高程和顶部中心位置必须符合设计要求。最后将钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋的方法，确保在混凝土浇注全过程不会移动。(8)安装混凝土导管导管采用内径为200350mm的钢导管。导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验，确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水。安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便于在水下混凝土灌注时参考。导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和监理工程师进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉渣是否超过规范要求。如果孔底沉

11、淀厚度超过规范要求，必须进行第二次清孔。检查符合要求后，经监理工程师认可并签字后，及时灌注混凝土。(9)灌注混凝土水下混凝土浇注必须按公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)要求进行,具体规定按6.5.26.5.5执行。首批混凝土灌注时必须满足首批灌注混凝土的数量，剪球后连续灌注，每次混凝土灌注完成后，检测混凝土的上升高度和导管的埋置深度，并及时做好记录。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。灌注过程中，混凝土放入导管的速度不能太快，以防止将导管上口全部封严，导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止混凝土下落。在灌注混凝土时，应不定时对坍落度进行检测，混凝土坍落度采用

12、1822Cln为宜，坚决不使用不合格的混凝土。(IO)桩成品检测、验收在钻孔桩混凝土浇注完成后，复测桩轴线中心和桩顶高程。在混凝土强度达到设计要求后，进行桩身的混凝土均匀性、承载力检测。(11)季节性施工雨季应对现场做好排水工作，确保道路通畅。孔口周围应有挡水措施，防止雨水流入孔内。雨季施工期间，应对现场供电线路、设备进行全面检查，以预防触电事故的发生。冬季浇注混凝土时，混凝土拌和物的出机温度不宜低于IOT,入模温度不得低于5o桩顶混凝土要做好防冻保温工作，在大雪天应避免灌注混凝土。当气温超过30C时，混凝土拌和物的出料温度不宜超过35o4、质量标准施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。

13、施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇注等进行全过程检查，应复检沿桩长范围内的土层地质情况并与设计对照，出入较大时应及时上报。钻孔灌注桩质量标准必须符合下表所列要求。检查项目规定值或允许偏差(mm)检验方法交通部行业标准企业标准孔的中心位置50-10050全站仪:每桩检查钢筋笼主筋2020钢尺丈量箍筋间距1010钢尺丈量钢筋笼直径+55钢尺丈量钢筋笼长度+1010钢尺丈量孑L深不小于设计不小于设计测绳量:每桩测量孔径不小于设计不小于设计探孔器:每桩测量钻孔倾斜度现桩长，且不大于5001%桩长,且不大于500用线垂吊线:每桩测量沉淀厚度摩擦桩:符合设计300用重锤测量:每桩测量钢筋骨架底高程

14、5050水准仪混凝土强度设计要求设计要求试件报告或超声波检测桩体质量按检测规范按检测规范桩基检测技术规范5、成品保护施工过程中妥善保护好场地的桩孔轴线桩、十字护桩、水准点。保护好已成型的钢筋笼子，不松动、不扭曲、不污染；吊放钢筋笼时避免碰撞孔壁，防止孔壁讲塌;浇注混凝土时钢筋笼顶部固定牢靠，防止笼子上浮。灌注混凝土前，孔口进行保护，防止杂物落人孔内。6质量记录原材料（水泥、砂、石、钢筋、外掺剂）进场复验报告桩位放样及复核记录钻孔桩钻进记录钻孔桩成孔质量检查记录钻孔桩混凝土灌注记录隐蔽验收检查记录。混凝土强度试验报告。桩无破损检测报告。钻孔灌注桩质量评定表7、安全、环保措施7.1、安全措施错开桩

15、位间隔钻孔，随时掌握土体情况，钻进和灌注工作紧凑，避免坍孔。钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必须平稳、牢固。施工现场使用的各种电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电;对经常处于水、泥浆浸泡处应架空搭设。挪动钻机时，不得挤压电缆线及风水管路。钻机停钻，必须将钻头提出孔外，不得滞留孔内。对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。施工现场的电工必须持证上岗操作。7.2、环保措施施工现场应制定洒水防尘措施，指定专人负责及时清运泥浆、钻渣土。对上路的运渣车辆进行清洗，以保证道路清洁，并加盖帆布，防止撒落，如有撒落发生及时派人清扫干

