90MWp太阳能并网光伏电站项目光伏支架的制作施工方案.docx

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1、90MWP太阳能并网光伏电站项目光伏支架的制作施工方案1.1工程范围包括本光伏电站太阳电池方阵固定支架的制造、工厂检验、包装、运输、交货验收等。1.2技术标准本招标文件中固定支架的制造、试验、验收应符合下列协议与标准。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50797-2012光伏发电站设计规范GB/T41-2000六角螺母C级GB/T95-2002平垫圈C级GB/T94.1-2008弹性垫圈技术条件弹簧垫圈GB/T700-2006碳素结构钢GB/T709-2006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量

2、及允许偏差GB/T1231-2006钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T3632-2008钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T5783-2000六角头螺栓全螺纹GB/T6728-2002结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T13912-2002金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法GB/T19291-2003金属和合金的腐蚀腐蚀试验一般原则GB50017-2003钢结构设计规范GB50046-2008工业建筑防腐蚀设计规范JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程JGJ82-2001

3、钢结构高强度螺栓连接技术规范DL/T679-2012焊工技术考核规程GB/T15957-1995大气环境腐蚀性分类GB/T19355-2003钢铁结构耐腐蚀防护锌和铝覆盖层指南GB2101-2008型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般要求1.3钢结构制作一、钢结构制作技术要求（一）钢结构制作工艺流程：设计图纸审查一工艺文件编制一材料采购、验收一放样、号料、切割一矫正和成型一机加工一制孔一零部件检查一组装焊接一涂装编号一检查验收。（二）钢材划线切割和坡口加工1、下料前放样时充分考虑焊接收缩余量；切割、包I、铳平等的加工余量及卷板时钢板的延伸率。钢管下料时，相贯线部分应用样板放样。2、板件的下料

4、采用全自动数控或半自动切割机切割，割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等，气割后应清除熔渣和飞溅物等。坡口加工完毕后，应采取防锈措施。3、包IJ、铳加工的边缘应光洁，无台阶，加工表面应做妥善的保护以防撞伤和划伤。4、机械剪切的加工面应平整无毛刺。（三）矫正与成型1、钢材下料后应进行冷矫正，冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合GB50205-95附录A表A的规定。冷压折弯的零、部件边缘应无裂纹。2、钢材矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不大于该钢材厚度负偏差值的1/2,且不大于0.5mmo钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001的规定。3、弯曲成形的零件，应采

5、用样板检查。成形部位与样板的间隙不得大于2mmo（四）边缘加工1、包IJ、铳加工的边缘，要求光洁、无台阶。加工表面妥善保护。2、在施工图纸未规定时，边缘加工的允许偏差，符合表1.7-1的规定；顶紧接触面端部铳平的允许偏差，符合表1.7-2的规定。3、焊缝坡口的型式和尺寸按施工图纸和焊接工艺要求确定。表1.7-1边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度+1.Onun加工边直线度L/3000且不大于2.Omm相临两边夹角6,加工Ifil垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表Ia粗造度50m表1.7-2端部铳平的允许偏差项目允许偏差两端铳平时构件长度+2.Omm两端铳平时零件长度+0.5m

6、m铳平卸的平面度0.3mm铳平面对轴线的垂直度L/1500mm注：t为切割面厚度(mm)；L为杆件长度(mm)(五)螺栓孔及结合面的加工1、螺栓孔采取钻孔成型，不得用气割扩孔，孔边应无飞边和毛刺。2、螺栓孔的允许偏差符合施工图纸的规定，成孔口两孔间的允许偏差在施工图纸未规定时应符合GB50205-2001（见下表L7-3）的规定。3、当螺栓孔的允许偏差超过施工图纸的规定值时，必须经监理工程师同意后进行扩孔或采用母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，原孔严禁用钢板填塞。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2.Ommo每组孔径补焊重新制孔的数量不得超过20%,处理后做好记录。4、高强度螺栓联接处钢板表面

7、应平整，无毛刺，油污等。经处理的高强度螺栓连接处摩擦面,应作抗滑移系数实验，并对其摩擦面采取保护措施，以防油污，实验最小值应符合施工图纸要求。表1.7-3螺栓孔孔距的允许偏差孔距许偏全、项目3000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：螺栓孔的分组应按下列规定：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。(2)对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。(3)两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括(1)、所规定的螺栓孔。(4)受弯构件翼缘上，每米长度范围内的连接螺栓孔为一组。(六)螺栓球节点1、螺栓球、封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、叠皱、过烧等缺陷

