第八届中国创新挑战赛聊城高端装备制造产业赛技术创新需求.docx

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1、第八届中国创新挑战赛（聊城）高端装备制造产业赛技术创新需求第八届中国创新挑战赛（聊城）组委会二。二三年1、卡车低温重载环境下长寿命滚子轴承研制需求简述：气温极低国家或地区，尤其是西伯利亚地区能到达零下五十多度，低温环境下的轴承各项性能较之常温环境会显著降低，因此轴承在此环境下要承受巨大考验，研究适用于低温环境中的轴承产品，提升产品寿命，复合当地的产业需求。技术难点：1）冬季环境恶劣复杂，如何匹配轴承运行中的环境条件（低温、重载等）是待解决的首要关键问题；2）能够在低温重载条件下稳定承载的轴承润滑剂及添加剂选择是待解决的关键技术问题；3）适用于低温重载环境下轴承运行表面的镀膜、织构制备方法及产品

2、化工艺是待解决的关键问题。预期目标：1）轴承极限工作温度下限：-60。C2）轴承精度等级：2P53）轴承运行时间内间隙变化情况：W20微米4）低温下轴承钢表面硬度：60-62HRC5）低温下轴承稳定运行寿命：25000百万转。现有基础：公司拥有独立的研发中心，拥有国际最尖端的三坐标仪、轴承振动测量仪、走读式光谱分析仪等60余台研发检测设备用于科研开发，现有研发技术人员13人。2、超耐磨激光熔覆层材料技术攻关及产业化研究需求简述：盾构刀具作为切割岩石的主要工具，其磨损及更换不严重制约施工速度，极大增加施工成本。随着掘进地层复杂性不断增加,工程中对刀圈的质量尤其是硬度和耐磨性提出更高要求。等离子喷

3、涂硬质颗粒极易脱落，且粉末浪费率高，激光熔覆涂层的硬度高、脆性大、易开裂导致其使用寿命较低，如何提高刀具破岩效率和使用寿命是个难题。主要技术难题：1）高硬度高韧性熔覆层材料的研制；2）高耐磨、抗冲击熔覆层的成分设计、结构控制和性能优化。预期目标：1）研发超耐磨合金激光熔覆粉末2-3种；2）激光熔覆工艺2-3套；3）熔覆速率60n三in,熔覆层厚度2.5mm以上，熔覆层基体硬度控制在55-58HRC；4）熔覆层硬质颗粒保有量大于50%；熔覆层与刀圈抗剪切强度达350MPa以上。现有基础：公司设有聊城市盾构刀具重点实验室和企业技术中心，拥有国际一流的数控车床、数控冲床、数控铳床、数控钻床、加工中心

4、、激光等离子熔覆设备等高科技、高精度装备200余台（套）；中高级职称研发人员20余人，研发资金充足。3、连杆大端孔圆柱度精度提升技术研发需求简述：连杆大端孔圆柱度精度问题主要为提高发动机的性能和稳定性，连杆是发动机中关键的传动部件，其制造精度直接关系到发动机的效率和寿命。这项技术的提升将有助于实现更高性能、更稳定和更耐用的发动机，提高现有生产产品的市场竞争力，持续推动行业的可持续发展，对汽车、船舶等领域具有广泛的应用前景，主要技术难题：1）连杆大端孔圆柱度的精度控制研究；2）耐连杆大端孔圆柱度偏差降低，提升产品稳定性。预期目标：1）提升连杆大端孔圆柱度的精度，减少加工过程中的误差和变异，确保每

5、个连杆都具备一致的高精度，误差0006mm；2）优化工装夹具和加工工艺，以实现连杆大端孔圆柱度的可控性和一致性；3）培养技术团队3-5人，熟练掌握新加工技术和工艺；4）降低生产成本，控制废品率0.1%,提高生产效率。现有基础：公司拥有2000平方米厂房及办公场所，拥有20多年的锻造生产技术积累，目前建有1600吨，IooO吨，630吨的三条连杆专业锻造生产线；拥有5条专业连杆精加工生产线，9台连杆数控加工中心，3座标测量机，由于金相显微镜等检测设备及检测方法，年产连杆总成的能力达120万支。4、新型可调节组装式预制PC楼梯钢模具研发需求简述：近年来，混凝土预制装配式建筑以其自身所具备的诸多优势

6、,在建筑工程中的应用越来越广泛。预制Pe构件模具是工厂加工的基础和前提条件，其经济性、合理性及可重复利用率是推动混凝土预制装配式建筑发展的重要支撑。现有装配式建筑预制构件模具的技术难点主要表现在以下几个方面：（1）模具通用性较差；模具容错能力差；（3）模具成本较高；新型可调节组装式预制PC楼梯钢模具旨在解决上述问题，实现可调节性、组装性、重复利用性功能。预期目标：1）研制新型可调节组装式楼梯钢模具新产品一项；2）模具可循环利用100次以上；3）模板表面无任何毛刺；4）模板表面无气泡；5）表面粗糙度在RaO.8-L6之间。现有基础：公司具备完善的工作环境，配备专业设计软件，如：TekIa,Aut

