液压系统常见故障的诊断及排除.doc
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1、-液压系统常见故障的诊断及排除液压系统常见故障的诊断及消除方法5.1 常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的,故出现的故障也是多种多样的。*一种故障现象可能由许多因素影响后造成的,因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图,对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解,然后根据故障现象进展分析、判断,针对许多因素引起的故障原因需逐一分析,抓住主要矛盾,才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况,外界是很难了解到的,所以给分析、诊断带来了较多的困难,因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排
2、除。5.1.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法,它是靠维修人员凭个人的经历,利用简单仪表根据液压系统出现的故障,客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况,进展分析、诊断、确定产生故障的原因和部位,具体做法如下:1询问设备操作者,了解设备运行状况。其中包括:液压系统工作是否正常;液压泵有无异常现象;液压油检测清洁度的时间及结果;滤芯清洗和更换情况;发生故障前是否对液压元件进展了调节;是否更换过密封元件;故障前后液压系统出现过哪些不正常现象;过去该系统出现过什么故障,是如何排除的等,需逐一进展了解。2看液压系统工作的实际状况,观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否
3、存在问题。3听液压系统的声音,如:冲击声;泵的噪声及异常声;判断液压系统工作是否正常。4摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。总之,简易诊断法只是一个简易的定性分析,对快速判断和排除故障,具有较广泛的实用性。5.1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障,找出故障产生的部位及原因,并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法,它要求人们对液压知识具有一定根底并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、构造及性能也应有一定的了解,有这样的根底,结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易
4、了。所以认真学习液压根底知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手,也是其它故障分析法的根底。必须认真掌握。5.1.3 其它分析法液压系统发生故障时,往往不能立即找出故障发生的部位和根源,为了防止盲目性,人们必须根据液压系统原理进展逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除,最后找出发生故障的部位,这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用,故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进展逻辑判断,为故障诊断提供了方便。5.3 系统压力不正常的消除方法见表11表 系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法压力缺乏溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定集成通道块设计有误重新设计
5、减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、泄大修理或更换压力不稳定油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换5.4 系统动作不正常的消除方法见表12表12 系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法系统压力正常执行元件无动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置机械式、电气式或液动式不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整
6、、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换执行元件动作太慢泵输出流量缺乏或系统泄漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀阻尼孔堵塞清洗、调整外负载过大检查、调整放大器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换动作不规则压力不正常见5.3节消除油中混有空气加油、排气指令信号不稳定查找、修复放大器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反响失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换5.5 系统液压冲击大的消除方法见表13表13 系统液压冲击大的消除方法现象及原因消除方法换向时产生冲击换向时瞬时关闭
