土方路基质量通病治理.docx

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1、土方路基质量通病治理路基表面局部积水表现形式：雨水不能及时排出，造成路基表面积水(图1)。图1路基表面积水形成原因：(1)路基表面不平整；(2)路基表面未形成横坡。防治措施：(1)路基压实前应整平，碾压后表面平整度应符合规范要求;(2)路基填土时应及时调整横坡，尽早形成2%4%的横坡。不同层次的路基作为同一层路基施工，横向搭接处未开挖台阶表现形式：不同层次的路基未分段施工，搭接处未开挖台阶，两段合在一处进行同步施工，形成一个明显斜坡。图2未开挖台阶形成原因：(1)施工组织不合理，填土不均衡，造成两段路基填土相差过大；(2)施工段落划分不清，施工组织混乱，过程控制不到位；(3)未按要求开挖台阶。

2、防治措施：(1)合理进行施工组织，避免填土不均衡;(2)严格按划分段落施工，加强过程控制;(3)路基施工应分段碾压，两段路基连接处应开挖台阶(图3)。图3搭接处开挖台阶填料中含有杂物表现形式：填料中含有淤泥、杂草、建筑垃圾等杂物(图4)。图4路基填料含有杂物形成原因：(1)取土坑清表不彻底；(2)取土坑中土源质量较差，内部含有淤泥、杂物；(3)未将填土范围内的路基杂物彻底清理，造成填筑过程中杂物混入路基填土中。防治措施：(1)严格检查取土坑土质状况，发表不良土质应及时清除；(2)彻底清除取土坑表面耕植土；在路基填筑前，彻底清理路基范围内的所有杂物，防止施工过程中杂物混入其中。不同土质混合在一起

3、填筑表现形式：同一层路基填土土质差别较大(图5)。图5路基填料差异大形成原因：(1)同一取土坑中的土上下层土质差别较大，未分层取土、填筑;(2)不同取土坑中土的土质不同，同时填筑在一层路基中。防治措施：(1)取土坑中土质不一样时，应分层取土，分次做标准击实试验，分次填筑到路基中；(2)不同取土坑中不同土质的土严禁混在一起进行填筑。路基表面起皮表现形式：路基表面局部或大面积起皮现场(图6)。图6路基表而起皮形成原因：(1)压实层土的含水率不均匀且失水过多，碾压不及时；(2)为调整高程而贴补薄层;(3)碾压机具或工艺选择不合理。防治措施：(1)确保压实层土的含水率均匀且与最佳含水率的差值在规定范围

4、内；(2)严禁采用薄层贴补施工方式；(3)选择合适的碾压机具和工艺。路基表面网状裂缝表现形式：路基压实成型后，表面出现网状裂缝(图7)。图7路基表面网状裂缝(1)路基填料不符合路基填筑土的要求；(2)碾压时含水率偏大；(3)压实后养护不到位或暴露时间太长，表面失水过多。防治措施：(1)选用符合规范要求的土料填筑路基，弱膨胀土或高塑性土应进行掺灰砂化处理；(2)碾压时土的含水率应接近最佳含水率；(3)加强养护，避免表面水分过分损失；(4)及时上土覆盖。路基压实后表面松散表现形式：路基压实成型后，表面产生松散(图8)。图8路基压实后表面松散形成原因：(1)粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；(2

5、)碾压时土的含水率偏低；(3)采用粉砂土填筑时，表面保水措施不到位；(4)压实后养护不到位或暴露时间太长，表面失水过多；重载车辆碾压。防治措施：(1)严格控制碾压时土的含水率；(2)高温季节施工时，粉砂土路基在碾压过程中，表面应适当补水并应采用轮胎压路机终压收光，成形后应洒水养护一段时间;(3)不宜过早开放车辆通行，以避免重载车辆的碾压。路基表而出现放炮现象表现形式：路基土表面出现放炮现象，在土的表面出现蘑菇包”(图9)形成原因：(1)石灰质量差；(2)石灰未充分消解;(3)石灰消解后未过筛。防治措施：(1)严格控制石灰质量;(2)石灰应在使用前7IOd进行充分消解，并过IOmm筛;(3)取土