7、oCAD及ReVit；结构分析软件:MidaS与ANSYS；能够满足研发需求。公司自有厂房面积2000余平米，配置10吨自行式行吊，以及钢结构下料、加工和焊接用设备。能够支持产品研发的小、中、大试。5、智能数控弯圆机床研制需求简述：围绕智能数控弯圆机床的结构优化设计、数控弯曲材料回弹补偿控制、数控弯圆机器人电液伺服控制、智能数控弯圆机床机械与控制系统设计等五个方面。实现可靠性设计方法与制造工艺、数控弯曲材料回弹补偿控制、电液伺服控制系统等关键技术，研发全自动数控弯曲成型机器人样机，在数控弯曲成型行业进行集成与示范应用。预期目标：1)研制智能数控弯圆机床1台；2) Y轴液压油缸最大推力：16T；

8、Y轴重复定位精度：0.01mm；轴间距:250-600mm;轴径:6080mm;弯曲速度：0-7000mmmi11;最小弯曲半径：100mmo现有基础：公司现有大专以上工程技术人员24人，从事研究开发人员11人。与中国科学院沈阳计算技术研究所、聊城大学、东昌学院、郑州磨料磨具磨削研究所等院校建立了科研合作关系，形成了结构合理的梯队式人才队伍。拥有山东省“一企一技术”研发中心，山东省“专精特新”中小企业、山东省高新技术企业。6、国六重型柴油车尾气净化催化剂技术攻关项目需求简述：国六柴油机尾气净化催化剂技术目前无法突破国外技术垄断，需要自主研发符合国六、非道路国四排放法规的重型柴油车后处理分子筛催

9、化剂技术，满足国六重型柴油机后处理系统排放标准，即GB17691-2018重型柴油车污染物排放限值及测量方法（中国第六阶段）。主要技术难题：1）研发一种分子筛催化剂；2）后处理符合国六排放标准。预期目标：尾气净化催化剂符合国六排放法规的重型柴油车排放标准。铜基小孔分子筛催化材料，经800oC10%H2016h水热老化后,185oC-500oCN0x的脱除率280%；稀土改性氧化铝材料，经1200oC.IOh高温老化后比表面积280112g;300CPSi壁流式董青石蜂窝载体壁厚7-lOmil,孔隙率5060%、热膨胀系数W0.510-6oC,载体直径4-13”。现有基础：公司具有国五排放标准的

10、柴油机后处理系统的研发经验及国六汽油机的排气系统的研发经验。目前拥有研发经验的技术研发团队25人，能够提供必备的研发资金、研发设备及研发场地。7、高速织机综框性能提升技术攻关需求简述：无梭织机综框是总体尺寸较大、截面尺寸较小的框架式结构,属于高速往复运动装置，工作性能受环境因素影响较大，随着织机向高速、宽幅、高产方向不断持续发展，对综框的工作性能要求越来越高，需要通过技术革新提高加工工艺水平，以保证综框在高速运行中的工作性能。主要技术难题：1）悬钟工艺参数对综框钾接强度的影响；2）高速运行中综框中间部位尺寸的变化与速度的关系；3）温度变化对综框两综条距离的影响及关联度。预期目标：1）综框平面度

11、W2.0毫米；2）钾接后综条直线度WO.5毫米；3）工作过程中两综直条距离允差WLO毫米。现有基础：公司自主研发设计了综框专用的生产没备和工艺装备20余台套，已投入研发资金100余万元，现有生产人员8人，具备年产2万片综框的生产能力。8、FFU能耗降低及空气动力效率与整机效率提升的技术改造需求简述：FFU用于洁净厂房过滤空气时会有噪音过大的问题。特别是机外静压较大时，要求电机的转速较高，机箱内形成涡流，风噪较大，造成风机效率低下，因为不必要的风噪造成能耗过高，给客户带来不必要的经济损失。主要技术难题：1）效率高且高速稳定运行时无电流声的电机的研发；2）FFU避免涡流的箱体结构的设计和性能优化。

12、预期目标：1）研发一款高速运行时无电流声的电机；2） 4X4FFU噪音W52dB（八）；3） 4X4FFU振动值1.0mms;4）电流谐波畸变率W8%；5）整机效率255%；6）空气动力效率225%；7）风速相对偏差WI5%。现有基础：公司拥有独立的研发中心，研发人员10余人，有完整的FFU生产线，有FFU风洞实验室。9、军用重型卡车平衡轴用新材料自润滑轴承的技术攻关需求简述：公司主营产品为NG10、NG80等军民两用重卡车型平衡轴轴承的配套零部件，为彻底解决该部位较接轴承的“碎裂、润滑失效”等关键技术瓶颈，公司在军、民两领域广泛的市场调研基础上，提出了“军用重型卡车平衡轴用新材料自润滑轴承的