7、、开启,造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动时,具有很大的动量和惯性,突然被制动,引起较大的压力增值故产生液压冲击1.液压缸进出油口处分别设置,反响快、灵敏度高的小型平安阀2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力,或适当提高系统背压3.液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞,引起的冲击1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油口处分别设置反响快,灵敏度高的小型溢流阀3.设置行程开关阀5.6 系统油温过高的消除方法见表14表14 系
8、统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良改正各元件工作不正常状况3.卸荷回路的元件调定值不适当,卸压时间短重新调定,延长卸压时间4.阀的漏损大,卸荷时间短修理漏损大的阀,考虑不采用大规格阀5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路,采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵有故障,增大了泵的泄漏量,使泵壳温度升高换油、修理、更换液压泵7.油箱油量缺乏加油,加大油箱8.油箱构造不合理改良构造,使油箱周围温升均匀9.蓄能器容量缺乏或有故障换大蓄能器,修理蓄能器10.需要安装冷却器,冷却器容量缺乏,冷却器有故障,进
9、水阀门工作不良,水量缺乏,油温自动调节装置有故障安装冷却器,加大冷却器,修理冷却器的故障,修理阀门,增加水量,修理调温装置11.溢流阀遥控口节流过量,卸荷的剩余压力高进展适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响,辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所;设置通风、冷却装置等,选用适宜的工作油液6 液压件常见故障及处理6.1 液压泵常见故障及处理表15表15 液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除方法一泵不输油1.泵不转1电动机轴未转动1 未接通电源2 电气线路及元件故障检查电气并排除故障2电动机发热跳闸1 溢流阀调压过高,超载荷后闷泵2 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流
10、阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4 电动机故障1 调节溢流阀压力值2 检修阀闷3 检修单向阀4 检修或更换电动机3泵轴或电动机轴上无连接键1 折断2 漏装1 更换键2 补装键4泵部滑动副卡死1 配合间隙太小2 零件精度差,装配质量差,齿轮与轴同轴度偏差太大;柱塞头部卡死;叶片垂直度差;转子摆差太大,转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死3 油液太脏4 油温过高使零件热变形5 泵的吸油腔进入脏物而卡死1 拆开检修,按要求选配间隙2 更换零件,重新装配,使配合间隙到达要求3 检查油质,过滤或更换油液4 检查冷却器的冷却效果,检查油箱油量并加油至油位线5 拆开清洗并在
11、吸油口安装吸油过滤器2.泵反转电动机转向不对1 电气线路接错2 泵体上旋向箭头错误1 纠正电气线路2 纠正泵体上旋向箭头3.泵轴仍可转动泵轴部折断1 轴质量差2 泵滑动副卡死1 检查原因,更换新轴2 处理见本表一144.泵不吸油1油箱油位过低2吸油过滤器堵塞3泵吸油管上阀门未翻开4泵或吸油管密封不严5泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多6吸油过滤器过滤精度太高,或通油面积太小7油的粘度太高8叶片泵叶片未伸出,或卡死9叶片泵变量机构动作不灵,使偏心量为零10柱塞泵变量机构失灵,如加工精度差,装配不良,配合间隙太小,泵部摩擦阻力太大,伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死,通向变量机构的个别油道有堵塞
12、以及油液太脏,油温太高,使零件热变形等11柱塞泵缸体与配油盘之间不密封如柱塞泵中心弹簧折断12叶片泵配油盘与泵体之间不密封1加油至油位线2清洗滤芯或更换3检查翻开阀门4检查和紧固接头处,紧固泵盖螺钉,在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂,或先向泵吸油口灌油5降低吸油高度,更换管子,减少弯头6选择合的过滤精度,加大滤油器规格7检查油的粘度,更换适宜的油液,冬季要检查加热器的效果8拆开清洗,合理选配间隙,检查油质,过滤或更换油液9更换或调整变量机构10拆开检查,修配或更换零件,合理选配间隙;过滤或更换油液;检查冷却器效果;检查油箱的油位并加至油位线11更换弹簧12拆开清洗重新装配二泵噪声大1.吸空现象
