闭式双点机械压机采购技术协议.docx

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1、闭式双点机械压机采购技术协议甲方：乙方：日期：2022年11月03日本协议仅可于贵司内部使用，并应严格保密甲方：XXXXXXXXXXXX（以下简称甲方）乙方：XXXXXXXXXXXX（以下简称乙方）经甲、乙双方共同协商，就甲方订购乙方闭式双点压力机的技术条件达成如下协议：一、压机主要技术规格参数：品牌选择不低于协易SNS2-400（参考）序号项目名称单位参数1公称力KN40002公称力行程mm263滑块行程mm22804滑块行程次数次/分225355最大装模高度mm550-6006装模高度调节量mm21207工作台板尺寸左右mm22700前后211008滑块底面尺寸左右2500前后10009侧

2、面窗口（上下X前后）mm550X90010气源压力MPa0.50.811主电机功率KW*P37*412上模最大重量ton22.513离合器形式一干式14润滑形式一电动润滑15精度等级一JIS一级16废料排出方式一从操作侧排出，（废料直接入收集箱）17机床噪音一低于国家标准35分贝18举模器（附件）只419移模臂（附件）只用3备120弹簧阻尼减震垫只4压机精度:项目400T台面上面真直度左右(mm)0.124前后(mm)O.056台面上面与滑块底面的平行度左右(mm)0.31前后(mm)0.14滑块上下运动与台面上面之垂直度左右(mm)0.06前后(mm)0.06综合间隙标准(mm)0.8二、主

3、要用途和特性：1 .本压力机为通用型闭式双点机械压力机，可适用于零件的冲裁、成形、弯曲、校正、浅拉伸等各种冷冲压工艺。2 .在进行成形、弯曲、校正、浅拉伸等工序时，其公称力不得超过滑块许用负荷曲线所规定的值。3 .模具的压力中心应尽量与滑块中心重合。三、主要功能和特点：本压力机主要包含并不限于以下项目：机身、传动、离合器-制动器、滑块、空气管路、润滑系统、电气控制系统、快速换模系统等部分组成。1 .机械部分1.1. 机身(一体式)机身为闭式结构，采用NASTRAN有限元分析和优化设计，确保机架刚性，机床变形小，提高了冲压件加工精度及模具寿命。机身由钢板焊接而成，采用Q235-B优质钢板，按照欧

4、、美先进的坡口形式和焊缝尺寸的标准，运用工艺成熟的C02气体保护焊，再经壁炉回火或振动时效手段消除材质内应力，最后喷丸处理，保证了机身外形美观、刚性高，精度保持性好。机身采用进口数控链铳加工中心精密加工，加工精度高，导向精度好，保证了压力机的整体精度。1.2.传动曲轴纵向放置，支点距离短，曲轴刚度好，结构紧凑，布局合理；传动齿轮浸油运行，噪音低，磨损小；主电机采用单速电机，通过变频器实现行程次数无级调整。大齿轮采用焊接结构，齿轮外圈为45钢碾环，齿面强度高；大齿轮、齿轮轴经德国精密磨齿机磨削，运行噪音小；大齿轮调质处理，小齿轮齿面淬火，磨损小，寿命长；大齿轮与曲轴采用键联接，传递扭矩大，联接可

5、靠；飞轮通过动平衡试验，机床振动小；1.3.离合-制动器采用气动干式组合离合制动器，从动惯量小，能耗低，制动灵敏；离合制动器本身通过机械联锁确保开动时制动器先脱开，离合器后结合，停止时，离合器先脱开，制动器后结合；离合制动器采用双联阀控制，安全可靠，寿命长。1.4.滑块滑块导轨八面导向，导轨长度长，滑块运行精度高。滑块装模高度电动调节，具有上、下限保护。采用数字式装模高度显示器，显示精度为0.1mm。采用盘式制动电机，正常工作时，装模高度处于自锁状态，不会因滑块振动而变化。滑块中设有进口液压过载保护装置，反应灵敏，动作可靠，确保压机不会因过载而损坏压机和模具；外置式油箱，维护方便。1.5.平衡