13、研发”项目。该项目的核心技术在于轴承外圈和内圈分别采用两种不同材质的材料设计，其中轴承内圈材质为轴承钢，轴承外圈为纤维增强树脂基复合材料，并同时具有固态润滑的功能。突破了目前关节轴承内、外圈均为钢制材料，并需定期注脂维护的传统结构形式。该课题的成功研发，能够大幅度的提高产品的抗冲击性能和润滑性能，降低轴承旋转阻尼系数，减轻产品的自重，使产品的平均使用寿命提高50%,能够满足军用重卡对火箭、导弹等武器装备的运输要求。预期目标：1)开发研究一种纤维增强树脂基复合材料，使其径向抗压缩强度高于GCrl5轴承钢强度，以增强轴承的承载能力和抗冲击、抗变形能力。2)项目具体技术指标：项目产品研发完成后，各项

14、技术性能指标较现有产品均有突破性提高，其中：抗冲击性能提高48%；润滑性能提升200%；使用寿命平均提高50%；可靠性提高100%；轴承旋转阻尼系数小于0.05(-60-380oC.250MPa)；质量减轻40%。现有基础：公司研发实力雄厚，拥有研发人员33人。拥有国际先进的数控车床、智能磨床等高端设备200余台。拥有完善的监视检测和试验设备100余台套。公司建立了完善的质量运行管理体系,先后取得“山东省企业技术中心”、“山东省一企一技术关节轴承研发中心”、“聊城市重点实验室”等研发平台认定。2021年通过了国家“高新技术企业”认定；2022年通过了“山东省工业设计中心”认定和工信部“两化融合

15、管理体系”评定；2023获得了“武器装备科研生产单位二级保密资格”。10、海洋船舶推进器轴承结构优化与工艺装备设计需求简述：船舶推进器轴承是船舶的核心机械基础件。目前，该领域的高端配套轴承主要依赖进口，与国外高端产品相比，国内产品在可靠性、疲劳寿命等方面存在较大差距。研究基于高可靠性、长寿命的推进器轴承结构优化技术，及适用的工艺装备对于提高产品性能、促进行业技术进步具有重要意义。主要技术需求：1）基于高可靠性、长寿命的推进器轴承结构优化设计；2）船用自润滑向心关节轴承无损伤自动装配装备的设计。预期目标：1）轴承参数对推进器轴承力学性能与疲劳寿命影响规律研究的实施方案，以及基于高可靠性、长寿命的

16、推进器轴承结构优化设计实施方案；2）可满足外圈衬垫自动压装、内外圈无损合套的自润滑向心关节轴承自动装配装备的设计方案。现有基础：公司拥有包括轴承寿命实验机、光谱分析仪、金相显微镜等在内的各类检测化验设备50余台，以及各类高精度数控加工设备80余台。公司注重科技创新，在轴承产品研究设计开发、检测数据分析、工艺设计、产品实验生产等方面拥有丰富经验。11、调心滚子轴承的力学性能测试、摩擦性能分析及热处理技术研发需求简述：轴承零件在热处理过程中，存在热应力和排列应力，这种内应力可以相互叠加或部分抵消，是复杂多变的。因为相关应力会随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度的变化而变化,零件形状和尺寸发生

17、变化，因此热处理过程中会经常变形。预期目标：1）完成SP级调心滚子的批量生产和销售，轴承在线生产机床状态智能分析，轴承测试实验平台的建立。2）申报专利3项，实用新型5项。现有基础：公司现有生产检验设备150余台（套），现有员工120人。公司检测设备齐全，有轮廓粗糙度测量仪、圆度仪等仪器，可检测产品的形状，轮廓，圆度，粗糙度等项目。公司重视技术研发投入，除保证技术中心日常的研发费用外，每年均投入大量资金进行新产品试制开发，并按照研发需求添置相关设备资产。12、适用于重载低速工况下的改进型推力球轴承研制开发需求简述：为解决现在矿山机械等重载低速工况下的推力球轴承在使用过程中，轴承滚珠上的杂质需要通

18、过拆卸进行清理，存在费时费力的问题，需研制一款改进型推力球轴承。其技术难点在于涂抹件及刮板的安装对轴承旋转灵活性的影响，以及克服安装空间限制的难题。预期目标：根据矿山机械对推力球轴承需求的特点，研制一款或具有相关要求的成果，既能符合需求又满足经济实用的改进型推力球轴承。现有基础：公司已成立专门研发小组，对该轴承设计的总体设计思路,已经初步形成，公司具备论证、试验等条件。13、连杆小头锻造工艺改造技术需求简述：汽车复杂锻件的材料利用率偏低，生产成本较高，在市场竞争中没有价格优势。例如转向垂臂锻件外形较复杂，材料利用率不到70%,成品率也偏低。发动机连杆锻件小头冲孔工业尚不成熟，存在折叠或裂纹现象