13、严重1吸油过滤器有局部堵塞,吸油阻力大2吸油管距油面较近3吸油位置太高或油箱液位太低4泵和吸油管口密封不严5油的粘度过高6泵的转速太高使用不当7吸油过滤器通过面积过小8非自吸泵的辅助泵供油量缺乏或有故障9油箱上空气过滤器堵塞10泵轴油封失效1清洗或更换过滤器2适当加长调整吸油管长度或位置3降低泵的安装高度或提高液位高度4检查连接处和结合面的密封,并紧固5检查油质,按要求选用油的粘度6控制在最高转速以下7更换通油面积大的滤器8修理或更换辅助泵9清洗或更换空气过滤器10更换2.吸入气泡1油液中溶解一定量的空气,在工作过程中又生成的气泡2回油涡流强烈生成泡沫3管道或泵壳存有空气4吸油管浸入油面的深度
14、不够1在油箱增设隔板,将回油经过隔板消泡后再吸入,油液中加消泡剂2吸油管与回油管要隔开一定距离,回油管口要插入油面以下3进展空载运转,排除空气4加长吸油管,往油箱中注油使其液面升高3.液压泵运转不良1泵轴承磨损严重或破损2泵部零件破损或磨损1 定子环外表磨损严重2 齿轮精度低,摆差大1拆开清洗,更换1 更换定子圈2 研配修复或更换4.泵的构造因素1困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动1 卸荷槽设计不佳2 加工精度差2变量泵变量机构工作不良间隙过小,加工精度差,油液太脏等3双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。间隙过小,加工精度差,油液太脏等1 改良设计,提高卸荷能力2 提高加工精度2拆开清洗,修理
15、,重新装配到达性能要求,过滤或更换油液3拆开清洗,修理,重新装配到达性能要求,过滤或更换油液5.泵安装不良1泵轴与电动机轴同轴度差2联轴器安装不良,同轴度差并有松动1重新安装到达技术要求,同轴度一般应到达0.1mm以2重新安装到达技术要求,并用顶丝紧固联轴器三泵出油量缺乏1.容积效率低1泵部滑动零件磨损严重1 叶片泵配油盘端面磨损严重2 齿轮端面与测板磨损严重3 齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重4 柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重5 柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重1拆开清洗,修理和更换1 研磨配油盘端面2 研磨修理工理或更换3 更换轴承并修理4 更换柱塞并配研到要求间隙,清洗后重新装配5 研磨两端面
16、到达要求,清洗后重新装配2泵装配不良1 定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大2 叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动3 叶片和转子反装1 重新装配,按技术要求选配间隙2 重新拧紧螺钉并到达受力均匀3 纠正方向重新装配3油的粘度过低如用错油或油温过高3更换油液,检查油温过高原因,提出降温措施2.泵有吸气现象参见本表二1、2。参见本表二1、2。3.泵部机构工作不良参见本表二4。参见本表二4。4.供油量缺乏非自吸泵的辅助泵供油量缺乏或有故障修理或更换辅助泵四压力缺乏或压力升不高1.漏油严重参见本表三1。参见本表三1。2.驱动机构功率过小1电动机输出功率过小1 设计不合
17、理2 电动机有故障2机械驱动机构输出功率过小1 核算电动机功率,假设缺乏应更换2 检查电动机并排除故障2核算驱动功率并更换驱动机构3.泵排量选得过大或压力调得过高造成驱动机构或电动机功率缺乏重新计算匹配压力,流量和功率,使之合理五压力不稳定,流量不稳定1.泵有吸气现象参见本表二1、2。参见本表二1、2。2.油液过脏个别叶片在转子槽卡住或伸出困难过滤或更换油液3.泵装配不良1个别叶片在转子槽间隙过大,造成高压油向低压腔流动2个别叶片在转子槽间隙过小,造成卡住或伸出困难3个别柱塞与缸体孔配合间隙过大,造成漏油量大1拆开清洗,修配或更换叶片,合理选配间隙2修配,使叶片运动灵活3修配后使间隙到达要求4
18、.泵的构造因素参见本表二4。参见本表二4。5.供油量波动非自吸泵的辅助泵有故障修理或更换辅助泵六异常发热1.装配不良1间隙选配不当如柱塞与缸体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小,造成滑动部件过热烧伤2装配质量差,传动局部同轴度未到达技术要求,运转时有别劲现象3轴承质量差,或装配时被打坏,或安装时未清洗干净,造成运转时别劲4经过轴承的润滑油排油口不畅通1 回油口螺塞未翻开未接收子2 安装时油道未清洗干净,有脏物堵住3 安装时回油管弯头太多或有压扁现象1拆开清洗,测量间隙,重新配研到达规定间隙2拆开清洗,重新装配,到达技术要求3拆开检查,更换轴承,重新装配1 安装好回油管2 清洗
19、管道3 更换管子,减少管头2.油液质量差1油液的粘-温特性差,粘度变化大2油中含有大量水分造成润滑不良3油液污染严重1按规定选用液压油2更换合格的油液清洗油箱部3更换油液3.管路故障1泄油管压扁或堵死2泄油管管径太细,不能满足排油要求3吸油管径细,吸油阻力大1清洗更换2更改设计,更换管子3加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力4.受外界条件影响外界热源高,散热条件差去除外界影响,增设隔热措施5.部泄漏大,容积效率过低而发热参见本表三1。参见本表三1。七轴封漏油1.安装不良1密封件唇口装反2骨架弹簧脱落1 轴的倒角不适当,密封唇口翻开,使弹簧脱落2 装轴时不小心,使弹簧脱落3密封唇部粘有异物4密封唇口
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