8、。2、螺栓球加工的允许偏差应符合下表的规定。3、封板、锥头、套筒的允许偏差应符合下表1.7-4表L7-5的规定。表1.7-4螺栓加工的允许偏差项目允许偏差圆度d120mm2.5mm=lrh4I-rH7MsjJZHnFtrd120mm0.3mm铳平面距球中心距禺O.2mm相邻两螺孔中心线夹角30mm两铳平面与螺栓孔轴线垂直度0.005r注：r为螺栓球半径(三)；d为螺栓球直径(三)。表1.7-5封板、推头、套筒的允许偏差项目允许偏差(mm)封板、锥头孔径0.5封板、锥头底部厚度0.5、+0.2封板、锥头底板两面平行度0.1封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度0.2锥头壁厚0.2套筒内孔与外接圆同轴度

9、0.5套筒长度0.2套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r套筒两端面的平行度0.3注：r为套筒外接圆半径。(七)焊接球接点1、焊接球加工成半圆球后，应除锈并涂刷可焊性防锈涂料，成品球表面应光滑无裂纹、折皱。2、焊接球的允许偏差应符合表1.7-6的规定。表1.7-6焊接球的允许偏差项目允许偏差(mm)直径0.005d2.5圆度2.5壁厚减薄量0.13t且不大于1.5两半球对口错边1.0(八)焊接钢板节点1、焊接钢板节点板，采用机械切割。2、节点板长度允许偏差为2.Omni,节点板厚度允许偏差为+0.5mm,十字节点板间及板与盖板间夹角允许偏差为土20,节点板之间的接触面密合。(九)杆件的制作及节点与

10、杆件的连接1、杆件应采用机械切割，杆件加工的允许偏差应符合表1.7-7的规定。2、节点与杆件的连接必须按图纸要求施工，连接后应无明显损伤,并应清除焊疤和毛刺等。3、钢管与封板或锥头连结后，必须分别进行试件承载力的检验，检验结果符合JGJ789L附录一的规定。表1.7-7杆件加工的允许偏差项目允许偏差(mm)钢管杆件长度1.0型钢杆件长度2.0封板或锥头与钢管轴线垂0.5%rl直度杆件轴线不平直度L/1000且不大于5.0注：rl为封板或锥头底半径；L为杆件长度。（十）钢结构的组装1、钢结构组装前，应进行零部件的检验，并做好记录，检验合格后才能投入组装；钢结构制作、组装使用的工量具应经过国家有关

11、计量部门检测，并在合格的使用期内。2、连接表面及沿焊焊缝海边30-50mm范围的铁锈、毛刺和油污等赃物应清除干净。3、钢结构组装在拼装钢平台上按照钢结构件整体尺寸按1：1的比例放样后进行组拼，拼装平台上按钢结构的结构特点及尺寸设置定位装置及控制变型设施。对需拼焊成型的杆件，进行点焊或间断焊，对称焊接，以防止构件变型。预拼装检查合格后，应标注中心线及安装控制基准线等。4、对非密闭的隐蔽部位，应按施工图纸的要求进行涂装处理后方可进行组装。5、焊接连接组装的允许偏差应符合GB502052001的有关规定。6、对刨平顶紧的部位用03m塞尺检查，应有75%以上的面积紧贴，塞入面积之和应少于25%,边缘间

12、隙不得大于0.8mmo顶紧面应经检查合格后，方能施焊，并作好记录。7、H型钢的板材需要拼装组装时，其翼缘板可按长度方向拼接，腹板拼接可采用“+”字型或“T”字型，翼缘板和腹板的拼接缝间距应大于200mmoH型钢组焊的允许偏差，应符合GB502052001的有关规定。（十一）钢结构的焊接在钢结构焊接前应根据钢结构的结构特点、图纸要求、材质并结合成熟的焊接工艺评定编写焊接工艺措施。对首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理的要按GB50236-98第4.2节的要求进行焊接工艺评定，然后按GB50236-98附录A第A.0.1条规定的格式向监理人提交成果。在监理人批准后按此工艺评定的成