19、。预期目标：1）开发3个以上复杂汽车锻件新产品；2）发动机连杆锻件小头冲孔工艺成功，达到预期目标；3）新增发明专利2项。现有基础：公司拥有独立的技术研发中心，现有专业技术人员8人，拥有锻造生产线5条，数控机械加工生产线6条，生产装备120台（套），各类检验检测设备12台（套）。14、精密机床主轴轴承静音技术与耐磨性的研究需求简述：机床主轴轴承用于数控机床的主轴领域，预期达到的目标是在减少摩擦力的情况下降低噪声，通过车加工与热处理技术提升耐磨性。预期目标：1）研制噪声检测设备一台（套）；2）摩擦力研究新工艺1项；3）测试轴承在不同的转速下噪声与振动值达到V4级别；4）试验累计寿命不低于1500小

20、时。现有基础：公司拥有独立的研发中心和与高校共建的市级重点实验室,车加工、磨加工、热处理、检测设备完善。具备一定的研发所需的相关设备。15、铸件机器人自动打磨研究需求简述：铸造行业铸件打磨是一个工作环境差，粉尘大，劳动强度高的工艺环节，目前用工人力成本高，且面临老龄化、难招工的情况。机器人自动打磨有几个难点：1）对于批量小的工件打磨，如何实现夹具工装的宽容差，工装夹具的快速切换；2）对于一致性不好的工件对象，如何能快速精确的检测，来自适应调整打磨程序；3）对于打磨精度高的工件对象，需采用浮动打磨。预期目标：1）实现夹具工装的宽容差，工装夹具的快速切换；2）对于一致性不好的工件对象，能够快速精确

21、的检测，来自适应调整打磨程序；3）对于打磨精度高的工件对象，需采用浮动打磨，给工厂实现降本增效。现有基础：现目前公司设有技术部，相关专业技术人员6人。具备一定的研发必须条件。16、特种轴承的设计与有限元模拟及热处理技术研究需求简述：结合实际生产需要，运用模拟结合实验的手段，对由渗碳轴承钢G20CrNi2MoA制成的大轴重轴承套圈的化学成分、表面硬度、渗碳层深度和表面与心部组织等进行了较为深入的研究，分析现有热处理工艺存在的问题。结果表明，试块化学成分合格，组织分布合理且等级合格，渗碳层深度符合国标规定但数值偏大，表面硬度偏低且在局部出现软点。预期目标：利用DEFORM软件模拟轴承套圈热处理过程

22、中的温度场分布,热处理后的碳原子、硬度、组织分布，以及残余应力的分布等情况。现有基础：公司配备专业技术人员6人，拥有实验室研发及检验检测设备10余台，生产条件齐全17、风力发电机组齿轮箱轴承保持架研究需求简述：目前国内风电齿轮箱轴承依赖进口,研制风力发电机组齿轮箱保持架对于打破国外企业对国内该行业核心技术及国内产品市场的垄断，提升我国风力发电机组轴承水平，促进风力发电机轴承的国产化进程，具有重要意义。需要迫切解决的技术问题，包括：1）风力发电机组齿轮箱保持架数字化设计与滚动体稳定运行姿态保持技术。保持架目前我国轴承保持架设计处在模仿设计和经验设计阶段，而SKF等国际跨国轴承公司已应用基于动力学

23、仿真分析的设计技术，技术差距大。2）风力发电机组齿轮箱保持架高强度、高精度制造技术。如何保证保持架的加工精度，并且保证强度是难点。3）风力发电机组齿轮箱保持架精密检测与性能试验技术。目前轴承保持架试验依赖轴承跑和试验，缺乏专门试验检测技术。预期目标：研制风力发电机组齿轮箱轴承保持架2个型号以上，转速达到轴承1800rmin,满足齿轮箱寿命要求。现有基础：公司是国内知名轴承保持架的专业生产厂家，致力于高端轴承保持架研究和制造，拥有聊城市企业技术中心，具有中级职称以上20余人，拥有实用新型专利8项，发明专利1项。公司研发中心现拥有试验设备20余台，拥有大型检测仪器设备，包括：EDX1800光谱仪、

24、InSPeCtO光0.12.08三坐标测量仪、拉伸试验机、TS-814粗糙度仪、178-560-OIDC布氏硬度机、WES-1800万能试验机等，能够保证保持架试验。18、农机领域拖拉机动力换挡及电、液控制研究需求简述：拖拉机升级产品动力换档底盘的研发是目前公司正面临的技术难题。主要是：1）多片式湿式离合器不能完全分离，带转矩；2）TCU智能电控制器控制不够平稳，压力分配不均。预期目标：1）进一步优化、改进、开发传动系技术，实现机械传动，动力换档，无级变速模块化多种配置。2）小批量试验动力换向和动力高低档，并开始涉足无级变速应用研究。现有基础：公司是集农业机械研发、生产、销售和服务于一体的现代