16、净。运送混凝土及砂、石料设置挡板，做到不丢不撒。施工中废油、废水、废渣按指定地点排放，以避免污染空气和水源。2桩基、墩柱、箱梁钢筋施工1、施工准备I 1、技术准备熟悉图纸，编制单项钢筋绑扎施工组织设计。严格按照图纸要求进行钢筋下料。向各钢筋班组进行书面的一级技术交底和安全交底。II 2、材料准备钢筋:钢筋进场应有出厂合格证或出厂检验报告,钢筋表面或每捆（每盘）钢筋均有标志。钢筋进场后应按有关规定见证取样送检做力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需做化学成分检验。钢筋应无锈蚀及油污。铁丝:可采用20-22号铁丝（为烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。垫块:根据钢筋骨

17、架保护层的厚度选用大小不同的垫块。桩基所用垫块为水泥砂浆制成，强度等级同混凝土设计强度等级，厚度同保护层，其他结构根据保护层厚度选择3cm.5cm的塑料垫块,该种垫块必须有一定的抗压强度,能够承受承台或盖梁的重压。侧面用垫块宜选择圆形，底面用垫块宜选择方形。钢管:作为绑扎骨架用的辅助材料，适用于吊装的骨架，如方形墩柱骨架等，通过钢管搭设架子，在架子上进行绑扎。III 、机具准备主要机具:钢筋钩子、撬棍、扳子、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。1.4、作业条件按施工平面图中指定的位置,将钢筋堆放和加工场地进行清理、平整。按规格、使用部位、编号、钢筋绑扎顺序分类，分别加垫木堆放。钢筋绑扎前，应检查有

18、无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量、尺寸是否正确。桥面铺装网片几何尺寸规格及焊接质量检验合格后方可使用。根据设计图纸及工艺标准要求，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种做好配合工作，确定施工方法，向班组进行技术交底。2、施工操作工艺A.桩基钢筋绑扎工艺(1)工艺流程钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型一在主筋上画加劲圈位置线一焊接加劲圈到主筋上f缠绕螺旋筋、绑扎。(2)施工步骤及方法钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型主筋连接采用电弧焊，如为圆桩加劲圈加工时要确保成圆形，不得出现椭圆现在主筋上画加劲圈位置线按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的

19、加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm,然后依次划出加劲圈位置线。焊接加劲圈到主筋上加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、咬肉等现象。主筋间距必须均匀。缠绕螺旋筋、绑扎(圆桩)钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何空隙，所有相交点宜全部绑扎。绑扎采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。骨架成型后加放混凝土垫块，垫块通过短钢筋直接焊接在钢筋笼子上，垫块呈梅花形布置。B.墩柱钢筋绑扎工艺(1)工艺流程主筋的焊接连接一在主筋上画箍筋间距线f套墩柱箍筋f绑扎箍筋。(2)操作方法钢筋主筋的焊接连接钢筋主筋的连接方

20、式必须符合设计要求。在主筋上画箍筋间距线在立好的墩柱竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。套墩柱箍筋按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先套下层伸人承台内的箍筋，然后套承台以上墩柱箍筋。箍筋必须与主筋接触紧密,如果箍筋为带钩状筋，必须注意钩筋位置，保证钩筋不得占用保护层。绑扎箍筋按已画好箍筋位置线，将巳套好的箍筋往上移动，随移动随绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点呈梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。如果墩柱为圆形，则墩柱钢筋绑扎工艺可以参照桩基钢筋绑扎工艺。C.箱梁钢筋绑扎工艺(1)工艺流程底板

21、钢筋绑扎一腹板钢筋绑扎一端、中横梁钢筋绑扎一顶板钢筋绑扎。(2)操作方法底板钢筋绑扎底板绑扎时按画好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。箱梁底板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋；当预应力钢束与马蹄箍筋发生冲突时，将马蹄箍筋顶部端头向两侧弯折至腹板箍筋所在位置。腹板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎时注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制，绑扎腹板钢筋时注意模板与钢筋间的保护层厚度，合模前在腹板钢筋上安放垫块，呈梅花形布置。端、中横梁钢筋绑扎横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度，横梁钢筋下料不得太长,要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。顶板钢筋绑扎顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制，顶板一般为双

