仙村大桥施工方案及施工方法.docx

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1、仙村大桥施工方案及施工方法仙村大桥通航标准为V（3）级航道，通航水位为洪水重现期10年一遇的水位8.981m。航道采用单孔通航，航道通航净宽为70m,上底宽55米，侧高5.5米，净高8米。仙村大桥主桥宽为32m,两侧各设2nn宽人行道，在两岸各设两双跑楼梯落地，引桥及高架桥桥宽为28米，引桥及高架桥采用后张法预应力碎T形梁。仙村河两岸为稻田及荔枝林，堤岸标高约10.0米，两岸稻田及荔枝林地面标高6.127.35m,区域地质资料：瘦狗岭断裂（区域控制性断裂）在场区的北端通过，场区属东莞断陷盘地。场区主要出露第四系人工堆积层，冲击层，残积层及上第三系中新统砂岩，基岩顶界标高在2.0-26.6米。场

2、地地表分布稻田水及仙村河河水，冲击粗砂层含孔隙水，该砂层分布广，厚度大，结构松散，透水性良好，含水量大，基岩强，中风化层孔隙裂隙发育，含孔隙裂隙水。1.1、桩基础施工仙河大桥主桥桩基共24根180Cm钻孔灌注嵌岩桩（主墩Al5#、AI6#各8根,边墩AI4#、AI7#各4根），桩长最短为10.15m,最长为23.95m,桩身采用C25水下研。1.1.L水上桩基础施工本桥14#17#墩桩基础施工都在水上进行，需要搭设施工平台和栈桥。13#16#墩位于仙村涌中，根据现场情况可知，河上有船只通过，故栈桥搭设分两段，在15#和16#墩中间保留水道通航，以便船只通过。第一段栈桥由岸边12”墩桩位置至15

3、.墩桩位置，第二段栈桥由岸边17=墩桩位置至16;墩桩位置。栈桥和施工平台采用钢管桩、型钢、钢板等架设而成，具体见图3.3：水上栈桥和施工平台示意图。AI5#、AI6#墩的16根桩拟安排在H月中至1月初的一个半月内完成，工作量较大，时间很紧，准备安排2台GDJ-1500旋转式钻机，4台JKlO（DI800）冲桩钻机同时进驻主桥施ToAI5#、AI6#墩的桩基完工后，即将桩机转至Al4#、Al7#边墩。桩基础具体施工工艺流程见图3.%主桥水上钻孔桩施工工艺流程图。1、栈桥和施工平台搭设1）、钢管桩沉放沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在岸上针对各墩分别布置一条平行于墩轴线的基线，基线上的每一个观测

4、点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每个墩中每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉t使用。沉放时在正面设置一台全站仪观测定位，侧面设置二台经纬仪校核。钢管桩沉放使用我公司45KW振动沉桩机（振动锤）可以满足本工程的要求。起吊设备采用吊船。钢管桩上部先用吊船吊住，然后依靠钢管桩重力插入淤泥质泥质粉砂层中，待桩身有一定稳定性后，再利用吊船吊住振动锤夹住钢管桩，开动振动锤振动下沉钢管桩到位。钢管桩逐跨沉放，一跨沉放到位后在钢管桩中灌砂至管口以下约Im处，以增强钢管桩的刚度和稳定性。钢管桩沉放应注意：振动锤重心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续

5、，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难；沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于IOcm,垂直度不得低于l%o钢管桩每天施打完毕后，马上用14a焊接钢管桩纵、横向联系，以防水流冲击倾斜，保证平台的抗扭能力。图34主桥水上钻孔桩施工工艺流程图。2）、栈桥和施工平台搭设一跨钢管桩沉放完毕后，采用型钢和钢板焊接铺设栈桥，吊船配合，该跨栈桥完成后再进行下一跨的施工。平台的搭设也一样。施工平台采用600XIOmm钢管桩作为平台竖向受力杆件,钢管桩上架设145a作为平台的承重横梁，136a作荷载分配梁，铺以10和木板或钢板形成桩基工作平台。钢管桩按每根摆放一台冲机来验算其单桩承载力，其长度要综合

6、考虑桩位处水深、洪水冲刷及平台钢管桩和桩钢护筒阻水引起局部冲刷的影响，其桩底标高进入覆盖层8.Omo其施工步骤为：各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头一一安装已拼接好的工字钢横梁，与钢管桩（开口）壁点焊一一浇筑各钢管桩桩头C20砂，使工字钢横梁嵌固在桩头中一一安装工字钢分配纵梁，并与横梁焊接（设加劲板）一一相邻分配梁用槽钢焊接使各纵梁形成“井”字架一一在“井”字梁上铺设6=6mm厚花纹钢板，加设安全栏杆。平台施工开始时即设置航标，悬挂夜间红灯示警等通航导向标志，以策安全。2、桩基护筒的制作与埋设水上部分的桩基础直径均为180cm,采用直径为200Cnl的桩基钢护筒，采用A3钢板卷制而成

