环氧乙烷管线全面检验.ppt

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1、环氧乙烷管线全面检验,化工管路检修,素材,标准规范：压力管道规范工业管道 检验与试验（GB/T20801.5-2006）无缝钢管超声波探伤检验方法（GB/T 5777）钢管涡流探伤检验方法（GB-T 7735-2004）钢管漏磁探伤方法（GB/T 12606）钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级（GB/T 15830）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB 3323）工业金属管道工程质量检验评定标准（GB 50184）,素材,参考资料：强天鹏 主编射线检测 中国特种设备检验协会组织编写：中国劳动社会保障出版社，2007雷毅，丁刚，鲍华等无损检测技术问答北京：中国石化出版社，201

2、3：1主编：王自明 主审：张引无损检测综合知识北京：机械工业出版社，2004.10（2011.6重印）：1-2无损检测概述中国检测网引用日期2014-10-10,素材,参考资料：徐敬岗 平板对接焊接接头X射线检测透照布置 徐敬岗 微课：平板对接焊接接头X射线检测透照布置 主编：孙德松，沈俊 主审：倪永良.化工管路检修,无损检测,标准规范：JB/T 4730-2005承压设备无损检测及其技术应用任务要求能够运用射线检验（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT）能够对检测后的缺陷进行判别完成无损检测报告书,X射线探伤机,铅板,焊接试板,胶片,钢尺,像质计,中心指示器,铅字,

3、标记带,射线检测工具,无损检测流程图,使用时，丝型像质计放置的数量、位置和具体的安放方法等应符合有关标准的规定。一般的规定主要是，原则上每张底片上都应有像质计的影像，像质计应放置在工件射线源侧的表面上，且应放置在透照区中灵敏度度差的部位。当像质计放置在工件胶片侧表面时，应附加标记（一般是字母“F”）。多数标准对丝型像质计的识别性都是有规定的。,像质计使用原则,底片的评定,缺陷能否通过射线照相而被检出，取决于若干环节：首先，必须使缺陷在底片上留下足以识别的影像，这涉及到照相质量方面的问题。其次，底片上的影像应在是当天剑侠得以充分显示，以利于评片人员观察，这与评片设备和环境有关。最后，评片人员对观

4、察到的影像能做出正确的判断，这取决于评片人员的技术水平、经验知识和责任心。根据以上我们得出评片基本要求：底片质量要求，设备环境条件和人员条件要求。,焊接接头影像,射线检测结果展示,工具,渗透剂 清洗剂 显像剂 试块,常用棉布,渗透检测的一般步骤,1.被检物表面处理。2.施加渗透液。3.停滞一定时间。4.表面渗透液清洗。5.施加显像剂。6.缺陷内部残留的渗透液被显像剂吸附出来，进行观察。7.缺陷判定。,一、表面处理,对表面处理的基本要求就是，任何可能影响渗透检测的污染物必须清除干净，同时，又不能损伤被检工件的工作功能。渗透检测工作准备范围应从检测部位四周向外扩展25mm以上。污染物的清除方法有：

5、机械清理，化学清洗和溶剂清洗，在选用时应进行综合考虑。特别注意涂层必须用化学的方法进行去除而不能用打磨的方法。,二、渗透剂的施加,常用的施加方法有喷涂、刷涂、浇涂和浸涂。渗透时间是一个很重要的因素，一般来说，施加渗透剂的时间不得少于10min，对于应力腐蚀裂纹因其特别细微，渗透时间需更长，可以长达2小时。渗透温度一般控制在1050范围内，温度太高，渗透剂容易干在被检工件上，给清洗带来困难；温度太低，渗透剂变稠，动态渗透参量受到影响。当被检工件的温度不在推荐范围内时，可进行性能对比试验，以此来验证检测结果的可靠性。在整个渗透时间内应让被检表面处于润湿状态。,三、渗透剂的去除,在渗透剂的去除时，既

6、要防止过清洗又要防止清洗不足，清洗过度可能导致缺陷显示不出来或漏检，清洗不足又会使得背景过浓，不利于观察。水洗型渗透剂的去除：水温为1040，水压不超过0.34MPa，在得到合适的背景的前提下，水洗的时间越短越好。后乳化型渗透剂的去除：乳化工序是后乳化型渗透检测工艺的最关键步骤，必须严格控制乳化时间防止过乳化，在得到合适的背景的前提下，乳化的时间越短越好。溶剂去除型渗透剂的去除：应注意不得往复擦拭，不得用清洗剂直接冲洗被检表面。,四、显像剂的施加,显像剂的施加方式有喷涂、刷涂、浇涂和浸涂等，喷涂时距离被检表面为300400mm，喷涂方向与被检面的夹角为3040，刷涂时一个部位不允许往复刷涂几次