6、缸平衡缸通入压缩空气后，平衡滑块部件、上模等重量，其作用为：消除连杆间隙,避免滑块因换向引起的附加冲击力，保证运行平稳和精度稳定；防止制动器失灵引起滑块自重下落可能发生的事故，保证压机的使用安全性；有助于飞轮能量的迅速恢复和装模高度调整电机运行平稳。1.6.液压、润滑、气动1）润滑系统采用电动浓油泵自动润滑，并配有递进式油量分配器，供油量由PLC系统控制，油路堵塞自动报警。平衡缸为手动稀油润滑。2）主要气动元件采用知名品牌。在气源入口设有分水器、过滤器和油雾器，避免过多水分和杂物进入管路，影响元件正常工作。设有低气压自动报警及高气压安全防护。3）所有流体管路、元器件设计规范、排列有序、连接牢固

7、，不渗漏，便于拆装维修。4）配有吹气接口2组，一组电池阀吹气，一组气枪吹气。1. 7.举模器1）每只长950mm,共4只。2）配置液压动力源。3）模具重量不超过4吨。在举模器举起模具后，须保证一人能够推动模具进行装卸作业。1.8. 快速夹模器D上滑块需要提供4个夹持力4T的TX型夹模器和4个夹持力4T的TY型夹模器；2）下滑块需要提供4个夹持力4T的TX型夹模器和4个夹持力4T的TY型夹模器；3）快速夹模器要配套放置装置和设计合理的位置；4）快速夹模器的行程30-35加。1.9. 9.移模臂1）模具引出长21.2米，3只。2）模具重量不超过4吨，宽度不超过700mm,须保证一人能够进行推拉作业

8、。1.10. 设备外观要求1）主体颜色：信号白RAL9OO32）护栏颜色：RALlOO3（信号黄）3）运动部件（包括翻转、旋转、移动等机构）颜色：RALJOO4（金黄）4）电控柜、操作台：信号白RAL9003,按钮颜色符合GB5226.12008中的要求。5）警示带：下滑块夹模闭环位置为黑黄警示线。1.11. 安全配置要求1）前后侧均配置安全光幕，安全光幕需能防护滑块上死点到台面区域。安全光幕光间距220mm；光幕长度2600mm；2）配置安全插销+安全挡块。3）压力机须配有模具安全插销，供检修设备时放在上下模具之间，且与主电控操作面板进行联锁,确保操作者的安全。4）急停按钮：发生异常时按“急

9、停”按钮，供压力机工作异常时紧急停止用。5）配置双手操作按钮：双手下行同步时限0.20.5S；6）超载保护：滑块中设有液压过载保护系统，确保压力机不会因超载工作而损坏压力机和模具；过载发生后滑块即停留在下死点前时，只能用寸动，反转的模式将曲柄返回上死点后再进行位置重调和补压。7）安全联锁：压力机控制各个功能的实现均具备相应的安全连锁。并在面板上设有故障指示灯，配有复位按钮，以完成故障确认后复位的功能。8）爬梯：安装带护笼爬梯，规格应符合GB4053.1GB4053.12009固定式钢梯及平台安全要求。护笼技术标准：梯段高超过3000MM必须设置护笼作为登高作业时防坠落设施护笼下端距基准面为20

10、002400MM,护笼上端高出基准面100-1200MM,与上面平台护栏基本持平；护笼直径应为70（）MM,圆心与踏棍中心线为350MM。水平圈采用不小于40*4扁钢，间距为450-470MM,在水平圈内侧垂直均匀分布接5根不小于25*4扁钢条；护笼与钢直梯梯梁部分必须焊接牢固，上端部分与扶手护栏焊接。爬梯设置安全连锁机构；平台踏距30CM梯梁髓5卜3QCM钢直梯示意图 S- !.r =I.平台2j胡垂1,（条钢直桃护笼示意图1.12. 润滑要求1）压力机采用电动润滑系统。该部由电控面板操控,可根据实际需要进行油量的补充。2）压力机其余各润滑点需在润滑铭牌上标示。1 .13.水、电、气接口要求

11、1）压力机采用三相电源供电，380V,50Hzo2）压机主电气柜有供维修用220V插座（三孔的和两孔的各一个）。3）电气柜采用强制风冷。4）使用0.40.6MPa的压缩空气。5）冷却水依据厂家设计配置。6）压力机整体布局需要满足附图要求，其中压力机左右两侧均有其它设备需要安装，需保证左右两侧无其他装置。7）操作台位置放置由乙方提供布局，需经甲方同意。布局应保证相关线缆长度满足设备安装要求。8）所有系统管路、元器件设计规范、排列有序、连接牢固，不渗漏，便于拆装维修。9）设备配有至少2组吹气接口，两组电磁阀吹气，一组气枪吹气。前后各2组；1.14. 与模具配合的相关技术要求1.14.1 工作台板及

