中铁五局集团有限公司大临铁路白龙特大桥桩基施工专项方案-改1.docx

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1、新建铁路大理至临沧线DLZQ-2标段(DK27+540.2-DK65+993段)白龙特大桥桩基施工专项方案中国中铁编制：复核：审核：批准：中铁五雕团有限公司大临铁路项目经理部二零一六年四月云南大理1、编制依据2、适用范围3、工程概况5、施工组织部署1.1 施工组织管理机构1.2 劳动力组织6、施工准备6. 1技术准备6.2物资设备准备7、施工工艺及方法7. 1施工工艺流程7.2施工方法7. 2.1场地准备8. 2.2施工顺序9. 2.3测量放样10. 2.4护筒埋设11. 2.5旋挖钻机就位12. 2.6泥浆制备13. 2.7钻孔施工14. 2.8地质取样及检查15. 2.9成孔检查16. 2

2、.10第一次清孔17. .13第二次清孔18. 2.14灌注水下混凝土19. 2.15桩头破除20. 2.16桩基检测21. 2.17施工技术要求及标准7. 3孔桩施工技术措施1. 3.1钻孔桩施工防坍孔、防断桩措施7. 3.2水下混凝土灌注质量注意事项7 .4注意事项8、质量保证措施8 .1人、材、机的控制9 .2建立严密的质量检查组织体系10 3制定严格的质量制度8.3.1质量自检制度8.3.2隐蔽工程检查制度9、文明施工、环境保护、消防、临时用电等注意事项9.1安全施工注意事项9.2环境保护注意事项9.2.1预防地表水和地下污染9.2.2弃渣、建筑垃圾处理及绿化9.3文明施工注意事项9.

3、4消防注意事项10、文明施工、环境保护、消防、临时用电等注意事项10.2.1预防地表水和地下污染10.2.2弃渣、建筑垃圾处理及绿化10.3文明施工注意事项10.5临时用电注意事项白龙特大桥桩基施工专项方案1、编制依据1）新建大理至临沧铁路站前工程施工总价承包招标文件；2）新建大理至临沧铁路站前工程DLZQ-2标设计图纸；3）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）；4）铁路工程基桩检测技术规程（TB10218-2008）；5）铁路工程水文勘测设计规范（TB10017-99）；6）铁路工程建设参考图贰桥（2010）6027B；7）铁路工程环境保护设计规范（TB10501-98）；8

4、）铁路工程抗震设计规范（2009年版）（GB50111-2006）；9）铁路桥涵工程施工安全技术规程（铁建设2009181号）；10）我公司所拥有的技术装备力量、机械设备状况、标准化和精细化管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。2、适用范围本方案适用于新建大理至临沧铁路大理段DLZQ-2标白龙特大桥钻孔桩基础施工。3、工程概况新建铁路大理至临沧线站前二标白龙特大桥位于云南省大理白族自治州南部，巍山县庙街镇，地处巍山盆地属于北亚热带高原季风气候，本桥中心里程DK38+657,起讫里程DK38+288.42DK39+837.08,共设45墩2台，全长1548.66m；设计桩基长度为30

5、63m、桩径100、小125两种、桩基采用旋挖钻孔施工工艺。5、施工组织部署5.1 施工组织管理机构按照铁路总公司关于推进铁路建设标准化管理的实施意见及标准化的要求，设置项目部、架子队，项目部配置五部两室即：”工程部、安质部、工经部、财务部、物机部、中心试验室、综合办公室”；架子队按照“1152”模式配队长、书记、技术主管、技术员、试验员、安全员、质检员、材料员、领工员、工班长。根据本工程特点，项目部决定由综合二队担任此项工程的施工,下设2个作业班组、1个钢构加工场。项目部组织机构框图：架子队架子队组织机构框图：作业班组5.2 劳动力组织劳动力配置表序号工种人数工作内容1技术员3安全质量控制2

6、施工员2负责现场组织和质量控制3电工5现场用电4旋挖钻机司机3操作旋挖钻机5挖机司机3操作挖机6随车吊1钢筋笼运输7吊车司机3操作吊车8混凝土运输车司机8运送混凝土9普工8配合机械安装导管及灌注混凝土5.3机械配置主要机具设备表序号机械或设备名称型号规格数量备注1旋挖钻机徐工XR3603桩基钻孔2吊车25T3舲灌注、协助吊钢筋笼3挖掘机PC2203泥浆池、沉淀池开挖4随车吊徐工牌XZJ5202J5QD1钢筋笼运输5装载机ZL502转运弃土6电焊机EBC-5005钢构加工厂7钢筋切割断机GQ404钢构加工厂8导管0300型，壁厚3mm2灌注混凝土9全站仪珠卡TS091桩位测量10水准仪DSZ21

