纺织行业风险分级管控与隐患排查治理体系建设实施指南.docx

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1、纺织行业企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设实施指南1适用范围本指南规定了XX省纺织行业企业（以下简称企业）风险分级管控和隐患排查治理体系建设的术语和定义、基本要求、分级分类、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。本指南适用于指导XX省内企业风险分级管控和隐患排查治理体系的建设。各企业可以结合各自生产规模、工艺特点和实际情况，依据本指南原则要求，编制适合自身安全管理现状和更利于实际操作的企业实施指南，同时落实企业安全生产主体责任,达到持续提升企业本质安全水平,达到遏制重特大事故的目的。法律、法规、规章、强制性标准另有规定的从其规定。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是

2、必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。中华人民共和国安全生产法XX省安全生产办法安全生产事故隐患排查治理暂行规定（安全监管总局令第16号）国家安全监管总局办公厅关于印发工贸行业事故隐患排查上报通用标准（试行）的通知（安监总厅管四2013149号）国家安全监管总局关于印发工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）的通知（安监总厅管四2017129号）XX省企业构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设指南（试行）纺织行.业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）GB35181重大火灾隐患

3、判定方法GB6441企业职工伤亡事故分类GB18218危险化学品重大危险源辨识GB19881亚麻纤维加工系统粉尘防爆安全规程GB32276纺织工业粉尘防爆安全规程GB15577粉尘防爆安全规程GB50016建筑设计防火规范GB50477纺织工业企业职业安全卫生设计规范GB/T23694风险管理术语GB/T33000企业安全标准化基本规范GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T50597纺织工程常用术语、计量单位及符号标准GB/T11651个体防护装备选用规范GB/T4754国民经济行业分类AQ4241纺织工业除尘设备防爆技术规范AQ7002纺织工业企业安全管理规范AQ7003

4、棉纺织企业安全生产规程3术语及定义GB/T28001-2011中规定的术语，适用于本标准。3.1 风险发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的可能性与后果严重性的组合。3.2 风险点存在于风险单元之中，是可能导致事故发生的具体部位、装置或关键点，和伴随在风险的部位、设施、场所和区域的作业过程。1.2 3重大风险是指发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值认定为重大风险类型。1.4 风险分级通过采用科学、合理方法对风险点所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个级别，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标本。1.5 风险分

5、级管控按照风险的不同级别和所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度，而确定的管控层级和风险管控方式。1.6 安全风险评估运用定性或定量的统计分析方法对安全风险进行分析、确定其严重程度。1.7 安全风险管理根据安全风险评估的结果，确定安全风险控制的优先顺序和安全风险控制措施，以达到改善安全生产环境、减少和杜绝生产安全事故的目标。1.8 生产事故隐患生产事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。生产事故隐患可分为：一般事故隐患和重大事故隐患。3. 9

6、一般事故隐患是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。3.1 10重大事故隐患是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。3.11 双重预防机制依据安全生产的特点和规律，以风险为核心，超前防范、关口前移，从风险辨识入手，以风险管控为手段，把风险控制在隐患形成之前，并通过隐患排查，及时找出风险控制过程中可能出现的缺失、漏洞，把隐患消灭在事故发生之前。3.12 纺织行业主要包括纺织业，纺织服装、服饰业等两大类所包含的全部企业。3.13 麻（棉、毛、丝绢和针织）纺织加工包括：纺纱加工、织造加

7、工、针织、染整、非织造布制造等。纺纱加工指以麻、棉、毛、丝等天然纤维及棉型、毛型等化学纤维为原料进行的纺纱加工。织造加工指以天然纤维纱线及化学纤维纱线为原料进行的机织物织造加工。针织指以天然纤维纱线及化学纤维纱线为原料，采用经编、纬编、横编及钩针编工艺进行的针织物织造加工。染整指对纺织材料（纤维、纱线和织物）进行以化学处理为主的工艺过程。非织造布制造指定向或随机排列的纤维，通过机械、热粘或化学等方法加固而成，或者这些方法的组合而相互结合制成的片状物、纤网或絮垫的生产活动；所用纤维可以是天然纤维、化学纤维和无机纤维，也可以是短纤维、长丝或直接形成的纤维状物。3.14 染整加工指对天然纤维和化学纤