12、滑块上的T型槽需特殊定制，由甲方提供滑块及工作台板的T参考400T型槽位置及形状尺寸参考图，乙方绘制后，经双方确认后，按确认图纸制作。下台面图、400T上台面图。1.14.2 机械压力机具至吨位仪显示，安装在上滑块的4个角。保证设备不出现偏载。并可以进行实施报警。1.15. 其它事项关键件采用进口三坐标测量仪检测，确保符合图纸要求，特别是位置公差的要求。压机安装于基础坑内，各操作按钮、维护点位、点检点位需符合人机工程，不得落入基础坑内。2 .电气部分2.14. 控制元件要求1） PLC：使用西门子1215C系列PLC,该PLC具备两个Profinet接口。型号：6ES72151BG400XB0

13、o扩展I/O等不做限制要求。2） HMI：使用西门子SlMATlC精简系列，屏幕尺寸不小于7寸。3）低压配电：使用施耐德旗下产品或产品质量高于施耐德的外资品牌产品。4）检测驱动：台达变频器、奥托尼克斯或欧姆龙接近（PNP）、光电开关（PNP）、施耐德低压电器及欧姆龙/施耐德/西门子继电器，光电安全类传感器可以国内一线或合资、进口品牌。5）控制柜、操作台：在控制柜不开门的情况下，可以完成空开的启闭；我方电源为三相五线制，设计时需要考虑；柜内合适位置安装IOA漏电空开和插座；为了检修方便，柜内需要安装照明灯和门控开关，在空开断开的情况下，照明灯仍可以由门控开关控制通断。6）指示灯：设备状态需要有指

14、示灯显示，包括通电源、运行（设备、液压站）、故障等，除操作台外在设备醒目位置放置三色指示灯柱，用于设备状态显示。7）设备铭牌：设备提供铭牌，包括设备的用电功率、机身重量和设备的名称、关键参数和出厂日期（预估的终验收日期）。2.15. 控制系统需要提供设备的详细信息，并且该信息可以通过总线被读取。2.16. 3.设备状态：设备运行还是停止。2.17. 4.设备应具有常规报警功能及报警信息显示：设备报警代码和报警含义，要求随设备提供一个故障代码表（纸质和电子版），把故障细信息使用数字罗列，每个数字对应的报警含义和解决办法要注明。（设备问题在显示屏显示，提供纸质版变频器错误代码）2.18. 5.设备

15、节拍：设备电子凸轮上显示设备节拍。2.19. HMI需要设计的信息内容I）Io信息：需要提供设备PLC对应的IO点信息，包括点的通断显示和点的含义注释。2）机械压力机前后两侧各预留4组输入接口和一组输出接口。便于后期工装通行使用。3）设置密码：需要三级操作密码。员工：密码IlllI1；密码可以更换，对产品的订单数据进行保护，员工只能查看不能修改。班组长：初始密码IllIl1；密码可以更换，班组长要求能够对产品订单进行修改。管理员：密码11111；密码可以更换，具备班组长的所有权限，并且能够复位或查看班组长密码。管理员可以进行设备相关参数的设备与产品或设备运行参数无关的信息不做密码保护。设备的P

16、LC和触摸屏控制程序严禁上锁。2.20. 设备故障信息1）设备故障信息需要信息保存，至少保存100条以上或1个月以上的内容。2）故障信息需要具备导出功能，可以通过USB将报警信息导出。2. 8.电控系统现场施工要求见附件研发中心自制设备布管走线规范（协议签订后由甲方提供）。3. 9.电控系统具备开放性，可以由主控系统通过总线对该设备进行自动生产的功能要求。3.10. 电控系统具备I/O点通讯和Profinet两种控制形式，能够实现整线的总线进行控制。3.11. 电控系统设计和施工符合行业规范，柜内外布线符合或高于凌云要求，该要求与国标或行标冲突的，需指出经同意后才可以更改。3.12. 机械压机