22、层钢筋，两层筋之间须加钢筋撑筋，以确保上钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。绑扎锚区钢筋锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须与波纹管垂直，绑扎时锚区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。3、质量标准(1)原材料钢筋进场时，应按国家相应标准的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。检查数量:按进场的批次和产品抽样检验方案确定。检验方法:检查产品合格证出厂检验报告和进场复验报告。钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检查数量:进场时和使用前全数检查。检验方法：观察。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

23、检验方法:检查化学成分等专项检验报告。（2）钢筋加工受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：I级钢筋末端应做180弯钩时,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3.0倍。当设计要求钢筋末端需做135。弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径分别不应小于钢筋直径的4倍和5倍,弯钩M弯后平直部分长度不小于钢筋直径的5倍。钢筋做90的弯折时,HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径分别不应小于钢筋直径的4倍和5倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的10倍。检查数量:按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不少3件。检验方法:钢尺检查。用I

24、级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩。弯钩形式应符合设计要求,当设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋弯钩的弯弧内直径除满足规范规定外，尚应不小于受力钢筋直径。箍筋弯钩的弯弧角度:对一般结构，不应小于90；对有抗震等要求结构，应为1350O箍筋弯后平直部分长度:对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍;对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表的规定。检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不少于3件。检验方法:钢尺检查。钢筋加工的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸土

25、5(3)钢筋连接纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。在施工现场，应按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107)、钢筋焊接及验收规程(JGJl8)的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件做力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍，接头也不宜位于构件的最大弯矩处。当钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。受力钢筋机械连接接头间距离不小于L3倍的搭接长度。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢

26、筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：在受拉区不宜大于25%;在受压区不宜大于50%o受拉钢筋绑扎接头的搭接长度随钢筋型号、混凝土强度等级的不同而不同，当设计无具体要求时，应符合下列规定:1级钢筋用于C20混凝土时,搭接长度为钢筋直径的35倍，C25为30倍，C25以上为25倍钢筋直径。HRB335钢筋用于C20混凝土时，搭接长度为钢筋直径的45倍，C25为40倍,C25以上为35倍钢筋直径。HRB400钢筋用于C20混凝土时，搭接长度为钢筋直径的55倍,C25为50倍，C25以上为45倍钢筋

27、直径。受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB335.HRB400钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩,直径不大于12mm的受压I级钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用扎丝扎牢。(4)钢筋安装钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验方法:观察，钢尺检查。钢筋安装位置的偏差应符合下表的规定。钢筋安装位置阴虚偏差和检验方法检查项目允许偏差检验方法受力钢筋间距两排以上排距5钢尺检查同排.梁、板、拱肋+10基础、墩台、柱20灌注桩20钢尺检查箍筋、横向水平钢筋、

28、螺旋筋间距0,-20钢尺检查钢筋骨架尺寸长10钢尺检查宽+5弯起钢筋位置20钢尺检查保护层厚度柱、梁、拱肋+5钢尺和塞尺检查基础、墩台+10板34、成品保护钢筋如采用预制骨架时，应在指定地点垫平码放整齐。不得踩踏已绑好的钢筋。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证钢筋位置及预埋件的正确。钢模板内面涂隔离剂时不得污染钢筋。对于盖梁有预应力钢束的，当预应力钢束与普通钢筋发生矛盾时，可适当调整普通钢筋的位置，但不得任意切断钢筋。此外锚区钢筋网与波纹管发生矛盾时可以适当调整锚区钢筋，不得挪动波纹管位置。5、质量记录钢筋出场质量证明书或检验报告单。钢筋力学性能复试报告。钢筋焊接接头试验报告。焊条、焊剂出