25、化农业装备企业。目前，公司先后获得了“国家高新技术企业”、“山东省专精特新企业”、“山东省瞪羚企业”、“山东省工业设计中心”、“山东省企业技术中心”“山东省著名商标”、“山东省消费者满意单位”、“低碳山东贡献单位”、等荣誉称号。公司拥有5项发明专利、40多项实用新型及外观专利，是国家低速汽车、拖拉机标委会委员单位，公司参与了低速货车、拖拉机、收割机10余项标准的制定，具备了较强的农业装备产品研发和生产制造能力。19、钢卷全自动包装线技术和装备研发需求简述：涂度生产线完成工艺生产后把钢带卷成卷后需要全方位防潮防磕碰等防护的包装，目前采用人工手动打包，面临劳动强度高、用工难、事故系数高等问题，需要

26、从生产线卸卷后开始通过机械和检测感知系统实现全自动包装全过程，并对包装后的产品进行检测。预期目标：1）研发一整套对应的设备；2）模拟使用场景平台一套；3）改变现有包装材料1项；4）开发一套PLC程序。现有基础：公司拥有研发人员数名，拥有机械制造能力以及必须的试验条件，公司已经投入研发生产了部分单机设备可用于配套。20、一种用于盾构机隧道挖掘的刀圈材质研发需求简述：盾构机在隧道挖掘过程中，存在地层突变，地层复杂，岩石硬度不一等情况，导致盾构机在掘进中，刀具异常损坏较为严重,严重影响了隧道建设的施工进度，这就对刀具厂家提出了刀具耐用度要求，因为目前市场技术处于一个瓶颈状态，已无法满足客户的使用需求

27、，急需开发一种新的材质或新的复合工艺在改善产品质量，来满足市场的使用需求。预期目标：将隧道建设中盾构机施工，因为刀具性能问题导致的延期,减少35%左右，可大幅度降低隧道因为刀具问题造成的延期或者停工造成的不必要的经济损失。现有基础：公司拥有独立的研发中心，拥有光谱仪，硬度仪，热处理梯度热处理设备，车床，加工中心若干台、各类检验检测设备10余台（套）。21、实现履带式剪叉高空作业平台自动调平功能需求简述：目前所研发的高空作业平台可以手动实现调平功能，使得底盘适应各种不平的环境，但是操作比较复杂，车辆不能根据地形自动实现调平的功能，需研发一款能实现自动调平功能的高空作业平台，在整车的控制逻辑上进行

28、改进，实现自动调平的功能。预期目标：能够实现高空作业平台的自动调平功能，适应各种地形。现有基础：公司拥有独立的研发中心，拥有装配生产线，激光切割机床,焊接机器人，试制车间等配套设施。22、基于加工工艺专家系统的多闭环加工误差补偿机制研究需求简述：从交叉滚子轴承机加工设备参数、模型工艺参数和轴承套圈质量参数确定加工过程的数据类型，并对加工工艺过程中数据复杂度进行文件系统分类。在此基础上，构建基于深度学习的加工工艺参数数据文件的管理系统和数据类聚计算方法。预期目标：产品成材率提高3%以上，合格率提高10%以上。现有基础：公司已获得山东省高新技术企业、山东省专精特新企业、聊城市级企业技术中心、市级工

29、业设计中心。济南大学建有包括省部共建协同创新中心、教育部工程研究中心、国家“高等学校学科创新引智计划”（“111计划”）引智基地、教育部国别与区域研究中心、国家专利导航项目研究和推广中心、省级协同创新中心、省级重点实验室、省级工程实验室、省级工程技术研究中心、省级人文社科研究基地等在内的省部级以上研究平台57个。23、棍底炉加热，密闭式热媒体马氏体淬火生产线技术攻关需求简述：本生产线致力于热处理设备节能化、自动化、信息化和清洁环保化而研发，特别是针对轴承领域节能环保，产品质量、综合能耗方面达到国际先进水平。实现安全、高效便于维护，处理后的废气综合指标远高于国家标准，是当前热处理行业最理想的环保

30、型生产线。预期目标：1）开发一条高端、环保、节能型热处理生产示范线；2）产品质量性能提升。现有基础：公司拥有独立的研发中心，拥有高端检测设备10余台等。24、轮毂制造焊接新技术开发需求简述：轮毂是影响汽车性能最重要的安全部件之一，它不仅要承受静态时车辆本身垂直方向的载荷（包括自重载荷以及人和货物的载重量），更需要经受车辆行驶中来自各个方向因起动、制动、转弯、风阻、石块冲击、路面凹凸不平等各种动态载荷所产生的不规则应力的考验。因此轮毂的制造尺寸精度非常重要，直接影响整车的行驶性能，尤其对高速行驶的车辆更为突出，诸如整车在行驶中的抓地性、偏摆性和平稳性、遇意外时的制动性等，必须在车轮具有足够精度的