7、标高控制11测绳70m2测孔深6、施工准备6.1技术准备1）现场放样，确定孔桩桩位、护桩位置及钻孔深度。2）对操作人员进行详细的技术交底，技术交底应有交底图、文字说明、施工注意事项及安全、质量、环保措施等相关内容，交底资料应完善签字确认手续。6. 2物资设备准备1）机械设备的准备主要包括挖掘机、运输汽车、吊车、於罐车等设备的准备。2）电焊机、测绳、导管、护筒等辅助设备及物资的准备。3）水准仪、全站仪等检测设备准备。7、施工工艺及方法7.1 施工工艺流程考虑到本桥梁桩基工程的特点，在结合现场安全文明施工、工期进度要求及施工效率等因素，桩基施工采用智能液压钻机进行施工。此钻机是钻孔灌注桩施工中较为

8、先进的机械，其主要特点是施工效率高，能保证施工安全及施工质量，施工过程中产生的公害低，适用于工期要求紧的工程项目。旋挖钻机成孔：通过钻机动力头装置为钻杆提供扭矩、加压装置通过加压动力头的方式将加压力传递给钻杆钻头，钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土、卸土，直至钻至设计深度。钻孔桩施工流程见图1：编号：时间：2021年X月X日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第10页共43页检孔合格7.2 施工方法7. 2.1场地准备根据设计要求合理布置施工场地，根据钻机工作的需要修筑钻机平台，平台的尺寸在满足工作需要的前提下，

9、尽量少占用场地。规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定，合理布置钻机、泥浆池、泥浆搅拌机的位置及泥浆进出孔口的管路系统。钻孔前将场地平整，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。7. 2.2施工顺序根据设计图纸要求该桥在正式开工前认真核对、领会图纸设计意图，根据设计要求、试桩工艺总结及结合施工现场情况，确定施工桩位顺序。7.2.3测量放样测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪测定桩位，并打入明显标记，桩位放线应确保准确无误，定位精度为lcm,对现场管理人

10、员进行详细现场测量技术交底，并相互签字确认。7. 2.4护筒埋设1）护筒用不小于8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mmo焊接时要保证其强度和刚度。可在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。2）护筒的底部埋置在地下水位或河床以下L5m,护筒顶高出地下水位1.5In2.Om左右（同时高出地面0.5m）,其高度满足孔内泥浆面的要求。3）桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50m,垂直度偏差不允许大于1虬保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。4）护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m,保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍

11、孔。7. 2.5旋挖钻机就位旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。钻机安装完成后报监理工程师现场检查，符合要求后方可开始钻进。7. 2.6泥浆制备1）根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%,使沉淀池流速不大于IOCn1/秒以便于石渣沉淀。2）采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土及膨润土，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比

12、试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。3）在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。4）钻孔桩泥浆采用膨润土拌制，造浆配合比见下表所示:膨润土造浆配合比表（单位：kg）原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比100840.004-0.0080.10.40.10.30.003试验确定配比中掺加剂的用量，要先进行试配，检验配合液的各项性能指标是否符合不同地层下泥浆的性能指标要求表中所列指标要求。各种掺加剂先制成小剂量

13、溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标,防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。施工过程中根据地勘钻探的地质情况与现场实际地质情况进行对比，根据现场地质，试桩工艺总结选用泥浆配合比。7.2.7钻孔施工钻孔施工时，将钥匙开关打到电源档，钻机的显示器显示液压钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行液压钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将液压钻机移到钻孔作业所在位置，液压钻机的显示器显示桅杆作业画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作液压

14、钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，液压钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电器手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时检测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置Q钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行

15、钻孔作业。钻孔时先将钻头着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在钻孔作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示（动力头压力、加压压力、主卷压力），实时监测液压系统的工作状杰。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转手柄使机器转到土方车的位置，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机