7、。,五、观察,观察显示应在显像剂施加后760min内进行。观察的光源应满足要求，一般白光照度应大于1000Lx，无法满足时，不得低于500Lx，荧光检测时，暗室的白光照度不应大于20Lx，距离黑光灯380mm处，被检表面辐照度不低于1000W/。在进行荧光检测时，检测人员进入暗室应有暗适应时间。,六、缺陷评定按照标准要求进行记录和评定。,缺陷迹痕的分类根据缺陷迹痕的形态。可以把缺陷迹痕大致上分为圆型和线型两种。凡长轴与短轴之比3的迹痕称为圆型迹痕。长轴与短轴之比3的迹痕称为线型迹痕。,质量评定焊缝渗透探伤的质量评定原则上根据缺陷迹痕的类型、长度、间距以及缺陷性质分为4个等级（见表1）。级的质量

8、最高，级的质量最低。出现在同一条焊缝上不同类型或者不同性质的缺陷，可以选用不同的等级分别进行评定,也可以选用相同的等级进行评定。被评为不合格的缺陷，在不违背焊接工艺规定的前提下，允许进行返修。返修后的检验和质量评定与返修前相同。,磁粉检测,标准规范：ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法GB11522 标准对数视力表JB/T4730.1 承压设备无损检测 第1部分：通用部分JB/T4730.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测JB/T6063 磁粉探伤用磁粉 技术条件JB/T6065 无损检测 磁粉检测用试片JB/T8290 磁粉探伤机ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定,磁

9、化设备,磁化设备采用磁轭式磁粉探伤机，可以是使用直流电的 提升力的校验：至少每年或损坏后修复时校验时一次，长期使用首次使用前也应校验。电磁轭级间距为200mm时，交流至少应有45N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力，直流至少应有177N的提升力。,磁粉检测技术一般步骤,1、做好仪器的准备工作。2、记录被探伤件的规格、材质、编号、用途等参数以及探伤机型号、灵敏度试片型号等。3、对被探伤件表面进行表面处理，一般采用砂纸打磨后，用洗涤剂清洗。4、接好电源并对仪器进行预热，预热时间要求10分钟以上。,5、配制磁悬液，并将配制好的磁悬液滴出几滴在工件上，看其浓度及润湿性是否合适，若不合适，磁悬液

10、需重新配制。6、检查探伤机的提升力是否符合要求。7、校验灵敏度：将灵敏度试片用洗涤剂清洗，用胶水把试片紧贴在工件上，再对工件进行磁化，同时施加磁悬液。观察试片上各个方向的磁度是否显示出来，并以此确定磁化次数。,磁粉检测技术一般步骤,8、对工件进行探伤，并注意对同部位需要垂直交叉磁化，以及要有复查间距，探伤后关掉电源。9、观察磁痕显示，进行磁痕解释、定性、定位及记录磁痕。10、取下试片擦洗、涂上防锈油，放回原处。11、整理、清点设备、出具报告。,磁粉检测技术一般步骤,磁粉检测的原理,铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变 而产生漏磁场，吸附施加在工件表

11、面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测定义磁粉检测(Magnetic Particle Testing,缩写符号为MT），又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。,灵敏度试片,A型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向有效检测区以及磁化方法是否正确的测定，对于压力管道和压力容器其灵敏度至少达到30/100（15/50)中档灵敏度的要求。因为尺寸关系，A型试片不能使用时，可以选用C型试片。,灵敏度试片的使用,将试片无人缺陷的面朝上，使试片与被检面接触良好，必须时可用透明胶带将其整体贴在被检面上。但人工缺陷不得贴覆。

12、试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。,磁粉及磁悬液,磁粉：磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质。力度应均匀，平均粒度210m，最大粒度应不大于45m。磁悬液：一般悬浮介质为水。,检测效果评定和质量分类,不允许存在任何裂纹和白点。紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷。质量分级见下表2。表3。,综合评级 圆形缺陷评定区内，同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷进行分别评级，区质量级别最低级别为综合评定级别；当各类质量评定级别相同时，则降低一级为综合评定级别。,复验当出现下列情况之一时需复验：检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；发现检测过程中，操作失误过或技术条