8、维及其织物进行漂白、染色、印花、轧光、起绒、缩水等工序的加工。3.15服装加工服装制造指以机织或针织面料为主要原料，缝制各种男、女服装，以及儿童成衣的活动；包括非自产原料制作的服装，以及固定生产地点的服装制作活动。4基本要求4. 1成立组织机构成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备等各类专业技术人员领导小组，总体部署与协调风险分级管控和隐患排查治理工作任务、工作要求及关键节点，做到全员参与，全岗位、全过程覆盖。4.11.1 主要负责人及分管负责人职责主要负责人是企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设的第一责任人，全面负责企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设工

9、作，组织制定并实施重大事故隐患治理方案，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持。分管负责人是分管范围内的风险分级管控和隐患排查治理体系建设的第一责任人，协助主要负责人具体负责组织、检查、指导、考核风险分级管控和隐患排查治理体系的建设，定期召开会议分析、研究、解决风险分级管控和隐患排查治理过程中出现的问题，并及时向主要负责人汇报。4.1.2安全生产管理机构职责依据风险分级管控和隐患排查治理体系建设指导性文件及工作要求部署具体工作任务，组织各系统各部门进行风险点辨识与风险评价安全知识学习，协调和调度各专业工作组分工开展情况，收集、指导审核、汇总各系统各部门工作结果，并且负责企业重大危险源的

10、辨识工作和组织开展隐患排查治理体系建设的宣贯工作。负责隐患排查治理的组织和实施，同时如实记录事故隐患排查治理情况，并向分管领导汇报。4.1.3 生产车间及职能部门职责生产车间及相关职能部门的负责人是本部门安全风险分级管控和事故隐患排查治理体系建设的第一责任人，负责对所分管部门的风险点的辨识、分析及评价，确定管控措施，实施风险分级管控和事故隐患排查治理，并对上一级提出的隐患开展整治工作，难以解决的及时向企业分管负责人或者主要负责人汇报。4.1.4 班组职责各班组负责人是本班组风险分级管控和隐患排查治理的具体执行者与第一责任人，负责组织本班组内风险点排查，风险点的辨识、分析及评价，按照分级结果实施

11、风险分级管控和隐患排查治理。对上一级提出的隐患开展整治工作，随时发现和处理各种隐患和事故，班组难以解决的及时向车间上报。4.1.5 岗位员工职责各岗位员工是本岗位风险分级管控和隐患排查治理的具体执行者与责任人，负责本岗位风险分级管控和隐患排查治理工作。随时发现和处理各种隐患，对无法处理的及时上报，同时采取临时性的控制措施。4.2编写体系文件4. 2.1风险分级管控和隐患排查治理管理制度企业应结合自身实际，建立适用的风险分级管控和隐患排查治理管理制度，明确各级各部门具体工作职责，确定风险点辨识及分析方法、风险评价方法及风险等级判定准则、隐患排查计划、岗位风险点隐患排查表、隐患排查记录、隐患排查治

12、理通知单、隐患整改验收信息表、重大安全生产隐患登记及整改销号审批表、事故隐患分类汇总表等内容的文件。5. 2.2体系建设及运行考核制度企业应建立风险分级管控和隐患排查治理体系建设及运行考核制度，明确考核内容及标准、考核方式及频次，将体系建设及运行工作与薪酬相挂钩，确保体系运行，实现持续改进，建立和不断完善激励约束机制。6. 2.3体系建设实施方案企业应编制风险分级管控和隐患排查治理体系建设实施方案，明确体系建设工作任务、工作步骤、职责部门、时间节点等内容，实施方案应以企业正式文件形式下发。4.3实施全员培训企业应制定年度培训计划，各下属部门分别负责计划实施本部门的风险点信息和隐患排查治理的培训

13、工作。4.3.1实施指南培训由企业安全生产管理机构组织实施，培训对象为班组长以上管理人员，主要培训风险分级管控和隐患排查治理职责分工、工作程序、风险点划分原则、风险点辨识方法、风险评价方法、管控措施制定、隐患排查治理方法等。4.3.2规范文件培训由企业各级各部门组织分级实施，培训对象为全员，主要培训内容为与风险管控和隐患排查治理相关的标准文件。4. 3.3风险信息培训由企业各级各部门组织分级实施，培训对象为全员，主要培训内容为培训对象可能接触的风险信息。5风险辨识风险辨识程序包括：收集资料、确定风险辨识范围、划分风险单元、确定风险辨识方法、实施风险辨识、形成风险辨识清单。4.1 收集资料风险辨