16、器自动回到钻孔作业位置，或通过手动回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态同通过显示器的主界面中的回位识别进行监视。开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满粘渣后，将其提出地表，同时观察监视并记录钻孔地质状况。1）开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cmin;200MPa压力下，进尺速度为30cmmin;260MPa压力下,进尺速度为50cmmin02）在钻进过程中，泥浆应泵送循环，并要作好泥浆

17、的维护管理，每小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的处理措施。泥浆比重根据施工现场的地质情况控制在LlL4之间，如果地层特容易坍塌，那么就应该调整泥浆稠度，保证泥浆护壁的质量。3）开钻后应经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、桩架是否倾斜。严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。记录中要反映泥浆变化以及地质情况的变化，如果发现异常情况，及时通知监测施工技术管理人员，以便采取进一步的措施，保证孔桩的质量

18、。4）钻孔人员交接班时，必须把钻孔情况和下一班的钻孔人员交接清楚，需要注意的事项以及容易出现的问题必须交接清楚，同时应特别注意交待钻进的地层地质情况，保证下一班的钻孔人员做到心中有数，避免盲目的钻孔。同时必须把当天的钻孔记录当天记录清楚不得丢失，钻孔记录中要如实反映钻孔过程中的实际情况，以便在灌注孔桩时清楚在哪段地层需要注意采取较好的措施进行控制，保证成孔质量以及混凝土的灌注质量。5）钻机钻头必须满足设计规范要求，保证孔桩孔径满足要求，因此必须对钻头进行补焊等保证钻头的直径。6）钻至设计孔深时，由监理工程师在现场与施工单位相关质检人员共同判断并准确测定孔深。以此作为终孔标高的依据。同时孔桩的桩

19、位偏差控制在5cm之内，孔桩的垂直度偏差控制在设以内。7）整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m,并低于护筒顶面0.3In以防溢出。8）地质情况记录：钻孔桩钻进施工时及时填写钻孔记录表，填写钻进深度，钻进速度，及孔底标高。钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录。7.2.8地质取样及检查开钻前每台钻机必须准备一套地质取渣样工具，包括测绳、细筛网、渣样盒、标签等。施工队在进行钻孔过程中及时填写钻孔记录表。参考设计图地质状况，在进入每一不同地质层必须做好记录并取样，渣样用标签标好放在渣样盒内保存，渣样要求保存到检测钻孔合格后。在进行灌桩的时候收回钻孔记录表，

20、和检查沉渣取样，并保存好相关照片。孔桩硅样标签单工程名称：XX特大桥桩基部位：_号墩号桩她层深度：米渣样描述：取样人：技术主管：现场监理：取样日期：7.2.9成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。1）桩位偏差成孔过程中及终孔后，检查护桩是否出现偏移，如果发生偏动需及时联系测量人员对桩位进行复测。若护桩稳固未出现偏动现象，则将4个护桩用线绳拉成十字，检查与钻头吊绳相对偏差。2）孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做检孔器入孔检测，检孔器用力20的钢筋制作，检孔器长度为6m,外径与试桩直径相同，检测时将检孔器吊

21、起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，检孔器具体尺寸及钢筋数量详见附件1桥桩径检孔器布置图。3）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm,高2022cm,质量4kg6kg0测绳必须经检校过的钢尺进行校核，根据设计图纸要求桩孔底沉渣不得大于10cm。4）成孔垂直度检测试桩成孔后，可要求钻机操作手把钻头及钻杆慢慢放进试桩内，在操作室内观看钻机自带的垂直度检测仪，现场也可采用检孔器检测。检孔器用力20的钢筋制作，检孔器长度为6m,外径与试桩直径相同，在检孔器中心挂绳后放入孔内，挂绳上端放于孔口中心位置，绷

22、直挂绳，分点测斜，并将各点数值在坐标纸上描点作图，检查桩孔偏斜情况，试桩的垂直度不得大于现。7.2.10第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。清孔可用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度1720s同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度WlOonIm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。7.2

23、.11钢筋笼加工及安装1)钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在钢构加工厂内分节制作。(1)、采用钢滚笼台车进行场内加工，加工时套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上点焊牢固，点焊时注意对主筋的保护时间不易过长。钢筋主筋焊接采用闪光对焊，两节钢筋笼联接采用螺旋套筒连接，连接应满足设计及规范要求。(2)、钢筋骨架保护层的设置孔桩设计的净保护层为7cm,采用610的钢筋制作，沿圆周方向每圈安4个，每2m左右设一圈，呈梅花形布置点焊在钢筋上进行定位，以保证保护层厚度。2)钢筋骨架的存放、运输与现场吊装(1)、钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受