13、件改变时；合同各方有争议或认为有必要时；,工件的退磁工件可使用交流磁轭进行局部退磁或采用缠绕线圈分段或连续退磁。工件已退磁效果可用磁场强度计测定，不大于0.3mT（240A/m）,超声波检测,相关标准GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级JB/T4730.3-2005承压设备无损检测GB-T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤标准方法和探伤结果CB/T3559-2011船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级,探伤器材,选用A型脉冲反射式超生探伤仪，其工作频率范围为2-5MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%采用单晶双晶直探头和斜探头，直探头频率为 2

14、.5MHz，晶片直径10-25mm，斜探头声束轴线水平偏离角不大于2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。探头K值选择应符合下表14的规定。,超声波检测技术的一般步骤,1、检测前的准备熟悉被捡工件（工件名称、材质、规格、坡口形式、焊接方法、热处理状态、工件表面状态、检测标准、合格级别、检测比例等）；选择仪器和探头（根据标准规定及现场情况，确定探伤仪、探头、试块、扫描比例、探测灵敏度、探测方式）仪器的校准（在仪器开始使用时，对仪器的水平线性和垂直线性进行测定。）探头的校准（进行前沿、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力校准。）仪器的调整（时基线刻度可按比例调节为代表脉冲回波的水平距离、深度或声程。

15、）灵敏度的调节（在对比试块或其他等效试块上对灵敏度进行校验。）,超声波检测技术的一般步骤,2、检测操作母材的检验：检验前应测量管壁厚度，至少每隔90测量一点，以便检验时参考。将无缺陷处二次底波调节到荧光屏满刻度做为检测灵敏度；焊接接头的检验：扫查灵敏度应不低于评定线（EL线）灵敏度，探头的扫查速度不应超过150mm/s，扫查时相邻两次探头移动间隔应保证至少有10%的重叠。,超声波检测技术的一般步骤,3、检验结果及评级：根据缺陷性质、幅度、指示长度依据相关标准评级。4、对仪器设备进行校核复验。5、出具检测报告注：有超标缺陷的焊接接头，其返修部位及返修时受影响的区域，均应按原检验条件进行复检,超声

16、波检测的缺陷定量,用直探头检测时，可用公式，距离-波幅曲线和试块对比来确定缺陷定量值用斜探头检测时，当缺陷反射波只有一个高点且位于区时。用6dB法测量缺陷的指示长度；当缺陷反射波有多个高点且位于区时，用端6dB法测量缺陷的指示长度；当缺陷反射波位于区，如认为有必要记录时，将探头左右移动使波幅降到评定线，以测定缺陷指示长度。,环氧乙烷管线定级（TSG D0001-2009第八条）,检查等级（GB/T20801.5.6检查等级）,6.1.1 一般规定 a)压力管道的检查等级分为、五个等级，其中级高，级低；b)压力管道应按 6.1.2 和 6.1.3 确定检查等级，并取其较高者。6.1.2 按管道级

17、别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a)GC3 级管道的检查等级应不低于级；b)GC2 级管道的检查等级应不低于级；c)GC1 级管道的检查等级应不低于级；d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于级。,6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除 GC3 级管道外，公称压力不大于 PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查 等级应不低于级；b)除 GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于级：1)公称压力不大于 PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2)公称压力不大于 PN110 的奥氏体不锈钢管道。c)下列管道的检查等级应不低于级：1)公称压力大于 PN50 的碳钢（

18、本规范要求冲击试验）管道；2)公称压力大于 PN110 的奥氏体不锈钢管道；3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d)下列管道的检查等级应不低于级：1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2)公称压力大于 PN160 的管道。,目视检查（GB/T20801.5.2）,目视检查是对易于观察或能暴露检查的组成件、连接接头及其它管道元件的部分在其制 造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行观察。这种检查包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其它连接方法、支 承件、装配以及安装等的质量是否达到规范和工程设计的要求。