31、前提下，才能确保整车的高速和平稳行驶。保证轮毂的制造质量和精度首先要保证轮毂的焊接质量，但是现有技术轮毂生产线中轮毂焊接质量不高，存在焊接偏差的问题，这样的焊接精度不高，不利于整个产品质量的控制，因此,如何在轮毂的生产流程中同时提高轮毂焊接的精度成为亟待解决的问题。预期目标：实现轮毂制造焊接新技术开发，解决轮毂焊接精度问题。现有基础：企业目前具备的研发人员16人，已研发申报8项实用新型专利。公司一直致力于车轮高新技术研发和品牌的建设发展。25、托辐用阻逆轴承技术研发需求简述：当输送机因停电或故障停机时，因物料的提升重力迫使轴承反转，增加轴承磨损，降低使用寿命。主要技术难题：如何实现无间隙逆止功

32、能。预期目标：1）开发一款无间隙逆止样机；2）增加产品使用寿命L5倍现有基础：公司现有研发团队，该产品暂未投入研发阶段，计划投入一定比例的资金用于研发该项目，拥有研发所需的各种仪器设备,具备成熟的生产条件。26、中频加热温度闭环前置控制系统技术攻关需求简述：中频感应加热为热锻行业普遍使用的加热方式，目前也有各种能实现加热温度闭环管理的技术，还只是限于对三路分选技术的延伸，是后验式检测和反馈，无法从根本上实现加热温度的闭环控制。且在发生高温缺陷后，料段返修时仍有过热缺陷发生的可能。是困扰热锻行业的难点和痛点。本次技术攻关需要解决的是，用先验式的输入来控制加热温度，由后验式控制，转变为前置控制，提

33、高温度控制的可靠性，为设备节能提供可靠依据。预期目标：实现锻造加热的超温报废清零，提高中频电炉热效率，实现中频电炉节能20%以上。现有基础：公司拥有中频加热电炉8台套，红外测温感应8套，实现加热温度实时记录，有三路分选技术基础。有熟练的加热工队伍和技术研发团队。27.DP轻量化车轮的研究需求简述：在市场竞争日趋激烈，国家对汽车主机厂产品的节能减排的一个必然的发展趋势下，减轻汽车重量、降低燃油消耗和减少污染物排放是各个主机厂无法回避的问题。轻量化节能成为汽车工业发展的核心问题，也是汽车技术研究的热点问题。车身的轻量化对整车的轻量化起着举足轻重的作用，因此车身的轻量化对于节能减排，环保意义十分巨大

34、。随着物流行业的规范化、国家对超载的管控、燃油消耗的节约需求，高强度轻量化车轮用量将不断上升，目前无内胎的滚型车轮已经被大量应用再中重型卡车上。DP轻量化车轮比普通的钢制车轮重量减轻30%,增加了产品竞争能力，实现车轮升级换代，满足车辆轻量化需求。预期目标：制订一套DP轻量化9.0*22.5车轮研发方案。现有基础：企业目前具备的研发人员16人，已研发申报8项实用新型专利。公司一直致力于车轮高新技术研发和品牌的建设发展。28、生物质燃烧机的传动及耐高温、耐腐蚀研发需求简述：生物质作为环保清洁能源，在燃烧过程中会对设备进行损伤,特别是在生物质燃料不达标的情况下，生物质燃料中包含的腐蚀性物质会对钢板

35、材质进行腐蚀，燃烧过程中产生的高温会对钢板形成氧化层，导致使用寿命的减少，燃烧机需要具备自动清渣的功能，但在其传动结构上面要有极大的挑战，既能够提高使用寿命也需要在现有狭窄空间的情况下合理布局。主要技术难题：1.生物质燃烧机传动结构的优化；2.耐高温、耐腐蚀材料的选择与应用。预期目标：1）传动结构合理紧密，加工难度较低，不加注润滑油的情况下使用寿命在五年以上；2）钢板选材耐高温需要80（TC以上，钢板不氧化、不开裂、无腐蚀。现有基础：公司拥有激光下料设备一套，剪板机、折弯机、卷圆机各一台，焊接设备30余台，喷漆间一个。现已投入资金80万元，投入人力成本25万元。29、太阳能烧烤炉真空管加热技术

36、研发与加热薄膜材料研究需求简述：现有生产的光电两用烧烤炉，通过真空管加热实现无烟烧烤和食物烹饪，目前产品通过真空管及内胆壁附加热薄膜材料实现快速加热，当温度达到200。C以上时，薄膜材料的加热丝及外层膜就会变色，极大降低了使用寿命，主要技术难题：1）真空管加热技术攻关；2）薄膜材料的筛选、性能稳定性及使用寿命提高。预期目标：1）通过薄膜式加热装置的结构设计，使其设备加热速度快且使用寿命长；2）研制一种新型加热薄膜材料，可贴附在真空管内胆壁上实现高温加热（2ocrc）。现有基础：公司拥有独立的研发中心，目前拥有研发人员20人，近三年年均研发投入资金650万元。拥有加热设备20多台，检测设备齐全。