17、控制系统要求1）机械压机具备一人操作上料，操作方式简单、安全。2）机械压机需要具备自身的控制功能，该功能以厂家的标准为准，该处要求的仅是与主控系统和上位伺服送料设备相关的控制要求。3）交互信号全部采用高电平持续信号，不使用脉冲，延时等方法。4）机械压机与主控信号-输出（共5类输出点，无源点）设备急停（双回路）：设备安全报警时信号点断开，适用于设备急停被按下和安全系统被破坏，包括闯光幕或安全门。设备功能报警：设备运行过程中出现的等功能性停机时，该信号断开。设备联机状态：设备在联机自动状态时，输出该信号。设备就绪信号：设备在联机自动运行情况下，且满足主线控制自动冲压的条件时，该信号点输出。（与功能

18、报警不同：报警时一定未就绪；未就绪时不一定有报警）。自动冲压完成信号：设备在联机自动运行情况下，输出该信号（安一）。5）机械压机与伺服送料设备信号-输入（共3类信号输入点，无源点）主线急停（双回路）：设备安全报警时信号点断开，适用于设备急停被按下和安全系统被破坏，包括闯光幕或安全门。设备启动信号：自动冲压启动。设备复位：设备接收到信号后，复位报警，如果设备硬性的报警（急停、护栏安全门等）仍存在，设备继续发出报警信号。6）双方信号交互所需继电器需由乙方提供、并完成安装、接线。7）线缆排布，需要增加线槽。3.13. 主电机变频调速，设过载、过流、过压等各种保护，提高电机效率，实现节能效果。2. 1

19、4.压力机设点动、单次、连续三种操作方式，由转换开关进行选择。2.15. 双手操作按钮:保护式双手操作，下行同步时限0.5s,保证操作安全。2.16. 急停按钮：发生异常时按“急停”按钮，压力机立即停止工作。2.17.配置送料误送检知装置接口。2.18.控制系统具有六位数工件计数、机床行程次数和曲轴角度显示等功能。2.19. 控制电气集中在电气柜内，主操作面板上具备各种开关、按钮、信号灯、显示器等，满足各项操作、监控、显示的需要及联锁条件的要求，操作简单方便，安全可靠。2.20. 具有二度落检测装置、双联阀采用双回路控制，安全可靠。2.21. 采用电机断路器保护调模电机，实现过流保护。2.22

20、. 机械凸轮和电子凸轮互锁，满足国家强制标准（GB27607-2011）要求，安全可靠。2.23. 预留2组凸轮方便自动化连线。2.24. 配置前后两套安全光电保护装置。2.25. 25.本压力机包含扬锻压力机控制软件VI.0。四、能源及环境要求1 .电源电压：380V10%,50Hz,三相五线2 .空气压力:气压0.60.8MPa3 .工作温度：-10504 .工作湿度：85%RH五、参考标准按国家有关标准实施,具体是指:1 .精度标准满足2 .技术条件满足3 .噪音限值4 .机械电气安全5 .安全技术要求GB/T10924-2009JB/T 1647. 2-2012GB26483-2011

21、GB 5226. 1-2019GB 27607-2011闭式单、双点压力机 精度 闭式压力机技术条件机械压力机噪声限值机械电气安全 机械电气设备机械压力机安全技术要求6 .爬梯GB4053. 1 GB 4053. 1-2009固定式钢梯及平台安全要求六、甲方负责1 .设备基础、基础预埋板、基础二次灌浆作业、地坑盖板（含地板梁）、二次灌浆、电柜放置平台、安装过程用电、气、调试用油、现场行车、从配电柜到控制柜的电缆等。2 .设备到货后的卸车和设备安装时，甲方免费提供现场的行车供乙方使用。3 .基础内压缩空气主管道的施工,母排至设备电控柜的电气施工。4 .安装过程中所需的润滑油、液压油、清洗油、润滑

22、脂由甲方提供。七、乙方负责1 .设备的运输、吊卸及安装调试。2 .提供压机基础图。3 .设备安装、调式过程所需的工具、吊具、工装、装备及检具等。4 .乙方在设备到达现场后的所有工作应遵守国家及甲方相关的安全操作规程并采取有关安全措施，做到安全生产。5 .培训：乙方负责对甲方的相关人员进行免费培训，培训地点：甲方现场；培训内容：机床操作、维护保养和简单故障排除等方面的知识。八、双方约定1 .如果在供方设计或制造期间，需方提出图纸修改的要求，双方需重新协商确定交货期。同时，由于图纸改动造成供方制造成本增加时，双方需对增加费用重新协商；2 .如果由于需方试件的时间、数量及质量等原因影响交货期，双方需