7、。钢护筒制作委托专业的加工厂家加工，用汽车运至工地。护筒成形采用定位器，设置台座接长，确保护筒圆、接逢严。护筒底脚处在外边加设等厚30cm宽的钢带作为加强刃脚。钢护筒加工成一节，长24.5u焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连续饱满，以保证不漏水，沿焊缝四周布设8道20CInX20CmXlOmm加强板，以保证焊缝质量。钢护筒加工过程须设或“米”字型内支撑，每隔5m设置道，以保证钢护筒在储存、起吊、运输过程中不因自重发生变形。钢护筒在下放前再次准确检查直径及其椭圆度，其直径误差不超过5cm,否则矫正或重新加工。钢护筒下沉采用90Kw振动锤振动配以护筒内用空气吸泥机吸泥下沉，必要时可在护筒外壁辅以高

8、压射水下沉。钢护筒下沉步骤如下：在平台桩位处焊设护筒下沉定位架一-安装第一节钢护筒对准第一节护筒，校正后将两节护筒连接处焊牢并加强一-割除第一节护筒与导向架焊接处，用吊车下放第一、二节护筒一-吊装45KW振动锤与护筒上口连接牢固一-开动振动锤振动下沉一一利用中30OmnI空气吸泥机，按先中部后四周再中部的顺序吸砂，吸到桩底下四周约IOCnb中部约50100cm为止-利用振动锤振动，再接长第三节钢护筒，如此反复直至钢护筒振动不下去为止。钢护筒沉放应注意：桥墩钢护筒沉放前将桩位处清理干净，不得有影响钢护筒下沉和钻孔施工的杂物如大块石、钢材等；钢护筒焊接接长时应保证护筒顺直，焊缝饱满；振动锤重心和护

9、筒中心轴尽量保持在同一直线上；开动空气吸泥机同时须往钢护筒内加水，护筒内水位不能低于江面水位；在护筒下沉过程中，当护筒沉入土中一定深度后，要及时撤除护筒导向架，以免影响护筒下沉；钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。3、钻孔灌注桩施工(1)设备配置考虑到场地条件及工期要求，15#与16#墩各安排1台GJD-1800型回旋钻机和2台JKlO(2200)冲机同时进行施工，分别完成15#与16#墩桩基施工后再进行14#与17#墩的桩基施工。每台桩机配备2台3PNL泥浆泵(1台作为备用)，设备用驳船运往现场浮吊装卸。具体施工时，要考虑到减少两台钻机施工时的相互影响，方便钻机移位，

10、两相邻孔不同时施工及保证刚浇注混凝土的桩的成桩质量。(2)泥浆循环系统本工程桩基础施工部分使用优质膨润土泥浆(用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺按适当的比例配制而成)护壁，以保证施工安全和质量。施工过程中，泥桨循环主要在平台上的桩基护筒之间进行，将钢护筒顶用40X60Cm泥浆槽分区分片连通，泥浆循环采用正循环。为保证泥浆的储备及便于多余泥浆外运，每个墩配置一艘泥浆船。为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，应由泥浆船运往指定的弃土区排放。施工完成后，护筒内的泥浆由泥浆船清理运走至指定的地方排放。泥浆循环系统详见图3.5：水上钻桩泥浆循环系统示意图.钻桩平台图3.5：水上钻桩泥浆循环系统示意图:桩孔中

11、的泥浆指标将严格控制，好的泥浆不但有利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中定期每班检测桩孔中泥浆的各项指标。在成孔后清孔时在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。净泥浆性能指标如表3.5：表3.5：净泥浆性能指标表泥浆配比净泥浆性能水：膨润土(重量比)比重(r)粘度(s)静切力(Pa)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml30min)酸碱度PH600:1001.06517.81.34219921.69.2施工工程泥浆性能指标如表3.6：表36：施工过程泥浆性能比重(r)粘度(s)静切力(Pa)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml30min)酸碱度PH1.1.4518281.