6、坑闷灰时，加大翻拌次数，运到现场时应拣出未消解的石灰块。路基出现弹簧现象表现形式：路基土的压实时产生受压处下陷，四周弹起，如弹簧般上下抖动,路基土形成软塑状态，体积没有压缩，压实度达不到要求，俗称弹簧土(图10)。图10路基弹簧形成原因：(1)碾压时土的含水率超过最佳含水率较多；(2)高塑性黏性土“砂化”未达到应有的效果;(3)翻晒、拌和不均匀;(4)碾压层下存在软弱层。防治措施：(1)低塑性高含水率的土应翻晒到规定含水率方可碾压；(2)高塑性黏性土难以粉碎，应在取土场进行掺灰砂化处理；(3)对产生弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压或换填其他材料；(4)对软弱层进行必要的处理。路基碾压后表面轮迹明

7、显表现形式：压实成型的路基表面出现明显纵向轮迹印明显(图11)。(1)压实功不足或碾压时含水率大；(2)重型压路机压实后，未采用钢轮或轮胎压路机进行收光。防治措施：(1)保证压实机具的吨位和碾压遍数；(2)在接近最佳含水率时进行碾压；(3)重型压实后，应采用钢轮压路机或轮胎压路机进行收光。路基表面平整度差表现形式：压实成型的路基表面高低不平，平整度差(图12)。图12路基表面高低不平(1)整平不到位；(2)填料未充分粉碎；(3)压路机黏轮；(4)碾压时填料产生推移；(5)下承层表面不平整，导致上层整平碾压后表面不平整。防治措施：(1)在碾压前及稳定后均应进行整平；(2)填料应充分粉碎；(3)应

8、及时清除黏附在压路机钢轮表面的土；(4)采用先轻后重的方式进行碾压；(5)各层严格控制平整度和高程。路基压实度不足表现形式：经检测，路基压实度达不到设计要求。形成原因：(1)压路机吨位偏小，碾压遍数不足，碾压不均匀，局部漏压；(2)填筑厚度过大；(3)填料粉碎不充分；(4)碾压时含水率偏离最佳含水率；(5)土质变化，未及时调整最大干密度；(6)掺灰拌和到碾压成型时间过长或成型与试验检测时间间隔过长，导致灰剂量、压实度衰减。(1)确保压路机的吨位及碾压遍数符合规定，不得漏压；(2)填筑厚度应严格根据松铺系数确定；(3)填料应粉碎到规定的要求；(4)路基土应在接近最佳含水率时进行碾压；(5)土质变

9、化时应及时重新进行标准击实试验，确定准确的最大干密度；(6)合理组织施工，成型后及时检测与验收。路基压实度超密表现形式：实测压实度超过100%的点过多。形成原因:(1)未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大或土质变化未及时进行标准击实试验；(2)路基填料不均匀；(3)有效石灰掺量不足或不均匀。防治措施：(1)认真进行标准击实试验，土质发生变化时应重新进行标准试验:(2)选择均匀的填料；(3)采用划格法布灰，保证有效石灰用量，确保石灰分布均匀。路基掺灰不均匀表现形式：检测结果灰剂量偏差较大(图13)。图13路基掺灰不规范形成原因：(1)路基土砂化时，翻拌不充分；(2)路基掺灰未按工艺要求划格

10、布灰，布灰不均匀；(3)拌和不均匀；(4)石灰堆放在路基上消解，造成局部路基灰剂量过大。(5)石灰存放时间过长，或拌和碾压不及时；(6)石灰质量差，有效成分不满足要求。防治措施：(1)路基土砂化时，应充分翻拌；(2)应严格按掺灰路基施工工艺进行布灰，粉碎拌和时宜采用稳定土拌合机进行拌和，保证拌和深度；(3)严禁在路基上堆放、消解石灰。(4)石灰消解后应及时使用；(5)长时间存放的石灰，使用前重新检测其有效钙镁含量;(6)布灰后应及时拌和碾压。路基边坡冲刷严重表现形式：边坡受雨水冲刷出现冲沟或坍塌(图14)图14路基边坡冲刷形成原因：(1)路基顶面边缘未设置临时拦水梗；(2)急流槽数量、间距、位置设置不合理，未及时维护;(3)路基边缘压实度不足。防治措施：(1)路基顶面边缘应设置临时拦水域；(2)路基边坡应设置临时流水槽，并加强日常维护;(3)路基填筑应有超宽段，并保证路基边缘压实度。