37、30、便于取料的铝扁管挤压成型装置研制开发需求简述：公司现有的铝扁管成型装置在加工后，成型的模料处于腔室内一般都是人工用工具将其取出，由于模料会与腔室内壁粘接,其取料过程非常麻烦，还容易对工作人员以及设备造成损伤，导致其实用性较差。解决现有技术中取料困难，实用性差的问题。主要技术难题：1）研发一种便于取料的铝扁管挤压成型装置；2）增强现有设备的实用性及可操作性。预期目标：1）通过设计机械臂或增加其他设备零部件，方便原料提取；2）实现生产的自动化，减少现场操作人员的目标。现有基础：公司拥有独立的研发室，配备研发人员8-10人，拥有设备及检测设备10多台。31、汽车轮毂铸件优化铸造变形、减少加工留

38、量与提高得料率技术研发需求简述：汽车轮毂铸件在保证铸造及后期加工中，存在整体得料率低技术难题，从而使原材料及能耗消耗严重，加工周期长，生产效率低。开发新铸造工艺，减少铸件加工余量，获得较高的得料率，减少能耗，提高原材料的利用率。主要技术难题：1）保证铸造成型基础，最大减少补缩及浇道辅助留量；2）后期加工中，铸件变形问题，保证铸造及加工合理优化加工余量。预期目标：1）铸件无铸造缺陷；2）加工余量整体控制L5MM以内，提高后期加工效率；3）重力及低压整体得料率提升至70%。现有基础：公司拥有独立的研发中心。拥有自动控温真空热处理炉，及数控车，加工中心，电火花，三坐标检测等生产设备，以及铸造配套设备

39、。32、聚氯乙烯无汞催化剂制备工艺优化需求简述：全球针对2020年前逐渐减少含汞产品的生产及销售的战略方针，我国政府也做出相关国家承诺，逐步禁止含汞产品的生产及使用，推进工业界的汞替代及无汞化进程。氯乙烯是由氯化氢和乙烘通过催化加成反应来制备的，这个过程需要用到活性炭负载的汞催化剂，而汞的开采、加工及使用过程都会出现流失，这些排放在环境中的汞会对人体健康及生态环境造成严重威胁。主要技术难题：1）开发一种无汞催化剂的制备方法或产品；2）稳定生产出符合质量指标的产品。预期目标:开发一种无汞催化剂的制备方法或产品，能保障聚氯乙烯在无汞的状态下稳定生产，适应生产的需要，具体生产指标根据方法或产品情况与

40、公司合作开发研究。现有基础：公司拥有年产60万吨聚氯乙烯生产能力，生产及检测设备具备规模产业化条件。33、烧碱生产过程中电解后脱氯淡盐水碘离子的去除工艺或设备研发需求简述：离子膜烧碱的主要成本之一是离子膜，不仅其本身价格昂贵,而且其正常与否直接决定生产过程的能耗及运行成本。影响离子膜寿命的主要因素之一就是原料卤盐水中含有碘。碘在电解过程中生成10-、103-、1065-等碘的含氧酸盐，与盐水中少量的Ca2xMg2+、Ba2+等会生成大分子量极难溶的盐Ba3H4(I06)2等沉淀于离子膜上，导致电解槽槽压升高，电流效率降低，不仅造成频繁停、开车，也导致离子膜寿命大大缩短。预期目标：盐水电解是一个

41、闭路循环的过程，盐水中的碘离子不断累积,去除电解后脱氯淡盐水中累积的碘离子，使得碘离子浓度在lmgL以下。现有基础：公司建有55万吨/年烧碱项目，主要产品为高纯氢氧化钠，拥有上下游配套企业。为完善产业链条，发展循环经济，公司液碱项目具备世界先进的生产设备，可满足研发条件及产业化应用场景。34、电石生产过程中余热回收装置或系统的研究开发需求简述：电石需要冷却后再能进行装车、破碎等一系列工序进入下游工厂，2000多度的热电石在冷却车间通过自然冷却，热量白白浪费；电石在冷却厂房里占用面积太大，电石易粉化，不仅造成电石的损耗，而且还对环境造成一定的影响，基于以上制约，我公司曾研发一套降污染回收利用装置

42、，回收余热，但是效果不理想。主要技术难题：1）热量回收难度高；2）冷却工序原料消耗及空间浪费问题。预期目标：开发一套装置或方法，将冷却车间内电石的余热，收集起来循环利用，给原料预热或者电厂烧锅炉等，热量回收率达到80%以上。现有基础：公司作为电石与石灰生产、加工、销售为一体的优质企业，具备100万吨/年的石灰生产能力和90万吨/年的电石生产能力，设备及检测设备齐全。35、高温电极检测技术或设备的研究开发需求简述：电极是电石炉的心脏，靠自焙式电极将变压器的电流导入电石炉，拉出弧光，对炉料提供热量，在电石炉内进行反应，取得电石。但是现在对于电极工作端长度的测量使用人工插钎子，测量角度，用公式计算得