12、342829520811(3)成孔工艺A、造浆：正式钻进前，往要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆，换出原孔内清水。泥浆制备采用优质膨润土,钻进过程中，要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清洁的作用，又不至于太浓而影响钻（冲）进速度。B、钻（冲）孔：钻（冲）机就位后，进行桩位校核，复测纵、横间距以及跨度，保证就位准确无误，钻进前尚应探明桩孔深度范围是否有地下管线，探桩深度为2-3米。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进。当回旋钻机钻进至岩层面后移位改用冲机冲孔。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，

13、发现异常马上采取措施。泥浆比重控制在L2L25,粘度控制在1822s0如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师汇同设计部门协商解决。C、清孔：孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底嵌岩情况进行全面检查合格后，采用换浆法清孔Q当孔底基本无沉渣,泥浆沟只排出浊水而无泥浆废渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢筋笼下放。（4）钢筋的制作及下放A、钢筋笼制作：钢筋笼在码头平台上分节进行制作，采用加劲筋（间距2m）成型法。加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。按设计在主筋上沿圆周方向每5米均匀分布焊接4个保护层耳环。焊

14、接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%；焊接采用双面焊，焊缝长不小于5D（D为钢筋直径）。B、钢筋笼安装：加工好的钢筋笼由驳船运往现场采用船吊下放就位。安装时采用两点起吊，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用单面焊或长度不小于35d(d为主筋直径)的搭接，并且保证各节钢筋笼在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上,以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位。如果有要求，检测管同时固定在钢筋笼上下放，基上下两端要用钢板封墙，以免漏进泥浆。钢筋笼下放完成后，马上下放导

15、管进行二次清孔，并做好水下混凝土灌注工作。(5)水下混凝土灌注A、灌注前准备：当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求(泥浆相对密度为L05L2,粘度为1720,含砂率小于4%,孔底沉渣厚度小于5cm),并经监理工程师检查合格后，即可进行水下混凝土灌注。主桥桩基混凝土强度等级为C25,采用导管法灌注。导管采用内径(t)200mrn的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。B、舲配合比基本要求桩基础舲标号为C25,考虑到水下校浇筑的各种因素，在进行校配合比设计时要满足以下要求：坍落度：1822cm;坍落度降至15C

16、m的最小时间：2h；校初凝时间：15h;最大粗骨料直径：30mm；同时於应适合泵送要求。舲采用泵送建，用搅拌车运至钢栈桥边用柱泵送施工。舲浇筑进度按230m3h控制，应满足设计要求。C、导管导管选用壁厚9mm,直径30Cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外,还需做拼接、过球、承压及水密性试验。导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以24m,适当加工两节1米为宜。导管在开始浇筑聆前离开孔底面2040cm左右。D、灌注方法：桩基混凝土由拌和站统一供应，全部采用混凝土泵输送到施工现场，利用栈桥布设混凝土管道将

17、混凝土输送到要浇注舲的墩上。桩基混凝土中掺入缓凝型外加剂以确保初凝时间不少于12个小时，坍落度控制在1620cm灌注首方混凝土时，导管下口离孔底2040cm,硅集料漏斗要满足首批舲需要量要求，保证首批舲灌注后导管埋深InI以上后。如图36：首批杜的数量计算图式,首批舲需要量:V(d2hl+D2Hc)/4式中：V首批舲所需数量，m3;hlw井孔舲面达到Hc时，导管内硅柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，三PhlHwwc,m；Hw井孔内舲面以上水或泥浆Hc灌注首批舲时所需井孔内舲面至孔底的高度，Hc=h2+h3,m；的深度，m；d导管直径，取d=0.30m;D桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；y

18、w、c为水（或泥浆）、碎的容重，取w=l.lKNm3,w=2.4KNm3；h2导管初次埋置深度（h221.0m）,m；h3导管底端至钻孔底间隙，约04m,m；由上式计算可知，对180Cnl孔径首批校需要量为4.In?左右。提前按该要求加工一个4.5r113的舲集料漏斗。当吊灌内的混凝土满足首批灌注后导管埋深Im以上后，立刻进行剪球，开始灌注。首批舲灌入孔底后，立即探测孔内杜面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。於浇注过程应注意以下事项：（a）、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内校下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内舲面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在校内埋深控制在

19、2m6rn左右。混凝土灌注应连续进行，并保证在首批混凝土初凝前完成。（b）、舲浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被胫顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当校进入钢筋骨架45m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。（c）、在於灌注过程中，后续舲要沿导管壁徐徐灌入,以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。（d）,为确保桩顶质量，舲浇筑标高应比设计桩顶标高高出1m,在浇筑完成后清理走泥浆、沉渣、挖除多余校，但留出80Cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高,以保证桩顶腔强度。E、校浇筑过程可能遇到的问题及其处理：、首批舲灌注失败：用

20、带高压射水的630Omm吸泥机将已灌舲吸出，重新按要求浇筑。、导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入舲中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的中300mm空气吸泥机将已灌注硅吸出，清孔后再重新浇筑社。、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因硅自身卡管，可用长杆冲捣导管内舲，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内舲提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使於在导管内停留时间过大，