29、厂合格证。钢筋分项工程质量检验报告单。钢筋分项工程质量检验评定资料。钢筋施工原始记录表6、安全、环保措施各类操作人员应进行职业健康安全教育培训，了解健康状况，培训合格后方可上岗操作。进场后施工人员必须认真执行“安全管理制度”和“安全生产责任制”，遵守安全生产纪律，定期进行安全检查，杜绝安全隐患，由安全员做好安全日记。施工现场设置安全警示牌,施工人员配备必要的安全防护装备（安全帽、安全带、防滑鞋、手套、工具带等）并正确使用。应根据工程特点、施工工艺、作业条件、队伍素质等编制有针对性的安全防护措施，列出工程威胁点和安全作业注意事项。项目主要工种应有相应的安全技术操作规程，特种作业人员应进行培训后持

30、证上岗。严格执行安全技术交底工作，按“施工组织设计”及“施工方案”的要求进行细化和补充，将操作者的安全注意事项讲明、讲清。施工作业应有可靠的安全操作环境，电工、焊工操作人员应穿绝缘胶鞋和戴胶皮手套。根据中华人民共和国安全生产法、建筑施工安全检查标准、中华人民共和国环境保护法及地方标准，编制具体的安全措施、环保措施和施工安全应急预案。施工现场经常洒水，保持不扬尘。安排专人清理施工垃圾，确保现场清洁卫生。3墩柱和预制梁定型组合模板施工1、施工准备1.1、 材料与主要机具定型组合钢模板:钢模板尺寸视结构尺寸而定。定型钢角模:阴阳角模、连接角模。连接件：U形卡、L形插销、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、

31、紧固螺栓等。支承件:柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。经修理后的模板也应符合质量标准的要求。隔离剂:不宜用废机油，建议使用模板脱模剂。主要工具:斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、水平尺、撬棍等。1.2、 作业条件1.2.1、 模板设计：根据工程结构形式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横背楞规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性，绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加

32、工图）。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行组合研究，确定模板的合理配制数量。1.2.2、 预制拼装：1）拼装场地应夯实平整，条件许可时应设拼装操作平台。2）按模板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，背楞用钩头螺栓外垫碟形扣件与平板边肋孔卡紧。1.2.3、 模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。1.2.4、 放好轴线、模板边线、水平控制高程，模板底口应做水泥砂浆找平层，检查并校正，墩柱用的地锚事先预埋好。1.2.5、 墩柱、预制梁、板钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件安装好，绑好钢筋保护层垫块，并办完检验手续。2、操作工艺2.1工艺流程1.1.1、 安装墩柱模板工艺流程

33、弹墩柱位置线一抹找平层做定位墩f安装墩柱模板一安连接螺丝（柱箍）一安拉杆或斜撑系统一验收。1.1.2、 安装预制梁、板模板工艺流程基础处理f弹线一砌筑底胎一安装梁底模一绑梁底板和腹板钢筋f安装芯模f安装侧模一绑梁顶板钢筋一验收。2、 2、安装墩柱模板3、 2.1按高程抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位装置，以便保证墩柱轴线边线与高程的准确，或者按照放线位置，在墩柱四边离地58cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。2、 2.2安装墩柱模板:模板按墩柱大小和形状，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铁丝与主筋绑扎临时固定，用连接螺丝将两侧模板连接卡紧，安装

34、完两面再安另外两面模板。3、 2.3、安装柱箍:当模板较高时可使用柱箍加强。柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据拉模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。4、 2.4,安装柱模的拉杆或斜撑:柱模每边设2根拉杆（风缆），固定于事先预埋在承台内的钢筋环上，用全站仪控制，调节校正模板垂直度。拉杆（风缆）与地面夹角宜为60,预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。5、 2.5、将柱模内清理干净,用水泥砂浆封堵底部缝隙，办理柱模验收工作。2.3、安装预制梁、板模板2.3.1、 预制场地基处理完毕后，在场地上弹出每个底座的位置线。2.3.2、 底座底胎可用机砖砌