43、出。有部分企业来用感应设备或程序公式等自动化程序得出的结论与实际存在较大的误差。电极工作端连续不断在2000-2500。C的电石炉内工作，需要承受高温的探测设备或者先进技术参数。主要技术难题：1）现有感应设备精准度不高；2）检测设备自动化有待提升。预期目标：开发一种先进的技术或者设备，直接测得电极工作端长度,需要误差在3厘米以内。现有基础：公司作为电石与石灰生产、加工、销售为一体的优质企业,是目前全国最大的单体石灰窑、电石生产企业之一，设备及检测设备齐全。36、重型汽车过桥箱智能制造技术攻关需求简述：过桥箱作为重型汽车及专业工程车辆上的一个关键部件，对车辆的安全性、可靠性和经济性都有着重要的意

44、义。由于过桥箱的结构复杂，加工难度大，在车辆轻量化的技术要求下，过桥箱通常设计成薄壁复杂结构的铸件产品，从而导致设计研发周期长、铸造工艺参数难以确定、铸造缺陷较多、成品率较低、机械加工困难铸造、质量稳定性较差等技术瓶颈。开展重型汽车过桥箱智能制造技术攻关有助于提高重型汽车过桥箱的产品竞争力。主要技术难题：1）重型汽车过桥箱铸造工艺参数的优化设计；2）重型汽车过桥箱生产铸造生产线的自动化改造；3）重型汽车过桥箱机加工工艺的优化设计。预期目标：1）对重型汽车过桥箱的铸造工艺参数进行优化控制；2）对重型汽车过桥箱的铸造生产线进行自动化升级和改造；3）对重型汽车过桥箱的机加工工艺过程进行优化设计；4）

45、主要指标达到：重型汽车过桥箱产品研发周期：30天；重型汽车过桥箱铸件加工余量：1.5mm；重型汽车过桥箱铸件工艺出品率：280%；重型汽车过桥箱铸造生产效率：150箱/小时；重型汽车过桥箱铸造工艺自动化率：270%；重型汽车过桥箱数控加工累积误差减少率：10%;重型汽车过桥箱数控加工定位精度：15mo现有基础：公司拥有铁模毛坯铸造生产线7条、浇铸生产线6条，南京宁庆立式加工中心、友加车床等80余台套高精端设备。37、氢能源发电车电池容量和续航里程研发需求简述：目前市场上燃油发电车承担了现有的大部分应急供电任务,但燃油发电设备由于其工作原理不可避免地会产生噪音、废气以及温室气体排放，除造成环境污

46、染外，也会干扰电力用户的生活、工作。随着氢燃料电池关键技术的突破，基于氢燃料电池的氢能发电车关键技术及产业化研究在逐步开展，期待解决目前电池容量小和续航里程短问题。主要技术难题：1）基于氢燃料电池的氢能发电车总体结构布局的优化设计，优化提升燃料电池的性能和续航能力；2）冷藏车厢体保温性能的优化和轻量化提升。预期目标：1）氢燃料电池结构及性能优化新工艺1项；2）新材料及冷藏箱体密封及轻量化新工艺1项。现有基础：公司拥有独立的研发中心、实验室，热压设备，智能复合板生产线9条。拥有淋浴室等各类检验检测设备20余台（套）。38、机器人焊接技术与下料设备精确度的研发需求简述：现有下料设备是人工冲压、切割

47、对现已升级的机器人焊接误差太大，导致整备效果缝隙大，焊接总体不美观，对后期的经济收益产生巨大的影响，现迫切需求批量下料的升级、研发适合本企业的生产设备。主要技术难点：带锯批量下料，局限性是误差太O预期目标：1）开发下料设备带锯1台；2）误差值小于O.OInln1。现有基础：公司具有独立的研发中心，底盘测功机，拉力机，检测线等一系列研发设备，同时我公司拥有机器人焊接设备，平板激光切割设备，大型油压机、带锯等设备。39、钢球自动化生产技术攻关需求简述：钢球生产为基础加工行业，由于市场较小，导致设备长久未更新，延用几十年前的加工工艺，由于工艺的特殊性，要求24小时不间断生产，因此对加工人员的精力带来了挑战。钢球生产自动化技术的应用，能极大改善加工环境，降低生产人员劳动强度，减少不良率，提高生产效益。技术的难点：工序间传输、生产过程中检测。预期目标：1）自动化生产一条；2）从冷料-光球-热处理-硬磨，4道工序连贯生产；3）初研-精研一超精研3道工序连贯生产；4）清洗-光电-包装3道工序连贯生产；5）达到减少用工50%的目标。现有基础：公司拥有独