21、孔内首批於已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层於和泥渣吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。、埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层柱尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌舲。当灌注事故发生处距桩顶校面小于3m时，可考虑终止灌注校，待护筒内抽水后按施工健处理，接长桩柱。(6)、桩基检测主桥所有桩基需预埋350mm的钢管，以备作超声波检测用。水下碎浇筑结束至少15天后才能进行桩基检测。检测合格可立即进行下部结构施工。若检测出桩基存在缺陷，视缺陷情况采取适当的处理办法。一般若有桩身碎夹泥、断桩、空洞、桩底沉渣等缺陷可以考虑在

22、桩身用地质钻机钻孔、缺陷段高压水切割、气举排渣、缺陷段注压水泥浆的处理办法。待处理结束、水泥浆达到设计强度后再次对桩基进行检测。如此直到检测合格为止。1.1.2、陆上桩基础施工仙村大桥南边墩AI7#墩位于十字上，共有四根直径1.8米的桩基础，均按陆上桩基础的方法施工。陆上桩基础施工工艺流程见图3.7：陆上桩基础施工工艺流程图施工前进行场地清理：在现场确定清理、掘除、拆除的工作后，按施工规范和设计要求进行清理。土及草皮在较干硬的地主要用推土机、人工配合、装载机铲除，自卸车运输弃于指定弃土区。低洼潮湿的地方主要用挖掘机清除，机械无法清除的地方则用人工挖除。需要清除树根的用挖掘机挖除，人工配合清理干

23、净。对于水塘及水沟等必须排干水后（若水塘没有被全部征用，则在红线范围内围堰排水），推土机或挖掘机清除淤泥成堆，再用挖掘机配合机械运至指定弃土区堆放。场地清理完后用平地机将桩基施工范围内的土地整平。桩基采用的钢护筒设计直径根据桥梁施工规范要求，护筒直径应比桩径大2040cm,综合考虑此处的施工条件，其钢护筒直径采用中200cio钢护筒用IOmnl厚A3钢板卷制而成，委托专业厂家加工，用汽车运至工地。钢护筒在下放前再次准确检查直径及其椭圆度，其直径误差不超过5cm,否则矫正或重新加工。钢护筒的沉放采用人工挖埋，施工前先测量定出桩位，再放出钢护筒边线，然后进行人工挖孔，达设计标高后放入钢护筒、测量定

24、位，钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实，注意钢护筒偏位不大于5cm,垂直度误差小于0.5%。施工过程中，泥桨循环采用在墩位附近砖砌泥浆池，泥浆池考虑各墩桩基共用，就近布置，保证总容量在301113以上并配备储浆池进行泥浆的储存。泥浆循环采用正循环工艺，为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，由运输车运往指定的弃土区排放。泥浆循环系统详见图3.8陆上钻桩泥浆循环系统示意图。图38：陆上钻桩泥浆循环系统示意图桩基钢筋笼用汽车吊起吊安装，采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖

25、曳升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用焊接或冷挤压连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑硅时上浮及移位。其它钻进成孔、硅灌注的施工工艺与水中桩基础施工相同，参看前节1.1.1水上桩基础施工。1.2、下部结构施工121、水中承台施工14#、15#、16#敦承台顶面标高为+3.3m,处于正常水位以下，15#、16#敦其平面尺寸为9.00mX7.60m,厚3m,四角为R=L50m的圆弧，14#敦的尺寸为8.5

26、0mX3.0m,厚2.5m,短边为R=L50m的圆弧。拟采用有底钢套箱施工方案进行施工。施工工艺详见图3,套水中承台施工工艺流程图。1、钢套箱设计根据水文情况及各工况条件，拟定钢套箱设计条件为：A、钢套箱平面内净尺寸900mX760m（14#8.50m3.Om）,侧模顶面标高+7.30%封底混凝土（C25）底面标高一0.20m,顶面标高0.30m侧模高7.5m,首层内支撑标高+4.OOm（承台标高范围内无支撑）。为保证封底混凝土的平整，套箱底板用薄钢板分格。B、钢套箱承重架以已成桩基的钢护筒为支点，采用贝雷架和145a工字钢作为承重结构，然后用直径为32mm的四级冷拉高强钢筋吊住底架，在底架上

27、安装型钢网格分配梁、底板，外模围楝采用32槽钢。套箱内部用钢桁架支顶，并用e20对拉螺栓拉紧，以此承受施工中出现的套箱内外的压力差。套箱高7.5m,侧模分成两节：首节3.5m,另节4.0m；每节两端分成两块，顺水方向也分成两块，一个墩套箱总重约33t02、钢套箱拼装与下放钢套箱构件加工完成后，由船运至现场，50T浮吊配合安装，按以下步骤进行：在桩基钢护筒侧施焊牛腿、搭设分配梁136a,安装套箱底板。在底板上，放出套箱侧模位置，按各块间距摆放相应数量的第一层钢筋，然后拼装首层内支撑靠模.在桩基钢护筒顶安装上承重架结构，此时要注意上承重架结构的承重工字钢组合梁与相应底梁的位置要处于同一垂直面。安设