24、潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。(2)、钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节

25、加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接。连接采用螺旋套筒连接，连接套筒长度20的为55mm、22为60mni、25为65三,外露丝长不得大于2丝，同一截面接接头数量不得大于钢筋总量的50%o接头连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内灌注混凝土,防止坍孔。、声测管

26、安装设计要求。a当桩径22m或桩长40m或复杂地质条件下的桩基，应采用声波透射法检测，安装声测管。b声测管采用直径48mm、壁厚3mm的无缝钢管制作，接头采用液压钳将套管进行连接或套筒连接，连接处应光滑过渡、套管上下端与检测管紧密连接。c声测管安至护筒顶以下30Onlnl处，便于龄期到后进行检测。d桩身配筋采用分段配筋，检测管与加强箍筋牢固焊接，在没有配筋的桩身地段声测管需加设加强箍筋，箍筋采用小16mm的钢筋制作，每2.Om设一道与检测管牢固焊接，与检测管相互搭靠的钢筋应伸至桩底以上0.5m位置。e每根桩设3根声测管，沿桩基加强箍筋内缘等间距布置。f检测管上端加塑料盖，防止混凝土及其他杂物掉

27、入管内，出现堵管现象。7.2.12导管安装1）采用300mmt=3mm的刚性导管施工，导管制作应坚固、内壁光滑、顺直、光洁，各节导管内管应大小一致，偏差不大于2耐0导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序Q导管灌注了一定时间后必须进行检查，保证导管的质量，同时导管必须堆放整齐有序Q灌注完毕后必须及时将导管清洗干净。2）导管每节长3.0m,另配3节短管，一节2m,一节Lonb节0.5%底端导管采用一节4m的导管，导管之间用法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成

28、，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，导管安拆采用一台25t汽车吊进行施工。3）导管安装长度，施工现场根据实钻孔深进行配管，安装长度计算方法为：导管长-实测孔深，导管底与孔底的距离控制在0.3m0.5m内。7.2.13第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备灌注水下混凝土,这段时间的间隙较长，孔底产生新渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度1720s以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在IOcm以内后，清

29、孔完成，立即进行水下混凝土灌注。7.2.14灌注水下混凝土本桥混凝土由1#拌和站提供，用混凝土罐车运至施工现场。混凝土运送过程中宜以24rmin的转速转动，当搅拌运输车到达灌注现场时，应高速旋转2030s混凝土灌注前，要先进行以下几项检测是：1、混凝土坍落度测试，要求坍落度达到1822cm时方可使用；2、要检测混凝土的含气量，当设计无抗冻要求时混凝土含气量大于2.0%；3、混凝土的入模温度检测，要求入模温度控制在夏期施工不高于30,冬期施工不低于5。1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm,每节长3.0m,配3节短管，底管采用4.Om管，由管端粗丝扣、法兰

30、螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管Q混凝土灌注期间用钻架吊放拆卸导管，导管底距桩底为3050厘米。2）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、直接用罐车滑槽输送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。3）试桩水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量经过计算为2.On?,使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于Imo4）混凝土首灌量的计算vD

31、24（hl+h2）+d24HlV一灌注首批混凝土所需数量（m3）D一桩孔直径（m）hl一桩孔底至导管底端间距，取hl=0.3mh2一导管初次埋置深度（m）,取h2=L0md一导管内径（m）,取d=0.3mHl一一桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）,即Hl=/卬/九九混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）；/井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；H井孔内水或泥浆的深度（m）。5）灌注水下混凝土时，随时探测导管顶面以下的长度和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。孔内混凝土顶面位置一般宜保持导管埋深在26范围内。测锤法：用绳系重锤吊入

32、孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测他一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg,测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。7）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导

33、管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔高度而定)。拆除导管动作要快，尽量缩短时间。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。水下混凝土应灌注连续，中途不能停顿。每根桩混凝土灌注时间应控制在6h之内。混凝土灌注标高高于设计桩顶标高IIn以上。7.2.15桩头破除桩基灌注15天后或混凝土强度达到设计强度的70%以上方可进行桩头破除，桩基破除前经测量人员进行测量抄平并现场交底，用记号笔拉线画环标出桩顶位置，现场在破桩前根据标出位置采用切割机进行环切，深度控制在45cm