14、识应收集以下信息：一企业厂区总平面布置图、工艺流程图、消防系统图以及企业重点防火部位分布图；一一纺织行业的生产、安全等方面的最新法律、法规、标准、规范； 设备清单及设备完好情况；一一现行的管理制度、操作规程；一一相关危险化学品安全技术说明书； 相关方名录、资质审核、安全管理协议等； 已识别的风险点识别清单，对应的措施改变情况以及新产生的风险点；一生产事故应急预案； 企业全员安全生产责任制； 特种作业人员台帐及特种设备作业人员台帐；一一安全设施“三同时”相关资料； 本行业的事故案例等。5. 2确定风险辨识范围风险的辨识范围应覆盖所有的设备设施和作业活动，包括：一一规划、设计（重点是新、改、扩建项

15、目）和建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在的紧急情况；一一所有进入作业场所人员的活动；一一原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 工艺、设备、管理、人员等变更；一一丢弃、废弃、拆除与处置；一一气候、地质及环境影响等。1.3 划分风险单元5. 3.1风险单元划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则,纺织行业风险单元划分应依据区域、工序（工艺）和作业范围等合理地予以划分。所划分出的每种作业活动既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成。识别过程中应避免

16、出现重复。由于纺织行业有麻、棉、丝、毛、针织、染整、服装等多个门类，生产特点是多工序、连续化的大量生产、多机台作业、劳动密集型、轮班作业。一般可按如下方法划分：（1）按生产（工艺）流程的阶段划分；（2）按生产区域划分；（3）按生产装置划分；（4）按作业任务划分；（5）上述几种方法的结合示例1：行业中亚麻纺织单元划分，按照“区域”可划分为梳麻车间、前纺车间、后纺车间、织布车间、染整车间、动力车间、机修车间等，每个一级子系统内部划分为多个二级子系统，例如：前纺车间中又划分为长麻工区、短麻工区、除尘工区、维修工区，其中长麻工区又分为成条区、并条区、粗纱区三个分区，对所有生产区域进行全覆盖辨识。示例2

17、：行业中服装单元划分，按照生产流程可划分为匹布检验制版、裁剪、成衣制作、整烫、检验入库；每个一级子系统内部划分为多个二级子系统，例如：成衣制作系统中又划分为前衣片制作、后衣片制作、前后片组合、装领、装袖五个二级子系统，对所有生产过程进行全覆盖辨识。单元划分表式样参见附录A中的表A.1。1.4 风险辨识方法5. 4.1工作危害分析法（JHA）针对单个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的风险点。纺织行业应结合确定的风险点，建立包括生产操作流程类常规作业和检维修类非常规作业的主要作业活动清单（参见附录A中的表A.2）和工作危害分析评价记录表。针对设备设施（尤其是法律法规及标

18、准规程要求的安全生产条件）等进行根源性风险点的辨识，为确保风险辨识的充分性，可建立设备设施清单（参见附录A中的表A.3）和安全检查表评价记录表。将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。6. 4.3经验交流法通过召开内外部工作会议，查阅有关事故事件记录，对现场作业行为、设备、环境进行详细检查观察等方法获取、收集风险点信息。经验交流法可以弥补评价人员学历、经历、能力等人为因素操作风险辨识方法时造成的较大偏差，是以上两种方法的补充和基础。5.5实施风险辨识5 .5.1企业应对全体员工进行风险辨识方法的培训I,按照确定

19、的辨识范围组织全员有序地开展风险辨识。6 .5.2纺织行业企业在风险辨识时，应考虑其固有风险、现实风险和潜在风险的同时应结合风险不同状态和时态予以全面辨识，即：a）三种状态一一正常（例如：在正常的运行或操作过程就存在着危险危害）；一异常（例如：在设备出现故障时出现的危险危害）；紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大事故时的情况）。b）三种时态一过去（例如：是指某个风险“过去”发生过伤害事故）；一现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）；将来（例如：是指某个风险存在“将来”对人体造成伤害的可能）。5.5.3风险点辨识纺织行业应在本单位生产活动区域内对生产经营全过程