28、起吊系统，将底板及内支撑分别悬挂起来，临时限位后切除牛腿分配梁，利用底板作平台，内支撑做靠模进行套箱首节侧模拼装。套箱第一次下放，此次下放行程3.5m,考虑链葫芦的行程及具体的水位来转换。各吊杆螺母随着下放而扭松，上螺母与工字钢组合梁高差不得超过5cm,如此直观地反映下放时各吊点的均匀性。首节套箱入水后，临时固定首层内支撑与首节侧模，进行次节套箱侧模拼装。逐步放松链葫芦将套箱下放到位，检查套箱各处标高和平面位置，要求套箱保持水平，平面位置在允许偏差之内，然后安装固定两层内支撑。侧模与内支撑要用发散状加劲固焊，820对拉螺杆拉紧,随后进行封底混凝土灌注准备工作。具体施工工艺及顺序见：图3.10水

29、下承台有底套箱施工流程示意图。3、封底混凝土浇筑封底混凝土对整个承台非常重要，为水下混凝土施工，采用刚性导管法一次浇筑完成。封底混凝土采用C25水下混凝土，浇注厚度50cm,混凝土坍落度控制在1620cm,初凝时间不少于10小时，采用525mm碎石，其和易性等必须达到施工工艺的要求。混凝土由拌和站供应，混凝土泵送浆入储料斗。根据底板分格所能容纳的混凝土决定每罐混凝土的方量，边浇筑时边进行观测，以判别各浇筑点是否达到浇筑标高。封底过程中套箱内、外设连通孔，保持内、外水头基本一致，减少因套箱内壁水头升高对底板增加的荷重和对侧模增加内压力。4、承台混凝土浇筑承台封底成功后即可进行承台施工。首先关闭进

30、行水孔，套箱抽水，拆除上承重结构和起吊系统，切除多余钢护筒。绑扎钢筋，检查套箱的密封性，准备浇筑承台混凝土，并注意预埋墩身钢筋。承台采用C30混凝土，为保证混凝土的质量，减低混凝土裂缝，承台混凝土采用一次进行浇注。严格按承台混凝土的配合比设计要求，使和易性、可泵性达到施工要求，坍落度为1620cm,初凝时间不少于10小时。采用拌和站供应的泵送混凝土通过串筒辅助入仓。浇筑混凝土时保持套箱受力均匀，同时注意水压力对套箱侧模的影响，并采取解决大体积承台混凝土温度裂缝的措施。承台碎施工时拟采用的技术措施如下：A、每次浇筑过程采用分层摊铺形式进行，每层摊铺厚度4050cm,在分层浇筑碎的过程中，在下层砂

31、初凝前及时覆盖旧碎，避免形成冷缝.B、优化碎的配合比。采用中低热的矿渣硅酸盐水泥，并采用双掺技术，在水泥中掺入一定比例的粉煤灰以及高效能减水剂。另外，骨料方面，粗骨料选用连续级配的碎石，细骨料选用优质的中粗砂。C、严格控制碎的入模温度。拌和站的砂、石料应防止曝晒，若温度过高，则需采取适当降温措施。碎的输送管道上也应覆盖湿麻袋，且常淋水散热。D、加强硅浇筑完成后的养护及降温。在承台碎中埋入2层平面循环冷却水管网，在开始浇筑碎至於浇筑完成的头十天内，循环通水降低於内部温度。另外，在碎浇筑完成后在碎表面覆盖麻袋，进行保湿养护，避免校内外之间产生过大温差。预埋冷却水管网在完成降温、养护后进行灌注同标号

32、水泥浆密封。冷却水管网布置如图3.11：承台冷却水管布置图.3.11:承台冷却水管布置图5、套箱拆除首先拆除套箱首层内支撑，准备进行墩身首层施工。次层内支撑和套箱待墩身施工完首层后拆除。122、陆上承台施工主桥边墩17#敦位于南岸，拟用开挖基坑，铺设底模和侧模的方法施工。承台施工顺序详见：图3.12：陆上承台施工工艺流程图。图3.12：陆上承台施工工艺流程图1、基坑开挖由于承台埋设于地面标高以下，承台基坑开挖量较大，施工时采用1台PC-200挖掘机进行开挖，放坡坡度为1：0.25,底平面尺寸为8.5X3.0m。为防止超挖，机械挖至设计底标高以上30Cin左右时，采用人工开挖剩余部分，并在承台基