23、重新协商确定交货期；3 .双方对项目涉及的所有工件图纸、技术资料、技术文件、技术方法、工件实物等都负有保密责任，未经对方许可不得向第三方泄露。九、技术资料1 .设备PLC、人机界面最终版程序；2 .易损件清单及图纸；3 .设备使用说明书（含维修保养手册），电子版和纸质版各一份;4 .设备出厂合格证；5 .设备电气图纸6 .液压和气路图7 .设备布局图（CAD）8 .随机附件一套。十、验收1 .预验收1.1. 预验收在乙方工厂进行。1.2. 预验收内容依托技术协议逐项开展，主要包括：1）设备的外观；2）设备的完整性；3）设备的动态验收；4）设备合格证及相关检验证书；5）文字资料的完整性，包括：备

24、件清单、设备使用说明书、设备维修保养手册。2.终验收2.1. 在甲方指定的工厂所在地进行。2.2. 终验收满足条件1）设备安装调试完成后，需在甲方指定工厂稳定无故障连续生产3个月后进行终验收，终验收时间最长不超过设备安装调试完成后6个月。由于乙方产品质量问题导致无法连续稳定无故障生产1个月，视严重程度，双方协商推迟终验收时间。2）验收前乙方提供设备的验收标准，验收标准要包含国家和行业相关验收条款以及甲方图纸要求的个性化需求内容，经甲方确认后，由甲方组织验收。3）依据甲方技术要求、合同、验收标准进行逐项验收。终验收时必须保证设备功能齐全和安全性。双方共同对设备功能及安全性进行检验。4）所有设备的

25、性能参数在设备技术要求的范围内，所有调试记录报告已提交给甲方并经过双方签字确认。5）乙方提供的所有技术文件以及图纸资料齐全。6）乙方完成全部培训工作。7）所g备件堂内性已全部提供给甲方。8）所有安装时发现的问题全部解决完成。9）终验收前损坏零部件需要更换新件。十一、售后服务1 .乙方为甲方进行安装、调试，由于设备不稳定原因导致设备无法连续生产，乙方需派人保证设备稳定性。2 .设备质保期为终验收通过之日起计算，设备质保期一年。3 .质保期内，在接到用户的故障信息后:4小时内做出电话回应、12小时内赶到设备现场；特殊情况下24小时内赶到设备现场。4 .质保期内若设备出现操作失误或其它人为损坏，乙方

26、可以根据情况与甲方协商收取相关费用。5 .质保期内由于设备质量问题造成的零部件损坏，由乙方无条件给予修复。6 .乙方保证可以长期有偿提供设备维修所需零部件。十二、其他乙方遇到不能按时交货和提供服务的情况，应及时以书面形式将不能按时交货的理由，延误时间通知甲方。甲方在收到乙方通知后，应进行分析，如果同意，可通过补充合同，酌情延长交货时间。如果乙方毫无理由地拖延交货，将受到加收违约损失赔偿或终止合同等制裁。由于严重的灾害（如火灾、水灾、雪灾、地震等）及甲乙双方同意的其它不可抗拒的事故，致使一方不能履行本协议时，遇到上述事故的一方必须立即（以最快的速度）将影响本协议的情况，以传真或电报方式通知对方，并以航空特快专递形式提供事故的详细情况，以及影响本协议履行程度的证明文件，此证明文件应由受事故影响一方公证部门盖章，受上述事故影响而拖延的时间应在原定交货期的基础上顺延。1）未尽事宜，双方协商解决。2）以上为该项目技术协议。若需补充技术条款双方将另行签署补充协议。3）本协议作为商务合同的附件，共同构成完整合同，具有同等法律效力。4）如设备运至需方工厂，因需方原因三个月内未进行安装，应按自动验收处理。5）本协议1式4份，甲方2份，乙方2份。以下为双方签字，无正文甲方：乙方：代表：代表：日期：年月日日期：年月日