13、果编写焊接工艺措施。焊接工艺将包含以下方面：焊接材料的保存、烘陪方法和烘陪温度、次数；坡口形式，钢结构对装技术要求；焊接电流、线能量；焊接速度、焊接电压；焊接件预热时间、预热温度、保温方法和温度；焊后热处理的温度和保温时间；焊接顺序、方法；因故中断的焊接的焊缝在重新焊接前的检验、焊接方法；在恶劣环境下的焊接保护措施；焊接过程中的焊接变形监测和控制方法；焊接质量检验办法和缺陷处理办法等方面。焊接工艺措施在监理人审查批准后方可实施。严格按照焊接工艺要求进行钢结构的组装和焊接。1、焊接材料储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度符合

14、工艺要求。低氢型焊条烘焙后放在保温箱（筒）内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前清除其表面的油污、锈蚀等。2、超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮的焊剂及熔烧过的渣壳，均禁止使用。3、施焊前，焊工自检焊件接头质量，发现缺陷应先处理合格后，方能施焊。4、在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧,收弧时将弧坑填满。对接、角接、T形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均应在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。5、每条焊缝一次焊完。当因故中断后，应清理焊缝表面,并根据工艺要求，对己焊的焊缝局部采取保温缓冷或后热

15、等，再次焊接前检查焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊。6、多层焊接应连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头应错开。7、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊焊接时，采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由持证焊工施焊。8、厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢,施焊前进行预热，焊后进行后热。温度控制按施工图纸或焊接工艺评定确定，若无规定时,预热温度控制在10015(C,层间温度保持在预热温度范围内(定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提高2030)。预热区均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍焊件厚度，且不小于100

16、mm。当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝在始焊部位IOonlnI范围内预热到15。C以上。9、焊接环境：(1)焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊、氧乙焕焊时不应大于8ms,在气体保护焊时不应大于2mso当超过规定时，应有防风设施。(2)相对湿度不得大于90%o(3)当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不应施焊。10、焊接工作完毕后，焊工清理焊缝表面，自检焊缝合格后，在焊缝部位旁，打上焊工工号钢印。(十二)焊缝质量检验及缺陷处理1、外观检查。按GB502052001所规定的外观缺陷项目，对全部焊缝进行外观检查。监理人认为有必要时，检查表面裂纹采用磁粉或渗透探伤。2、超声波探

17、伤检验。按施工图纸的规定，对质量等级为一、二级的焊缝进行超声波探伤检验时，探伤检验的标准按GB502052001的规定执行。3、X射线探伤检验。按施工图纸规定，须作X射线探伤检验时，X射线探伤按GB33232005标准评定。一级焊缝11级合格；二级焊缝11I级合格。4、监理人有权增加探伤比例，抽查指定容易产生缺陷或可疑的部位，并抽查到每个焊工的焊缝。在局部探伤部位发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm；若在检验区内仍发现有不允许的缺陷时，则对该焊缝的全长进行检验。5、焊缝质量检验报告。应向监理人提交一份附有上述检验记录的焊缝

18、质量检验报告，供监理人进行钢构件验收用。6、焊缝缺陷处理。经检查确认必须返修的焊缝缺陷，必须制定返修措施，经监理人同意后进行返修。返修后的原缺陷部位仍需按本章第12款的规定进行检验。同一部位的返修次数不超过两次。当超过两次时，重新制定新的返修措施报监理人批准后实施。返修后的焊缝重新进行检验。1.4除锈方法及除锈等级说明1、钢构件须进行表面处理，除锈方法和除锈等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)的相关规定。2、除锈方法：钢构件可采用喷砂或喷丸的除锈方法，若采用化学除锈方法时，应选用具备除锈、磷化、钝化两个以上功能的处理液，其质量应符合现行国家标准多功能钢铁

19、表面处理液通用技术条件(GB/T12612-2005)的规定。3、除锈等级：除锈等级达到Sa2.5要求。4、表面预处理(1)检查加工后的零部件、构件，均按规定进行去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等表面处理。若去除不干净，则应通过机械打磨予以清除。(2)喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净(推荐用清洗剂进行清洗)。5、抛砂/丸除锈(1)环境条件：环境温度应高于大气3；相对湿度应小于或等于85%,遇下雨、结露等气候时，严禁进行桥面抛砂/丸除锈作业。(2)如果喷砂除锈最好是石英砂，石英砂要干净，粒度均匀，硬度要好。一般喷砂除锈都用石英砂，但用钢丸或钢砂更好，可以循环利用.(3)磨料：抛丸所用磨料应采