33、础轮廓线外挖40Cnl深排水边沟并设置集水坑，用水泵抽水排除基坑内积水。在挖土过程中，余士用汽车运至指定弃土区，不要堆积在基坑四周，以保持基坑边坡的稳定。承台的基坑、垫层模板详见图3.13：承台模板及支护图1/2承台模板安装、支撑恻面图图3.13：承台模板及支护图2、铺设底垫层基坑开挖完成后，在基坑底铺设IOCn）厚碎石垫层，并在其上浇注IOClIl厚C15於垫层作为承台施工时底模。在满足施工承载力后进行承台钢筋绑扎。3、钢筋安装承台钢筋在加工区加工成型后运至现场，进行绑扎、安装，钢筋加工、绑扎严格按照施工规范及设计图要求进行。4、模板承台模板采用组合钢模板，承台模板按4套备料，主引桥共用。模

34、板的固定主要利用承台主筋上焊拉杆对拉固定，另外为方便拉杆的拆除，在拉杆与模板的接角面上设置锥形橡胶块，在拆除承台侧模后，凿出锥形橡胶块，割除突出部分拉杆后，用面标号砂浆补平拉杆孔。同时，在模板外侧用10、20槽钢围囹加固，用钢管及方木与承台基坑壁进行支撑，以满足模板受力要求。5、碎浇筑承台砂采用一次性浇筑，碎由集中拌和系统供应，碎运输车运到浇筑现场。由于校方量大，施工时利用泵送及碎运输车通过溜槽直接倾倒两种浇筑方式同时进行。施工时由于承台碎体积较大，碎的水化热不易散发，在外界环境或腔内应力的约束下，极易产生温度收缩裂缝，因此承台碎浇筑施工时必须采用相应的技术措施以避免碎温度变形而引起的裂缝，从

35、而提高役的整体性和耐久性。123、主桥墩身施工主桥墩身为实体墩，平面尺寸为7.5m*1.7m,短边为0.55m的圆弧，墩身高度为10.8312.7m,砂强度等级为C30。主桥墩身有3个位于水上，1个位于陆上，根据设计特点及现场地形情况，由于墩身不高。最高只有12米多，经过比较决定：水上采用吊船来运送墩身及箱梁所需的材料和小型施工机械，陆上施工采用吊车安装模板，吊车吊罐浇筑。墩身施工采用搭设脚手架作操作平台，墩身模板采用钢结构提升组合模板，分节施工，每节施工4.5米，泵送浇筑。主桥主墩共投入钢模板4套。主桥墩身施工工艺详见图3.14：墩身施工工艺流程图。串筒设置图3.14：墩身施工工艺流程图(1

36、)准备工作在承台顶面测量放样出墩柱的中心线和模板边线，边线范围内舲表面经凿毛、清洗干净，搭设CKC脚手架进行墩身钢筋的施工。15#、16#墩的脚手架直接搭在承台上，14#墩由于承台宽度不够，脚手架搭在钢平台上，17#墩脚手架直接放在地面，其底座放20#槽钢，以保证足够的支承力。(2)钢筋绑扎钢筋在加工场下料加工成型后运至现场进行焊接及绑扎施工，注意墩柱钢筋的焊接或搭接应满足设计和施工规范的要求，同时保证墩柱钢筋骨架的垂直度。在钢筋骨架外侧挂水泥砂浆保护层垫块，以确保於保护层厚度，同时可控制钢筋骨架偏位不超过设计及规范要求。水泥砂浆配比由试验确定，以保证保护层垫块自身的强度达到设计要求。(3)模

37、板加工与安装为保证墩柱线形圆滑平顺，表面光洁美观，墩柱模板采用专门设计加工定型钢模板。模板委托专业厂家加工，每节长1.5m,由两个半块组成，模板接口作成阴阳角，并加设橡胶止浆压条，通过螺栓连接。安装时根据墩柱的高度先拼装成整体，然后在浮船吊与手拉葫芦的配合下进行吊装，模板就位后，在四周加设风缆或刚性支撑，确保模板固定牢靠，详见图3.15：墩柱模板结构示意图，注意墩柱模板安装的垂直度、偏位符合要求。第一次浇筑完成校达到一定强度后，拆除下段模板，注意应保留最上一层，以便做为安装上段模板的导向模板。(4)硅浇筑杜由预制场搅拌站生产或采用商品舲，用搅拌车运至现场，采用泵送的方法进行校的浇筑，串筒辅助下