20、进行风险点辨识，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，形成风险点清单。企业在辨识风险时，可参照XX省纺织行业较大危险因素与防范指南（具体参见附录A中的表A.4）,并将以下内容作为辨识重点：一保险粉、硫酸、盐酸、双氧水、亚氯酸钠、硝酸钠、硅酸钠、氢氧化钠、雕向粉（吊白块）等储存区 纱、线、织物加工的烧毛、开幅、烘干等热定型工艺的汽化室、燃气贮罐、储油罐、热媒炉等；一一特种设备（例如：起重机械、叉车、压力容器和管道等）： 特种作业（例如：电工作业、高处作业、焊接与热切割作业、危化品作业等）： 危险作业（例如：易发生中毒窒息的密闭浆池、地坑、容器、设备等有限空

21、间作业、动火作业等）； 滤尘室（除尘室）、空压室。企业可以依据国家标准GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码或GB6441-1986企业职工伤亡事故分类对辨识出安全风险进行分类。企业在风险辨识后，应将辨识出的风险点形成清单，即风险点清单，以便用于风险评估分级，风险点清单应至少包括：单元编号、风险点序号、风险点编号、风险点名称、风险类型、检查事项、管控措施等。5. 6风险评价推荐采用作业条件危险性评价方法-LEC法，参见附录A中LEC法（作业条件危险性分析法）的内容，分析风险导致风险发生的可能性及其后果的严重程度，确定风险程度。6. 6.2风险评价准则纺织行业在进行风险评价

22、时，应结合自身可接受风险程度的实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准和评价级别，风险判定准则的制定应充分考虑以下内容：一一有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理、技术标准；一一本单位的安全生产方针和目标等；相关方的投诉。5. 6.3风险评价与分级企业按照重点关注事故后果的基本工作思路，风险等级划XX采取风险判定矩阵方法确定安全风险等级，从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，详见表1。风险判定矩阵评价方法介绍详见附录A中LS法（风险矩阵评价法）的内容。表1风险判定矩阵可能性严重程度I（灾难

23、）可能发生重特大事故Il（严重）可能发生较大事故III（较重）可能发生死亡事故IV（较轻）可能发生人员伤亡A（很可能）重大风险重大风险较大风险一般风险B（可能.但不经常）重大风险重大风险较大风险C（可能性小,完全意外）重大风险较大风险一般风险低风险D（很不可能，可以设想）较大风险一般风险一般风险低风险6. 6.4重大风险判定存在以下情况，判定为重大风险：一一违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三人及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；一一经评定构成危险化学品重大风险的；一具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的

24、；经风险评价确定为最高级别风险的。5.6.5风险单元级别确定风险单元的风险级别或作业活动的风险级别确定，应充分考虑本企业风险可接受能力，一般可按照风险单元或作业步骤中存在的风险点的最高风险级别作为该风险单元或作业活动的风险级别，也可以按照风险单元或作业步骤中存在的各级别风险因素所占比例确定。5.6.6风险点清单为便于风险管理，应将辨识出的风险点以清单形式进行管理，形成一点一单。风险点清单内容与式样参见附表A。Io5.7风险管控措施的制定与实施5. 7.1制定风险管控措施基本要求如下： 能够消除或减弱生产过程中产生的危险危害；一一控制危险危害因素，并降低到国家规定的限值内；一一预防生产装置失灵和

25、操作失误产生的危险危害； 能够有效地预防伤亡事故和职业危害发生； 出现事故时能够为人员提供自救和互救条件；一较大以上风险即不可接受风险应增加补充建议措施；一对5.5.4条中因涉及危险化学品重大风险的和涉及产生有毒气体的有限空间作业,具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所并且作业人员在10人及以上的，经风险评价为较大风险的，企业可继续作业，但应将其按重大风险进行管控，管控层级提级为最高层级，并保证现有管控措施落实到位。对5.5.4条中违反法律、法规及国家标准中强制性条款的或者发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的应立即采取补充建议措施进行

26、整改，并按重大风险进行管控，管控层级提级为最高层级。5. 7.2在制定风险管控措施时应包括以下几个方面：6. 7.2.1工程技术措施：一消除：通过合理的设计和规范的管理，尽可能从根本上消除危险有害因素。如，用无害原料替代有害物质，自动化远程控制等；预防：当消除危险有害因素困难时，可采取预防性措施，预防危险危害发生。如，安全屏护、漏电保护、安全电压等；减弱：在无法消除危险有害因素和难以预防时，可采取降低危险危害措施。如，安装通风排毒装置，用低毒物替代高毒物，采取降温措施等；隔离：在无法消除、预防和减弱情况下，应将从业人员与危害有害因素隔开，如隔离操作室、安全距离、安全罩等；联锁：当操作者失误或设