34、为易，经环切后在进行破除处理，破除的桩头面必须保证水平凹凸均匀。7.2.16桩基检测本桥采用低应变检测桩基的完整性。1)桩基检测步骤及要求。(1)检桩前桩身强度不得低于设计强度的70%且桩身强度应不低于15Mpao(2)桩头采用环切剥皮破除，桩头的材质、强度、洁面尺寸应与桩身基本相同。(3)桩顶应凿至硬实混凝土面并大致水平，在传感器安装点和激振点应打磨光滑水平，打磨大致成等边三角形角点和桩中心位置，角点离桩中心点距离的2R/3为宜。（4）安装传感器在桩顶打磨光滑处，安装时采用黄油、橡皮泥、石膏等材料作为粘结剂，确保安装点与附近不得有裂缝或浮动砂粒存在，安装时必须必须保证传感器与桩顶面垂直。（5

35、）传感器安装好以后，采用低应变锤击法进行对桩基检测。（6）数据采集分析由第三方相关检测单位处理。（7）检桩报告结果出来或经第三方检桩负责人通知合格后方可进行下个工序施工。7.2.17施工技术要求及标准钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检险方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径20尺量检查3主钢筋间跑0.5d尺量检查不小于5处4加强筋间距205籁悠间距或螺旋筋间距206钢筋骨架爰直度骨架长度1%吊缓尺量检查注：d为钢筋直径钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%测量检查2孔位中心50mm测量检查序号项目

36、允许偏差检验方法3倾斜度1%测量检查7.3孔桩施工技术措施7.3.1钻孔桩施工防坍孔、防断桩措施1）钻孔桩坍孔的预防和处理措施（1）本工程施工主要控制钻孔进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）汛期或水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用倒虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。（3）发生孔口坍塌时，可立即回填钻孔，重新挖护筒再钻。（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上Im2m,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。（5）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水位高度。供浆（水）管不得直接插入钻孔

37、中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。（6）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2）钻孔桩施工防断桩措施桩身断桩的发生的原因也有很多，主要是灌注桩身舲时如出现导管进水、硅卡管、灌注工程中发生坍孔、导管被埋管、钢筋笼产生上升以及灌注舲短桩等原因造成。断桩会严重影响孔桩的使用。要根据可能产生断桩的原因采取相应的措施，防止断桩的发生。(1)对于导管进水引起的断桩，主要从几个方面进行预防：灌注桩身混凝土前，采用隔水栓先堵住导管口，在首批混凝土装满整个漏斗后，迅速提升隔水栓拉绳，使整斗混凝土迅速灌进孔内。计算导管口距孔底的距离和漏斗的容量，确保首次混凝土下落后能够埋没导

38、管口。下放导管前，要对所有的导管接头、接头橡皮垫或焊缝进行检查，防止导管漏气后混凝土压入困难以及防止在水压作用下水从接头或焊口处进入导管内，采用密水实验进行检查。每次提升导管前要对导管的埋深进行测探，计算导管提升的长度最大值能否满足导管埋深大于IOoem的最低要求，同时注意对导管提升时要控制速度，防止水从导管底进入导管内。(2)校卡管造成的断桩原因主要有初灌时导管悬空过高或混凝土本身的质量问题造成的卡管等。导管安装过程中要排专人跟踪施工，根据孔桩深度严格控制导管安装的长度及导管的悬空高度控制在0.3P.5m范围内。严格按照规范的要求进行混凝土的拌和、运输等，防止混凝土由于坍落度过小、流动性差、

39、夹有大卵石、拌和不均匀以及运输过程中离析等造成混凝土本身质量造成卡管事故的发生。灌注混凝土前要仔细检查机械设备，并作好机械设备储备，防止混凝土灌注时间和在导管内停留过长，如有必要可在混凝土中加入缓凝剂，以延长混凝土的初凝时间。(3)如在灌注施工过程中孔内水位突然上升，随即出现骤降并冒出气泡，就可能是发生了坍孔，如处理不好会产生断桩事故。为了防止类似事故的发生，要采取如下措施：护简埋深要达到足够的深度，并进入较为稳定的土层，防止筒底周围漏水，不能保证足够的静水压而引起坍孔。孔桩施工时，孔桩周围不得放置机械设备和堆放重物。如混凝土灌注过程中发生坍孔，要立即保持孔内水头或加大水头，对孔周边的堆放物迅

