生产现场6S管理分析研究.docx
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1、摘要一个企业在经营过程中,不论是研究发展战略,还是研究人力资源管理,或者研究企业的核心竞争力等,都必须以企业的现场管理为基础。而现场管理有两项主要的功能:那就是“维持”与“改进”,维持是使每一位作业人员都能依照现有的技术、管理、作业程序及作业标准来完成工作;而“改进”则是以改进现有的技术、管理、作业标准为目标的活动。也就是说,现场管理的重点就是“维持标准”和“改进标准”,其中“维持”包括了“培训”与“执行”,而“改进”则包含了“改善”与“创新”。然而,要很好地完成这两项功能,必须深入做到生产现场6S管理。6S管理中有许多科学的管理理念、方式、方法,比如通过红牌作战、定点摄影,能产生一种无形的压
2、力,即使不罚款也能激励大家把工作做好。还有形迹管理等方法,能够在二三秒钟内一目了然地判断工具柜等处物品是多是少。6S管理中的“三要素”(场所、方法、标识)、“三定原则”(定点、定物、定量)、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。管理者与一线员工通过简单易懂的6S管理就能在几个月内掌握许多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果的方法,提升自己的现场管理、改善能力,从而为企业今后导入精益生产(JIT).全面生产管理(TPM)等打下坚实的基础。关键词:生产现场6S管理执行力精益生产全面生产管理目录前言3第一章6S基本概念31.1 整理(Seiri)31.2 整
3、顿(Seiton)41.3 清扫(Seiso)41.4 清洁(Seiketsu)51.5 素养(Shitsuke)51.6 安全(safety)5第二章企业开展6S活动的目的62.1 提供舒适的工作环境62.2 提升员工工作情绪62.3 提高工作效率62.4 稳定产品品质水准62.5 减少浪费,降低库存72.6 创造良好的公司形象7第三章如何开展6S活动73.1 6S管理承诺73.2 6S培训83.3 6S活动检查评估8第四章6S活动原则94.1 标准化原则94.2 目视管理94.3 看板管理9第五章结论10致谢错误!未定义书签。参考文献106S活动的推行是一个不断循环提升的P(plan策划)
4、D(do实施)C(check检查)A(act处置)过程,它通过对工厂物质环境的改善,进而改善人们的思维过程,强化企业管理体系。6S活动可以说是ISO质量管理体系标准的补充,也可以算作它的一个组成部分。它通过全员的参与,发现各种不合理现象,建立以“质量”为中心的管理制度,也即是达到最令顾客满意的目的,这方面6S活动与ISo质量管理体系标准是殊途同归的。一个企业形象、产品形象很好的工厂,在6S方面一定具有相当的水准;同样的一个管理上轨道的企业,6S方面也绝不落人后,所谓“管理”就是点点滴滴的合理化,6S活动事实上就是一个合理化的管理,也是一个企业永续经营不可或缺的基础。第一章6S基本概念6S管理源
5、于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养,是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要,增加了第六个S一安全。为了应对日益激烈的竞争环境,企业对现场管理的要求在不断提高。6S活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“6S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素质的相应提高,“6S”活动就难以开展和坚持下去。1.1 整理(Seiri)把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,
6、什么是现场不需要的。其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、一次性包材、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场。整理工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。为此,日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:改善和增加作业面积现场无杂物,行道通畅,提高工作效率减少磕碰的机会,保障安全,提高质量消除管理上的混放、混料等差错事故有利于减少库存量,节约资金改变作风,
7、提高工作情绪。1.2 整顿(Seiton)把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。同时,生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。整顿活动的要点是:物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因部品混放而造成的差错物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不
8、同的色彩和标记加以区别。1.3 清扫(Seiso)把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是:自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要与设备的点检工作结合起来,清扫即点检;清扫设备的同时要做好设备的润滑工作,清扫也是保养清扫也是为了现
9、场的改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。1.4 清洁(Seiketsu)整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是:车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污
10、染源,消灭职业病。1.5 素养(Shitsuke)素养即教养,努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“6S”活动的核心。生产纪律的目的是使事情能正确的执行,其中最重要的是养成良好的工作习惯。训练每一个人都知道该做什么,也让每一个人都有机会练习。破除不良的习惯并养成好习惯。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“6S”活动,要始终着眼于提高人的素质。1.6 安全(safety)坚定不移地树立“以人为本,安全第一”的思想,是建立安全长效机制的前提和基础,也是尊重员工基本生存权的具体体现。因而在企业安全文化建设中,要始终坚持以人为本的原则,以实现人
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