27、备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险危害发生。5.7.2.2管理措施主要包括：制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等； 减少暴露时间（如异常温度或有害环境）； 监测监控（尤其是对于使用高毒物料的使用）； 警报和警示信号； 安全教育培训等。5.7.2.3培训教育措施包括：一对岗位员工进行系统化安全知识培训，包括入企三级培训、转复岗培训、特种作业人员取证培训等；制定专门培训内容，包括法律法规、风险知识、管理制度和操作规程、应急疏散知识等。5. 7.2.4个体防护措施包括：个体防护用品包括：防尘防毒口罩、工作服、耳塞、防护眼镜、防护手套（耐高温、耐低温等）、绝缘皮鞋、空气呼吸器等；当

28、工程控制措施不能消除危险有害因素时，均应采取个体防护措施；当处置异常或紧急情况时，应考虑使用个体防护用品；一当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑使用个体防护用品。5. 7.2.5应急处置措施包括：紧急情况分析、应急预案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。5.7.2.6不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。5. 7.2.7风险管控措施应定期评审更新，采取更加有效的方法，持续完善改进。5.8风险分级管控5.8.1 风险

29、管控的基本原则是“分级管控”，即风险越大，管控级别越高，同时上级负责管控的风险，下级必须管控且落实具体措施。5.8.2 按照“PDCA”闭环工作方法，在风险管控运行过程中，持续改进具体工作内容，不断提升风险管控水平。5.8.3 风险管控应及时收集外部标准信息，以现行国家法律法规和现行标准作为风险管控的基本措施，同时与公司安全工作实际相结合。5.8.4 风险管控必须融入整个生产过程管理，风险管控不是作为一个单独的管理存在，而是整个企业管理工作的一部分。5.8.5企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部门（车间级）、班组和岗位级，

30、也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。5.8.6编制风险分级管控台账5.8.6.1企业应风险点分级管控台账，并按规定及时更新。5.8.6.2风险点分级管控台账的应明确风险点的具体位置、主要危险因素、管控措施、检查频次的内容。风险点分级管控台账式样参见附录A中的表A.8。5.9风险告知企业应对辨识出风险重大风险实施告知制度，风险告知可分为公告栏告知、岗位告知、风险分布图告知、作业风险比较图告知。5.9.2企业应在存在重大风险区域醒目位置设置重大安全风险公告栏，公告栏标明主要安全风险名称、可能引发的事故隐患类别、事故后果、管控措施及报告方式等内容。重大安全风险公告栏式样参见附录

31、A中的表A.9。5.9.3 企业应在存在重大风险岗位设置岗位安全风险告知卡，告知卡的内容主要安全风险名称、可能引发的事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。岗位安全风险告知卡的式样参见附录A中的表.IOo5.9.4 企业应在厂区、办公区醒目位置设置本企业风险分布图、作业风险比较图。5.9.4.1企业可用红、橙、黄、蓝四种颜色，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级（重大风险、较大风险、一般风险和低风险），标示在总平面布置图或地理坐标图中形成风险分布图。5.9.4.2可采用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等将部分作业活动、生产工序、关键任务、例如动火作业、受限空间

32、作业等，按照风险从高到低标示出来，实现对重点环节的重点管控。5.9.5将风险培训列入年度培训工作计划。培训对象为风险点危险区域内员工，培训内容为风险分级管控清单中列出的设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施。6隐患排查与治理6.1 企业通过风险点辨识分析，提出风险点隐患检查事项的基础上，通过对风险点隐患检查事项实施分级排查。6.2 企业以下情况可直接判定为重大事故隐患：一纺纱原料生产及半制品加工过程产生有机粉尘，未按要求设置有效的通风除尘装置、防静电、防爆设施、火灾自动报警装置和除尘风机自停联锁装置；煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠的切断装置的；车间内各类燃气管线，未在

33、车间入口设总管切断阀的；一有限空间作业：未对有限空间作业场所辨识，未在作业场所设置明显安全警示标志的，未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业的，未按照“先通风、再检测、后作业”程序作业的；因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。7隐患排查工作程序和内容7.1工作程序隐患排查工作程序主要包括：编制岗位风险点隐患排查清单、实施隐患排查、隐患排查治理公示、隐患排查治理通知、事故隐患整改反馈信息表、重大事故隐患销号记录、事故隐患分类汇总（台账）、持续改进、隐患排查表单详见附录B中的表B.1至B.10。7.2隐患排查要求7.2.1排查类型排查类型主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专业或专