35、筑，也可用混凝土浇筑，但当预制梁、板为后张法施工时，梁端处均要深挖扩大基础，以承受预制梁的张拉反力。2.3.3、 用砂浆找平底胎顶面，然后安装梁底板，并拉线找直。普通梁底板应设置预拱。当结构自重和汽车荷载（不计冲击力）产生的向下挠度超过跨径的1/1600时，底模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2汽车荷载（不计冲击力）所产生的挠度。纵向预拱度可做成抛物线或圆曲线。后张法预应力梁、板，应注意预应力、自重荷载等综合作用下所产生的上拱，设置适当的反拱。2.3.4、 绑扎预制梁底板和腹板钢筋，经检查合格后办理验收工作，并清除杂物,安装芯模。芯模事先在别处拼装完成,每块芯模之间用U形卡固定，用龙

36、门或吊车整体吊装就位。2.3.5,安装侧模板，把两侧模板通过横穿底胎的对拉螺栓连接。2.3.6,绑扎预制梁顶板钢筋，安放各种预埋件。2.3.7、用模板托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，梁模板上口用定型卡子配合对拉螺栓固定。2.3.8.安装后校正梁、板中线、高程、断面尺寸。将梁、板模板内杂物清理干净，检查合格后办理验收工作。2.4、模板拆除模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。2.4. K墩柱模板拆除:先拆掉墩柱斜拉杆（风缆）或斜支撑,卸掉柱箍，再把连接每片墩柱模板的连接螺丝拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，再用吊车吊走。2.4.2. 预

37、制梁、板模板拆除：D先拆除芯模。按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。2）侧模应先拆上、下对拉螺栓，再根据起吊设备的能力拆除分块模板之间的连接螺丝。3）侧模板拆除时，要保证混凝土表面及楞角不因拆除模板受到损坏。预制梁、板拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。2.4.3. 拆下的模板及时清理黏连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时收集管理。2.4.4. 拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。3、质量标准保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支承部分应有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对冻胀土必须有防冻融措施。基本项目：

38、模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂严禁隔离剂粘污钢筋。钢模板制作时的允许偏差项目见下表项目允许偏差(Inm)外形尺寸长和高o,-肋高5面板端偏斜0.5连接配件(螺栓、卡子等)A.F口口孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0,-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度+1.0钢模安装时的允许偏差项目见下表项目允许偏差(mm)模板高程基础15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5,0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支撑面的高程+2,-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔

39、洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,0施工中应注意的质量问题1）柱模板容易产生的问题是:截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。防止办法是:支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支柱前柱子应做小方盘模板，保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆（风缆）。2）梁、板模板容易产生的问题是:梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大,板中部下挠。防止办法是:梁、板模板应通过设计确定背楞、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够的强度及刚度，防止浇筑混凝土时模板变形。模板支柱的底部应支在坚实地面上，垫通长脚手板，防止支柱下沉，梁、板模板应按设计要求

40、起拱,防止挠度过大。梁模板上口应有拉杆（风缆）锁紧，防止上口变形。4、成品保护吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。拆下的钢模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。钢模在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时补涂刷防镑剂。5、质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：测量放样记录。模板预检记录和分项工程质量评定资料。6、安全、环保措施6.1、 安全措施6.1.1、 梁、板模板安装的规定：模板施工队进行全面的安全技术交底，施工队应是具有资质的队伍。挑选合格的模板和配件。模板安装应按设计与施工说明书循序拼装。竖向模板和支架支承部

41、分安装在基土上时，应加设垫板，如用钢管垫板上应加底座。垫板应有足够强度和支承面积，且应中心承载。基土应坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土应有防水措施;对特别重要的结构工程，可采用混凝土、打桩等措施防止支架柱下沉;对冻胀性土应有防冻融措施。模板及其支架在安装过程中，必须设置有效防倾覆的临时固定设施。模板安装作业高度超过2.OIn时，必须搭设脚手架或平台。模板安装时，上下应有人接应，随装随运,严禁抛掷。且不得将脚手板支搭在模板上，并严禁将模板与操作平台连成一体。五级及以上风时应停止一切吊运作业。拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。安装过程中应设置足够的临时固定设施。当支撑成