19、,GB/T20801.5.21 目视检查的范围,a)GC2、GC3 级管道应按本规范 5.2 条规定，对以下项目进行目视检查：1)随机选择足够数量的材料和管道组成件；2)100%的纵缝（按规范第 2 部分（GB/T20801.2-2006）表 A-1 和规范第 3 部分（GB/T20801.3-2006）表5-10所列管道组成件材料和型式尺寸标准制造的产品中所含纵缝 除外）；3)抽样检查管道的螺纹、法兰连接和其它接头。如管道需进行气压试验时，所有螺纹、螺栓连接及其它接头均应进行检查；4)管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查；5)焊缝目视检查比例应符合表 5-1 的要求，应对每一焊

20、工或焊接操作工所焊的焊缝进行 检查。,b)GC1 级管道的目视检查 除 6.2.1a)外，尚应包括：除 6.2.1 a)1)外，所有制作、安装及焊缝均应进行 100%目视检查；所有螺纹、螺栓以 及其它连接接头均应进行 100%目视检查。c)剧烈循环工况管道的目视检查 除 6.2.1 b)外，所有安装管道应校核尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检查以 保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，不发生卡住和意外约束的现象。,焊接接头目视检查应按表 5-2 的规定,6.3.1 焊接接头表面无损检测,a)检查比例应不低于表 5-1、表 5-3 的规定。b)有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热

21、处理后各进行一次表面无损检测。c)验收标准按 JB4730级合格（PT 或 MT）。,6.3.2 焊接接头的射线照相检测和超声波检测,a)检查比例应不低于表 5-1、表 5-3 的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于检 测数量的 40%。b)管道的名义厚度小于或等于 30mm 的对接环缝应采用射线照相检测，名义厚度大于 30mm 的对接环缝可采用超声波检测代替射线照相检测；当规定采用射线照相检测但由于条件限制 需改用超声波检测代替时，应征得设计单位和建设单位的同意。c)焊接接头的射线照相检测和超声波检测验收标准为：1)焊接接头射线照相或超声波检测的质量等级评定按下列规定：环缝按 JB 4

22、730 压力管道环焊缝；纵缝按 JB 4730 锅炉、压力容器对接焊缝；角焊缝及 T 型接头的超声波检测按 JB 4730 锅炉、压力容器焊缝。,2)100%射线照相检测的焊接接头按 JB 4730级合格，抽样或局部进行射线照相检测的 焊接接头按 JB 4730级合格；3)100%超声波检测的焊接接头按 JB4730级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接 接头按 JB 4730级合格。d)管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝应按表5-1的检查比例进行局部检测。管道的公称直径小于 500mm 时，可根据环缝接头数。按表 5-1 的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆

23、周长度。e)被检焊缝的选择应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊缝，同时也应在大范围内包括与纵缝的交叉点。当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于 38mm 的相 邻纵缝。,表 5-3 制作过程中纵缝检查方法和检查比例1（%）注 1：规范第 2 部分（GB/T20801.2-2006）表 A-1 和规范第 3 部分（GB/T20801.3-2006）表 5-10 所列管道组成件材料和型式尺寸标准制造的产品中所含纵缝除外。,6.4 硬度检查,硬度检查按规范第 4 部分（GB/T20801.4-2006）9.5 条规定。检查范围包括焊缝及热影 响区，热影响区的硬度检查应尽可能接近焊缝的边

24、缘，对基体材料的硬度检查应尽可能在变 形量较大之处。,8 合格证和记录,检查人员应通过审阅合格证、质量证明书、标记和其它证明文件，确信材料和组成件均 为规定等级并经过要求的热处理、检查和试验。检查人员应向检验人员提交一份说明规范和 工程设计规定的全部质量控制要求已经执行的证明文件。,全面检验项目及要求,相关标准特种设备安全监察条例;压力管道安全技术监察规程一工业管道;在用工业管道定期检验规程(以下简称检规);压力管道使用登记管理规则;工业金属管道工程施工及验收规范;现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范;石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范;压力容器无损检测;GB/T20801压力管

25、道规范,相关词汇,点焊 Spot welding 环氧乙烷 ethylene oxide 对焊 Butt welding 检验 inspection 现场焊 Field weld F.W 象质计 As quality meter工厂(车间)焊接 Shop weld 检查 examination 坡口 Groove,相关词汇,肉眼检验,外观检验 Visual testing超声波探伤 Ultrasonic test磁粉探伤 Magnetic particle test荧光渗透试验 Fluorescent penetrate inspection水压试验 Hydraulic testing气压试验 Pneumatic testing检验人员 inspection 无损检验 Non-Destruction testing,