34、项隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、专家诊断性检查和事故类比隐患排查等。a）日常隐患排查是指班组、岗位员工的交接班检查、设备点检、班中巡回检查，以及基层单位领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检查；b）综合性隐患排查是指以保障安全生产为目的，以各级安全生产责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关相关部门共同参与的全面排查；c）专业或专项隐患排查主要是指：一对工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防与公辅等分别进行的专业排查；根据行业特点对危险化学品、冶金行业高温熔融金属吊运作业、煤气作业等所涉及的场所、环境、人员、设备设施和所有作业及管理活

35、动进行的专项隐患排查；在连续运行装置开停车前、新装置竣工及试运行等时期进行的专项隐患排查；d）季节性隐患排查是指针对各季节特点开展的隐患排查；e）节假日隐患排查主要是指节前对安全、保卫、消防、生产准备、备用设备、应急预案等进行检查，特别对节日各级管理人员、检修队伍的值班安排和安全措施、原辅料、备品备件、应急预案的落实情况等进行重点检查；f）专家诊断性检查是指技术力量不足或安全生产管理经验欠缺的企业委托安全生产专家排查隐患；g）事故类比隐患排查是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查；h）为提高效率，排查也可以与日常安全检查、安全生产标准化的自评工作中的合规性评价和内审工作相结合。7.

36、2.2排查要求以排查岗位风险点隐患排查表为排查主要内容，按照“谁管控谁负责”的原则开展排查，且上级负责排查的内容，下级同时负责排查。隐患排查要做到全面覆盖、责任到人，确保横到边、纵到底、及时发现、不留死角。排查周期企业应根据法律、法规要求，结合企业生产工艺特点，确定综合、专业、专项、季节、日常等隐患排查类型的周期，参见附录B中的表B.1隐患排查分配表和附录B中隐患排查点筛选操作步骤内容。具体包括：一班组日常排查分为班前、班中、班后排查，班中巡查间隔根据企业实际情况确定：对于风险较大的设备、设施关键装置、要害部位、关键环节、危险化学品重大危险源的操作人员现场巡检间隔不得大于2h,宜采用不间断巡检

37、方式进行现场巡检；一车间（部门）直接管理人员（主任、工艺设备技术人员）电气、仪表等专业人员每天至少一次对装置现场进行相关专业检查； 企业级综合性隐患排查至少每季度组织一次，厂级、车间（部门）级综合性隐患排查至少每月组织一次。一工艺、设备、电气、仪表等专业技术人员至少每季度组织一次专业性隐患排查； 应根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查；重大活动及节假日前应进行一次隐患排查；一当获知同类企业发生火灾爆炸、机械伤害、中毒等事故时，企业应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查； 对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际情况确定排查周期，如果发生变化，应

38、及时进行隐患排查。7.3隐患治理7.3.1隐患治理要求隐患治理实行分级治理、分类实施的原则。主要包括岗位纠正、班组治理、车间治理、部门治理、企业治理等。隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时有效、责任到人、按时完成、措施有效。能立即整改的隐患必须立即整改，无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐患发展为事故。7.3.2一般隐患治理由企业各车间、班组等负责人或者有关人员负责组织整改。能够立即整改的隐患立即组织整改，整改情况要安排专人进行确认；难以立即排出的应及时进行分析，制定整改措施并限期整改。7.3.3重大隐患治理判定为重大事故隐患的，应制定整改方案，做到责任、措

39、施、资金、时限和预案“五落实”，并建立重大隐患排查治理台账。7.3.4隐患治理验收按照“谁排查谁验收”的原则，隐患治理完成后，根据隐患级别，由隐患排查部门负责人组织有关人员对隐患治理情况进行验收，实现隐患排查治理闭环管理。验收包括验证和效果评估两部分，其中验证就是检查措施的实现情况，是否按方案和计划的要求一一落实了；效果评估是对完成的措施是否达到了隐患治理的目的。对于重大事故隐患，由企业主要负责人或安全主管领导组织有关人员对隐患治理情况进行验收。7.3.4.3对于未按期或未按要求治理的隐患，根据隐患排查治理管理制度的有关规定，对隐患存在部门和个人进行考核；同时，隐患治理排查部门负责督促隐患责任