38、料，每层硅浇筑厚度3040cm,插入式振捣棒振捣密实。(5)拆模及养护碎达到一定强度后，即可拆模，拆模后用薄膜包裹结合淋水进行养护，保证碎施工质量。养护不少于设计和规范要求。124、帽梁及支座、垫石施工1、帽梁主桥两边墩(Al4#、Al7#)帽梁的尺寸为2.0m*14.14m*2.8m,最大碎量147.1In3。Al4#帽梁施工采用在平台上搭设满堂支架，Al7#帽梁施工采用在陆地上搭设支架的方法，再在其上搭设支架进行碎泵送浇筑。施工工艺见一一图3.16：盖梁施工工艺流程图图3.16：盖梁施工工艺流程图拆模板、支架试块检测(1)、盖梁支架、模板在平台上搭设CKC门架，顶层支架上安装50Cm高顶托

39、用来调节底模标高，再在顶托上铺设10槽钢纵横梁形成工作面，进行盖梁施工。落模采用支架的顶托、底托调节。帽梁底模采用18mm厚镀膜光面木夹板制作，放在10*10Cm木枕上；侧模及端模以18mm厚光面木夹板作面板，以K)XlOCm方木(内楞)和10槽钢(外楞)连成个整体，横向用中16拉杆对拉固定，并加设斜撑，以保证盖梁尺寸的准确和侧模的稳定性。具体见-图3.17：盖梁施工支架模板图。(2)、钢筋制安帽梁底模安装完成后绑扎钢筋，钢筋在加工场开料，现场绑扎。钢筋绑扎验收合格后再安装侧模。、碎浇筑帽梁很采用C30碎，一次浇筑完成。碎由碎搅拌车运到浇筑现场，采用泵送(或吊车吊罐)施工。插入式振捣棒振捣密实

40、。碎浇筑完成后，及时覆盖麻袋保湿养护不少于7天。碎强度达到要求后即可拆除底模和支架。(4)、帽梁施工控制：a、支架的受力及变形经严格计算，设置合理的预拱度及预留沉降量。b、浇筑过程中，及时观测支架的变形及沉降。c、浇筑适应设计合理的浇筑顺序、分层厚度，注意均衡受力，防止倾覆2、支座垫石浇筑、支座安装(1)、支座垫石浇筑在墩顶和盖梁碎浇筑完成后，测量放样定出垫石轴线，结合面凿毛清理干净，绑扎垫石钢筋网，安装模板，再测量放出垫石顶标高，然后浇筑碎。注意预留支座地脚螺栓孔位置是否准确(分隔墩处)，同时须保证垫石顶面平整以不影响支座的安装。(2)、支座安装木桥主桥支座形式种类较多，AI4#轴大跨连续箱

41、梁侧支座型号为GPZ(KZ)3.5DZ(H=l70mm),共4个，AI4#轴预制T梁侧支座型号为GJZ250X400X57mm板式支座，共14个；AI5#轴支座型号为GPZ(KZ)17.5DZ(H=305mm),共4个，AI6#轴支座型号为GPZ(KZ)17.5DZ(H=305三),共4个：AI7#轴大跨连续箱梁侧支座型号为GPZ(KZ)3.5DX(H=170三),共4个，A14#轴预制梁侧支座型号为GJZ25040057mm板式支座，共12个。主桥支座安装前，支座安装严格按生产厂家要求及施工规范进行，引桥支座安装则在箱梁安装时准确安放。主桥分隔墩支座安装步骤如下：a、支座到货后立即核对型号、

42、规格、尺寸是否符合要求；核实各配件数量、质量是否准确；检查支座有否发生损坏；若不符要求则应退换或补齐。b、测量放样，定出支座纵、横轴线和支座底板边线。c、再次检查预留地脚螺栓孔位是否准确。若存在偏差则应人工修整凿出正确孔位，不宜用风镐凿，注意不得震裂垫石。d、垫石顶面不平处应人工磨平，清扫干净。地脚螺栓孔清洗干净并风干。最后在用丙酮清洗3遍。e、调和环氧树脂，灌满地脚螺栓孔，并涂一薄层在垫石顶面支座边线范围上。f、吊放支座准确就位，从上边插下地脚螺栓至设计深度，将溢出的环氧树脂清除干净,注意螺栓上部螺纹部分不得粘上环氧树脂。待环氧树脂凝固硬化后拧紧地脚螺栓上螺母。g、安装支座顶板及调平钢板，调