42、一定角度倾斜，或其支撑的表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的措施。已安装好的模板上的实际荷载不得超过设计值。已承受荷载的支架和附件，不得随意拆除或移动。6.1.2、 墩柱模板安装的要求：现场拼装柱模时，应设临时支撑固定，斜撑与地面的倾角宜为60,严禁将大片模板系于柱子钢筋上。整体组合柱模吊装时，应采用卡环和柱模连接。当高度超过4m时，应群体或成列同时支模，并将支撑连成一体,形成整体框架体系。6.1.3、 模板拆除时混凝土的强度，应符合设计要求；当设计无要求时,应符合规范要求。6.2、 环保措施施工现场应制定洒水防尘措施，并指定专人负责及时清运废渣土。施工中的废水应及时

43、排入事先挖好的沉淀池。模板隔离剂和防锈剂不得随意泼洒,应设专门的回收容器收集。6.3、 梁施工1、施工准备1.1、 技术准备熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，设计文件选择合适的模板支架方案，编制现浇盖梁单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。开工前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。施工放样:准确放样盖梁轴线位置，测定盖梁底高程。放样完毕后，办理驻地工程师复核、签认手续。混凝土配合比设计及试验:按混凝土设计强度要求,分别做混凝土的试验室配合比、施工配合比，满足盖梁混凝土的要求。确定临时支架承载试验方案。1.2、 机具准备混凝土机具

44、:混凝土搅拌机、插入式振捣器、塑料布等。钢筋机具:切断机、扳手、电焊机、卷扬机、撬棍等。模板:双面胶带、钢卷尺、垂球、风绳、地锚铁、料斗等。机械:塔吊或混凝土泵车、混凝土运输车。临时支架设备加工及准备。安全设备:安全帽、安全带、防护网、施工爬梯等。1.3、 材料准备原材料:水泥、石子、砂、钢筋、钢绞线、水、外加剂等材料，由材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。混凝土配合比设计及试验:根据混凝土设计强度要求和施工要求,完成混凝土的试验配合比、施工配合比。1.4、 作业条件施工前完成场地平整,清除杂物,支架下的地基已处理并满足施工要求，吊车就位处平整夯实。临时电力、水的供应巳

45、具备。墩顶凿毛，模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂等并立模。完成中心定位复测和高程测量，办完监理工程师验收手续。拌和站巳标定、各种机具准备就绪、各种材料验收合格数量充足，混凝土配合比已获准使用。施工作业人员要求:应由工长或现场技术人员对盖梁施工的工人进行培训、技术安全交底。做到熟练掌握支架搭设、支立模板、浇筑等技术，要有应对安全紧急救援措施。操作人员要保持稳定。安全防护设施全部就位。2、施工操作工艺2.1、 工艺流程测量定位f安装支架f铺设底模一支架承载力试验f钢筋就位绑扎f安装预应力管道一安装侧模-浇筑混凝土一养生f穿索张拉一压浆封锚一拆模落架2.2、 钢筋施工工艺流程核对钢筋下料半成品一拼

46、装盖梁钢筋骨架一运钢筋骨架到使用部位一安装钢筋骨架、绑扎钢筋一检查验收。2.3、 支架、模板安装工艺流程基础处理一搭设支架（采用满堂支架）一安装底模一安装盖梁钢筋骨架、绑扎钢筋、安装预应力管道一安装侧模和端模一检验模板及钢筋保护层。2.4、 混凝土施工工艺流程施工准备f混凝土搅拌f混凝土运输f混凝土浇筑f混凝土养护f拆除模板一盖梁成品检测、验收。3、操作方法3.1、 测量放样在墩柱顶准确放出盖梁的轴线、高程，放样数据经复核后上报监理工程师。考虑混凝土保护层厚，在模板上标出主钢筋就位位置。放样数据和原始记录必须报监理工程师批准后方可进行施工。3.2、 地基处理对于落地支架，在盖梁支架搭设前，为保证支架的稳定性应首先对基础进行硬化处理。对盖梁下施工范围内的基础进行处理，根据盖梁底模、方木、支架、支架底垫块等厚度确定基础顶面高程。