40、单位继续做好隐患的治理并对治理情况进行验收。8文件管理纺织行业应完整保存体现风险分级管控和隐患排查治理过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点清单、风险辨识与风险评价记录，以及风险分级管控台账等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录，排查计划、岗位风险点隐患排查表、隐患排查记录表、隐患排查治理通知单、隐患整改验收信息表、重大安全生产隐患登记及整改销号审批表、事故隐患分类汇总表、重大隐患排查治理台账等应单独建档管理。9最终成果与效果9. 1成果结合风险分级管控和隐患排查治理体系建设规范性指导文件，企业应至少产生以下成果：

41、 建立安全风险清单和风险分级管控台账；一一制定重大安全风险管控措施；一一设置重大安全风险公告栏； 制作岗位安全风险告知卡； 绘制企业安全风险四色分布图；一一绘制企业作业安全风险比较图；一一建立安全风险分级管控制度； 建立安全风险分级管控信息管理系统。9.2效果通过实施风险分级管控和隐患排查治理，企业应在以下方面取得明显进步：员工对所从事岗位的风险有充分认识，知晓风险的危险危害、可能后果、个体防护措施和应急处置方法等； 风险场所、部位的警示标识得到保持和完善，尤其是较大及以上风险；一涉及重大风险的作业活动或区域建立规章规程，对作业过程有审批监督记录；一风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风

42、险管控能力得到加强。依据改进的风险控制措施，指导建立各类隐患排查表，使隐患排查工作更有针对性； 每一轮风险辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性。10实现持续改进10. 1评审企业每年至少对风险分级管控和隐患排查治理体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布，以确保其持续适宜性、充分性和有效性；当发生更新时，应及时组织评审。各评审记录保存期为2年。10.2 更新企业应主动根据以下情况变化对风险管控和隐患排查的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息以及隐患排查治理的范围、隐患等级和类别等内容：(1)法律法规及标准规程变化或更新；(2)

43、政府规范性文件提出新要求；(3)企业组织机构及安全管理机制发生变化；(4)生产工艺发生变化、设备设施增减；(5)事故事件、紧急情况或应急预案演练结果反馈的需求；(6)其它情形出现应当进行评审。10.3 沟通企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递隐患信息，提高隐患排查治理的效果和效率。企业应主动识别内部各级人员隐患排查治理相关培训需求，并纳入企业培训计划，组织相关培训。应不断增强各级员工的安全意识和能力，使其熟悉、掌握隐患排查的方法，消除各类事故隐患，有效控制岗位风险，减少和杜绝生产安全事故发生，保证安全生产。11信息化管理在风险分级管控和隐患排查

44、治理成果文件整理完成后，企业应将组织机构及人员、设备设施清单、作业活动清单、风险分析评价记录等信息、风险管控措施、风险告知、隐患排查记录信息、岗位风险点隐患排查治理和重大隐患排查治理等信息录入安全生产风险分级管控和隐患排查治理体系信息平台，并且在每一轮持续改进后，或风险点信息和隐患排查发生变化后，及时更新。12附录附录A（资料性附录）风险分级管控体系相关表格表A.1单元划分表风险点序号一级单元二级子单元三级子单元序号名称序号名称序号名称表A.2主要作业活动清单序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点活动频率备注表A.3设备设施清单序号设备名称规格型号生产厂家装机功率购买日期外形尺寸安装地点价格重

45、量(kg)电机型号转速数量备注表A.4纺织行业较大危险因素与防范指南一、亚麻纺织加工序场所/环节/部位较大危险因素易发生的事故类型主要防范措施依据(一)梳麻工序1栉梳、联梳，混麻加湿、黄麻回丝电气火花、违章动火和吸烟等点火源：原料缠绕转动轴发热等引发火灾；短麻堆积过多，卷入毛刷摩擦起火；设备的日常加油保养和维护不到位造成轴承或轴瓦研磨过热引发火灾；针帘观察窗损坏：机械传动、旋转部位防护罩板缺失，无警示标识；处理故障违规操作；(8)自停装置失灵或缺损：设备运转时清理缠麻，触摸运转部位；。0)机台运转的时进行维修或清扫工作：(ID开松过程打击金属块、丝等杂物产生金属火花；混麻加湿机卜.卷操作不当，夹住手；(大滚筒没停稳前打开后门；火灾中毒和窒息机械伤害