铁模覆砂工艺设计汇编精选.docx

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1、铁模覆砂工艺设计中及操作中的注意事项（1）.覆砂的厚度：覆砂的厚度对铸件质量和生产成本都很重要。覆砂的厚度过厚，不但影响其激冷效果，也加大了生产成本，另外由于发气量大，铸件易出现气孔缺陷，且不易均匀热固化。覆砂的厚度过薄，激烈过重，铸件的硬度高，不便精加工。一般情况下，精加工面覆砂较厚，非加工面覆砂较薄；珠光体基体材质的铸件覆砂较薄，铁素体基体的铸件覆砂较厚；热节点覆砂较薄（可少至34）,非热节点覆砂较厚;距射砂口近处覆砂要厚，远离射砂孔处覆砂适当薄；铸件大而且形状复杂时，覆砂要厚，否则影响砂的流速，途中固化，致使铸型下部充砂不实。覆砂厚度一般控制在58mm。（2）.如果铸件的高（深）度大，在

2、下部要设“气塞”，防止起模时下部产生真空区不能进气，吸伤铸型。.在加热铁模及砂型时，要控制其加热温度及整体温度的均匀性。（4）.在设计分型面时，尽可能的使上下型（砂箱）高度均匀，减少充砂路程，便于使覆膜砂充实铸型。.射砂和排气：即在往砂箱和铁模型之间，形成的型腔中射充砂的同时，要使型腔中的气体顺利排出，否则将会产生覆砂不实或覆砂层不完整的现象。如：砂箱与铁模底版的接触面，砂箱上要开设排气道，排气道开设的大小，以只能充分排气而不能跑砂为准则（一般是用手锯开槽即可）。（6）.砂箱设计：砂箱壁厚激冷效果好，但铸件易硬度高，砂箱壁薄急冷效果差。铁模型及砂箱的壁厚一般在1225巾。铁/砂=1:67（即铸

3、件重量与其所消耗覆膜砂重量之比）O覆膜砂铸造工艺技术要点覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。关键词：覆膜砂、铸钢件、产品质量。一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂）：（1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能,流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.312.5m,尺寸精度可达CT7CT9级；溃散性好，铸件容易清理。（2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯

4、既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用，不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。二、覆膜砂的制备：D覆膜砂一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。（1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SQ2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%,铸钢件要求大于97驰）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）水洗砂含泥量规定小于；粒度分布在相邻35个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗

5、值不小于5mlo（2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。（3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。（4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明原砂100擦洗砂酚醛树脂1.03.0占原砂重乌洛托品（水溶液1：1）10-15占树脂重硬脂酸钙57占树脂重添加剂0.10.5占原砂重2）覆膜砂的生产工艺覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异，混制工

6、艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加料的半自动生产线约有2000-2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定性。例如XX铸造有限公司的自动化可视生产线，其加料时间控制精确到01秒，加热温度控制精确到10C。，并且可以通过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。3）覆膜砂的主要产品类型（1）普通类覆膜砂简介:普通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成通常由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂，其树脂加入量通常在一定强度要求下相对较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性，适用于要求不高的铸件生产。（2）高强度低发气类覆膜砂特

7、点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化简介:高强度低发气覆膜砂是普通覆膜砂的更新换代产品,通过加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用量大幅度下降，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量显著降低，并能延缓发气速度，能更好地适应铸件生产的需要。该类覆膜砂主要适用于铸铁件中，中小铸钢、合金铸钢件的生产。目前该类覆膜砂有三个系列：GD-I高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气抗氧化覆膜。（3）耐高温（类）覆膜砂（ND型）特点：耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化简介耐高温覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出的具有优异高温性能（

8、高温下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低）和综合铸造性能的新型覆膜砂。该类覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件（如汽车发动机缸体、缸盖等）以及高要求的铸钢件（如集装箱角和火车刹车缓；中器壳件等）的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。目前该覆膜砂有四个系列：VND-I耐高温覆膜砂.ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化覆膜砂ND-4耐高温高强底低膨胀低发气覆膜(4)易溃散类覆膜砂具有较好的强度，同时具有优异的低温溃散性能，适用于生产有色金属铸件。(5)其它特殊要求覆膜砂为适应不同产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态

9、覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。同时2004年推出的快速固化覆膜砂在具有各项性能的基础上可以将固化速度提高30-70%,有效提高生产效率，并节约能源。三、覆膜砂制芯主要工艺过程：加热温度200-300C。、固化时间30-150s,射砂压力0.15-0.60MPao形状简单的砂芯、流动性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的强度性能；流动性好；砂芯表面质量好(Ra=6.3-12.5m)；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易清理。Is铸型(模具)温度：铸型温度是影响壳层厚度及强度

10、的主要因素之一,一般控制在220260C。,并根据下列原则选定：(1)保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量；(2)保证形成需要的壳厚且壳型(芯)表面不焦化；(3)尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。2、射砂压力及时间：射砂时间一般控制在310s,时间过短则砂型(芯)不能成型。射砂压力一般为06MPa左右；压力过低时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于砂型(芯)的厚度与铸型的温度，一般在60120s左右。时间过短，壳层未完全固化则强度低；时间过长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造型（芯）工艺参数实例：序号图号壳厚（mm）重量（kg）铸型温度（Co）

11、射砂时间（s）硬化时间（s）1（导向套）DN80-058-IO2.52.62202402360802（阀体）DN05-0110123.753.82402603580100四、射芯机的工作原理：射砂时压缩空气迅速进入射砂筒内,穿过砂层空隙推动砂粒,形成砂气流,使芯砂以较高的速度射入芯盒,在充填芯盒的同时获得紧实。五、覆膜砂应用中存在的问题及解决对策制芯的方法种类很多，总的可以划分为热固性方法和冷固性方法两大类，覆膜砂制芯属于热固性方法类。任何一种制芯方法都有其自身的优点和缺点，这主要取决于产品的质量要求、复杂程度、生产批量、生产成本、产品价格等综合因素来决定采用何种制芯方法。对铸件内腔表面质量要

12、求高，尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯、油道砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯砂芯，液压阀的流道砂芯，汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些问题，这里仅就工作中的体会略谈一二。1覆膜砂的强度和发气量的确定方法在原砂质量和树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度的关键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多，则强度就提高，但发气量也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少发气量，提高溃散性，在强度标准的制订时定要找到一个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表面

13、质量及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件的表面质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。对砂芯存放，搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在其上面铺有IOmm15mm厚的海绵，这样可以减少砂芯的损耗率。2覆膜砂砂芯的存放期：任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气相对湿度大，必须对砂芯存放期在工艺文件上加以规定，利用精益生产先进先出的生产方式减少砂芯的存放量和存放周期。各企业应结合自己的厂房条件和当地的气候条件来确定砂芯的存放周期。3控制好覆膜砂的供货质量：覆膜砂进厂时必须附有供应商的质量保证资料，并且企业根据抽样标准进行检查，检查合格后

14、方可入库。企业取样检测不合格时由质保和技术部门做出处理结果，是让步接受或向供应商退货。4合格的覆膜砂在制芯时发现砂芯断裂变形制芯时砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情况，必须要查到真正的原因才能彻底解决。具体原因如下：1）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工艺要求。工艺上所规定的工艺参数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进行调整。在模具温度上限时留模时间可以取下限，模具温度在下限时留模时间取上限。对操作人员需要不断地培训提高操作技能。2）制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时清理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变形。3）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。4）动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策是及时调整模具的平行度和同轴度。5）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须进行过筛并未用过的覆膜砂按3:7比例混合后使用，这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。