20、用符合标准要求的铸钢丸和铸钢砂，粒度宜为0.71.0mm,磨料必须保持干燥、清洁,不得使用被油脂等污染了的磨料。(4)钢砂/丸配比：考虑到施工效率和除锈质量的要求,抛丸时所用的磨料应在现场用钢丸和钢砂掺混使用，磨料型号-与配比建议为：S330型钢丸与G25型钢砂的掺混比为7：3o(5)抛丸机行走速度要调节适当，最好走12遍就达到粗糙度和清洁度要求。(6)抛丸处理后的表面应注意保护，避免二次污染。油漆涂装前应对检验合格的除锈表面进行吹灰。(7)喷砂除锈后应尽快施涂，一般不应超过4h。经自检和监理检验合格后，尽决进行涂装。(8)除锈后要进行检查验收，及时做好隐蔽验收记录。1.5防腐说明1、钢构件采

21、用金属保护层的防腐方式。钢结构支架均采用热浸镀锌涂层，热浸镀锌满足金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及实验方法(GB/T13912-2002)的相关要求。2、镀锌厚度检测：镀锌层厚度按照金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及实验方法提供方法进行检测。3、工件浸渗工艺：浸渗工艺分为前处理、浸渗处理和后处理三个阶段。(1)前处理前处理工艺包括清洗和干燥等工序。(2)浸渗处理浸渗处理工艺包括工件抽真空、负压吸入浸渗剂、加压推出浸渗剂、常压取出工件等工序。（3）后处理后处理工艺包括漂洗、钝化、晾干和热固化、试压等工序。注：浸渗处理后工件应进行泵压试验，如有泄露可进行第二、第三次浸渗处理，对三次浸渗后

22、仍泄露的工件则作报废处理。4、浸渗的操作过程（1）浸渗预处理：铸件最好在抛光加工后进行，粉末冶金最好烧结后进行,零件如有油污可用前处理设备脱脂，清洗脂，清洗，烘干。（2）浸渗：1）把装有零件的浸渗篮放入浸渗罐中。2）干真空处理：开动真空泵，真空压力在009mpa以上，用真空把零件微孔或裂纹内的空气（或水、油等）抽出，抽真空时间为10分钟。3）湿真空处理：用真空把胶液吸进浸渗罐内，胶液的液面高出浸渗篮中零件50-80mm为准，继续抽真空15分钟，然后缓慢卸下至常压，浸泡数分钟。4）沥干及甩干：浸渗完毕，打开浸渗罐的盖子，用吊钩把浸渗篮吊离胶液（篮底离开胶液表面），让浸渗篮及其内装零件表面粘附液滴

23、干或甩干，放入甩干机，将胶液甩干，然后把浸渗篮移至洗涤罐中。5）洗涤：洗涤罐中放入能渗过浸渗篮的水。为了能洗涤干净零件的胶液，浸渗篮上下抖动5次或左右摇摆、增加零件表面与水的摩擦，让零件表面多余的胶液溶于水中。洗涤时间为1分钟。洗涤的水集中，经过处理后排出。洗涤次数2次。个别结构特殊的零件，最好再用喷水枪冲洗内孔等部位。6）固化：将洗涤后的零件放入热水固化槽内，恒温90。C固化时间20分钟。7）试压：固化后的零件放进试压机试压或装配后试压。试压的压力高低，根据零件的使用压力而定。5、钢铁制品热镀锌层技术说明：（1）参照采用国际标准IS014591973（E）金属覆盖层一一热钱锌防腐蚀层一一指导

24、原则和IS014611973（E）金属覆盖层一一钢铁制品热镀锌层一一技术条件。（2）引用标准GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检）GB4956磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方GB12334金属和其他无机覆盖层关于厚度测量的一般规则GB/T13825金属覆盖层黑色金属材料热镀锌层的质量测定称量法（3）对镀层的说明1）外观所有镀件表面应是清洁的,无损伤的。其主要表面是平滑的,无结瘤、锌灰和露铁现象。在储运过程中，由于环境中潮湿空气的作用，在镀件表面形成极少量很浅的白色斑点，这属于正常现象，不会影响正常使用。2）修复外观检验不合格的镀件应进行修复，但修复总面积不应超过主要表面的05%,且单个面积不超过IdnI；否则重新热镀锌。不同的修复工艺有不同的厚度要求。喷镀锌时，修复区域的镀层厚度均满足国家规定的厚度要求。3）厚度我项目部对本次镀件的镀层厚度按照镀锌技术标准执行。4）附着强度热镀锌层有足够的附着强度，在无外应力作用使镀件弯曲或变形时，镀层不会出现剥离现象。一般不需要检验，如确需检验，可采用锤击法、铿刀法、十字刻划法。