43、平钢板应已按要求焊接好连接锚固钢筋，用地脚螺栓将支座顶板和调平钢板连成一体。h、安装主桥箱梁边跨现浇段底模，。1.3、 上部结构施工1.3.1、 主桥上部结构设计概述1、上部结构桥型总体布置主桥上部结构为（55+85+55）m三跨变高度预应力碎连续箱梁桥，全长195m。采用分离的上下行桥，半幅桥宽15m,为单箱单室结构，两幅桥中间设2米空隙以利上下行桥模板及桥面横向预应力的施工。同时也有利于在两幅桥中间布设管线。2、箱梁结构主梁采用箱型断面，顶板宽15m,底宽7.5m,翼板悬臂根部最大厚度为60cm。箱梁根部高度4.6m,跨中梁高2.0m,其中根部高度与主要跨径（85米）比为1/18.5,中部

44、2.0米高度与主要跨径（85米）比为1/42.5。箱梁底板厚由跨中0.26m.箱梁高度和底板厚度均按L5次抛物线设置。腹板厚度变化分为二段，其中靠主墩一段为55Cm厚，其余为40cm。3、预应力钢束及布置箱梁采用纵、横、竖向三向预应力体系，纵向预应力钢束分顶板和底板钢束两种，顶板采用12Gjl5.24mm钢绞线，底板钢束采用19jl5.24mm钢绞线，两端张拉，预应力锚具采用OVM（VLM,HVM）15-12和OVM（VLM,HVM）15-19系列锚具。横向预应力钢束采用环氧全涂装无粘结筋（OVM-Ul）,标准强度Ry=I860MPa,单端张拉，张拉吨位190.1KN,竖向预应力筋采用直径为中

45、32mm的冷拉IV级高强精轧螺纹粗钢筋，设计张拉吨位510KN,采用梁顶单端张拉方式，相应的锚具采用JLM-32钢锚具。1.3.2、 主桥上部结构箱梁总体施工顺序主桥上部结构箱梁总体施工顺序为：1）立模、浇注临时支承柱，并在其上安装钢固支座，2）利用主墩墩身预埋型钢、钢板、贝雷片阴阳头等，搭设贝雷片、型钢组合结构现浇平台，施工AI5#、AI6#墩墩顶块，3）安装Al5#、AI6#墩挂篮，悬浇对称施工各分段块梁体。4）在AI4#、AI7#墩搭设支架或安装导梁，铺装底模。5）立模分别浇筑7A14#、Al7#分隔墩14、15、16、17#块件现浇段。5）边跨合拢段（13#块件）施工。6）主跨合拢段（

46、13#块件）平衡施工主梁具体施工顺序详见：图3.主：主桥连续箱梁施工程序图,1.3.2,主桥连续箱梁临时支撑施工AI5#、AI6#墩墩顶为较接，在箱梁块体悬浇施工过程中，因墩两侧的施工不同步，在墩顶位置产生不平衡力矩，会对箱梁的稳定形成威肋、因此，在开始挂篮悬浇施工前需对该两墩临时固结。根据安全可靠又方便施工的原则，在墩身两侧对称各设置临时固结墩4个，临时墩为圆柱，直径为Inb位于墩身两侧，距墩柱中心距离为3.8m,与承台固结，与上部箱梁0=、1*梁段底板之间有一钢固支座，每个临时支承柱用两根5jl2.7nun张拉，将临时墩与承台和箱梁联结起来，共同参与受力。AI5#、AI6#墩支座安放好后，

47、即开始临时支墩的施工。先测量放出两个墩临时支承柱的位置，然后立模板、分两次浇注支承柱的粒，采用30号碎。接着将钢固支座安放到临时支承上，支顶、固定好，后进行临时钢绞线的穿束、张拉。此临时支撑系统必须保证支座参与受力，支撑主要承受施工时的不平衡荷载不得大于半个梁段的重量。临时墩布置见图3.布：15、16墩临时墩布置图133、主墩0#、1#块施工主桥0#、1#块墩顶块梁体在墩身托架平台上浇筑。在主桥墩身位浇筑过程中，必须预埋型钢、钢板及贝雷片临时固结件（贝雷片阴阳头）等，在主桥墩墩身碎浇筑完成之后，施工予埋钢构件形成支撑牛腿，然后利用吊船进行拼装贝雷片（纵梁）、工字钢（横梁）、IOXloCnI木材组合支架搭设，墩顶块梁体现浇架完成后，进行等重量预压然后才能进入主桥箱梁的下一道施工工序。具体布置见一一图3.20：主墩0#、1#块施工示意图主桥0#1#墩墩顶块高度为4.6米，梁体验的浇筑一次进行。1.3.4、挂篮悬浇施工1、轻型挂篮的设计、安装和压载试验设计：主桥箱梁采用挂篮对称平衡悬臂浇筑工艺，最大块重约92.9t.按设计图要求，将一套挂篮自重控制在块重的0.45倍以内，本桥挂篮自重按501考虑，拟采用斜拉式轻型挂篮。挂篮主