40、速移开，防止坍孔的进一步发生，然后利用吸泥机吸出坍入孔内的泥土后使坍孔得到控制，可以继续进行正常的灌注。如果坍孔不能得到控制或坍孔的位置较深时，要回填钻孔重新钻孔。(4)由于混凝土灌注时间过长、导管的埋深过深造成混凝土与导管的摩擦力过大，导管无法从混凝土中拔出，造成埋管，由于埋管可能会造成断桩事故的发生。为了防止埋管造成的断桩事故，采取如下措施：在灌注混凝土时，要经常用测绳测量导管的埋深，一般导管的埋深保持在26米范围内。灌注混凝土之前，对导管接头进行必要的检查，确保接头稳妥，提升导管时注意控制提升的速度。(5)为了防止钢筋笼上浮造成断桩事故，进行孔桩混凝土灌注时，采取如下措施：初灌时，注意控

41、制混凝土的灌注速度，防止由于混凝土灌注速度过快，使混凝土下落冲出管底向上反冲，其托力大于钢筋笼的重力时，造成钢筋笼上升。适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，减少混凝土向上的托力。钢筋笼的顶部焊接在护筒的顶部，增加钢筋笼抗上升的能力。在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊在钢筋笼的底部，可以有效的防止钢筋笼上升。(6)断桩的另一种形式就是短桩，在灌注时没有灌注足够的混凝土数量造成桩长不足而形成的短桩。短桩的发生可能由于灌注快要完成时泥浆过稠而发生测探有误，或在灌注过程中发生坍方没有发现等。为了防止发生短桩事故的发生，采取如下措施进行预防。注意观查灌注过程中是否发生坍孔

42、事故，对发生的坍孔事故要即使处理。测锤的重量要满足规范的要求。为了在灌注后期能够准确测出混凝土的表面，在灌注将近结束时适当加水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。对于发生的短桩事故，可在原护筒加设外护筒，然后抽水、除渣，接浇不足的混凝土。7. 3.2水下混凝土灌注质量注意事项1)为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转。2）灌注前应复测沉渣厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不宜超过2h。3）水下混凝土采用1#混凝土搅拌站生产运送，严格控制混凝土的配合比和坍落度。4）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离控制在0.

43、30.5m内。5）开灌注碎前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中Im以上深度的混凝土。6）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持26m,严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞钢筋笼。7）设专人测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min。8）在灌注作业时，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌并进行处理，做好记录。7.4注意事项1）采取有效的技术措施防止扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻；2）冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，停止施工，采取措

44、施后再施工;3）及时将清出的钻渣运出现场，防止污染施工现场及周围环境；4）浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；5）在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水；6）对浇注过程中的一切故障均应记录备案；7）成桩后按要求进行检测，发现问题及时上报项目部及监理，据情况作出妥善处理。8、质量保证措施8.1人、材、机的控制1）加强思想教育，让每一位职工都明确本工程的重大政治影响性，自觉树立为单位树誉的竞

45、争意识；2）对关键工序配备施工员和现场主管工程师共同把关，配备足够熟练操作工，从控制各环节的工作质量上保工程质量。3）严格作息时间，严格执行交接班签字制度。下道工序施工时，上道工序留值班人员，加强检查，通力配合，不留隐患。4）用于本工程的所有原材料如钢筋、水泥、砂石、防水材料等均要有出厂合格证和质量证明文件，并严格按规范进行工地抽检，合格后方可使用。杜绝不合格材料用于本工程施工。5）半成品采购前严格审查其资质和生产能力，对防水混凝土的生产，由供应商和施工单位试验工程师对配合比设计、搅拌工艺、运输等各个环节进行周密考虑，共同决策，以保证质量。6)投入本工程的主要机械设备新旧程度均控制在80%以上，对工程质量有直接影响的施工设备如钢筋加工设备、运输、输送设备，加强保修，使用时配机械师值班，随时保证其满足施工要求。8. 2建立严密的质量检查组织体系1)在项目经理和项目总工程师的领导下，由专职工程师组成质量监察部负责质量管理工作。施工队设专职质检员，施工班设兼职质检员。分工负责，层层落实。2)班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。验收合格后由项目部质检工程师请监理工程师验收签认。3)发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员有权制止，必要时向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。