机械制造技术课程设计-轴承座加工工艺及钻φ10孔夹具设计.docx

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1、摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。轴承座加工工艺规程及其钻610孔的夹具是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键

2、词：轴承座；夹具设计、工艺路线AbstractThecontentofthisdesigninvolvesthemechanicalmanufacturingprocessandmachinetoolfixturedesign,metalcuttingmachinetools,toleranceandmeasurement,andotheraspectsofknowledge.Theprocessingtechnicalspecificationofbearinghousingandthefixturefordrilling10holesarethreepartsincludingthepro

3、cessdesign,theworkingproceduredesignandthespecialfixturedesign.Intheprocessdesign,weshouldfirstanalyzethepart,understandtheprocessofthepartandthendesignthestructureoftheblank,andselectthemachiningdatumofthepart,designtheprocessrouteofthepart;Thenthesizeofeachstepofthepartiscalculated,thekeyistodeter

4、mineeachstepoftheprocessequipmentandcuttingquantities,andthencarryoutthedesignofspecialfixture,selectthedesignofthefixturecomponents,forexample,thepositioningelements,clampingelements,guidingelements,theconnectingpartsbetweenthefixtureandthemachinetool,aswellasotherparts,thepositioningerrorscausedby

5、thepositioningofthefixturearecalculated,andtherationalityandshortcomingsofthefixturestructureareanalyzed,andpayattentiontotheimprovementinthefuturedesign.Keywords:BearingHousing;fixturedesign,processline.目录摘要IAbstractII绪论11计算生产纲领、确定生产类型21.1 生产纲领21.2 生产类型22零件分析32.1 零件的结构分析32.2 零件的技术要求分析32.2.1 加工表面的加工

6、精度和形状精度32.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度42.2.3 加工表面的粗糙度43工艺规程设计53.1 定位基准的选择53.1.1 粗基准的选择53.1.2 精基准的选择53.2 制定加工工艺路线63.3 选择加工设备及工艺装备73.4 加工工序设计、工序尺寸计算83.5 选择切削用量、确定时间定额94机床专用夹具设计214.1 专用夹具的提出214.2 夹具总体方案设计214.3 夹具设计214.3.1 定位元件设计214.3.2 夹紧元件设计214.3.3 夹具体设计224.4 定位元件定位误差分析和计算224.5 夹紧机构设计和夹紧力计算234.5.1 确定驱动机构234.5.

7、2 夹紧力计算234.5钻套的设计23总结25致谢26参考文献27绪论制定轴承座的加工工艺，设计钻10孔的钻床夹具，运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。毕业设计是我们对我所学知识的深入综合性的总结，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地

8、位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次综合性训练，我在想我能在多个方面得到锻炼。就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国建设打一个良好的基础。1计算生产纲领、确定生产类型1.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn（l+a+）式中：N零件的生产纲领（件/年）Q机器产品的年产量（台/年）n每台产品中该零件的数量（件/台）a备品百分率废品百分率1.2生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同

9、的生产类型：1 .单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2 .成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3 .大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表I-Io表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生

10、产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知轴承座年产量2000件，由表IT知，生产类型属于中批量生产。2零件分析2.1 零件的结构分析轴承座是轴承座引是一种可以接受综合载荷、构造特别的大型和特大型轴承座，其具有构造紧凑、转灵敏、装置维护方便等特点。有轴承的地方就要有支撑点，轴承的内支撑点是轴，外支撑就是常说的轴承座。由于一个轴承可以选用不同的轴承座，而一个轴承座同时又可以选用不同类型的轴承，因此,带来轴承座的品种很多。轴承座快易优

11、有收录，许多国外大的轴承公司也都有自己的轴承座型录。图2-1轴承座零件图*nLMm K. L0M.2.2 零件的技术要求分析2.2.1 加工表面的加工精度和形状精度加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。形状精度是限制加工表面的宏观几何形状误差。如圆度、圆柱度、平面度、直线度。1 .轴承座基准A,与200G7孔中心线距离2200.032 .轴承座370h9两端面，尺寸精度37O,ok3 .轴承座200G7孔，尺寸精度0200：需！2.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度轴承座主要加工表面为：基准A粗糙度Ra32基准B粗糙度Ra3.2;前端面粗糙度Ra

12、3.2;中20067孔粗糙度10.8,与基准A的平行度公差0.02；与基准B的垂直度公差0.02,2.2.3 加工表面的粗糙度表面粗糙度（SUrfaCeroUghneSS）是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在Imm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、

13、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。1 .轴承座基准A,粗糙度Ra3.22 .轴承座前端面，粗糙度Ra3.23 .轴承座基准B,粗糙度Ra3.24 .轴承座中200G7mm孔，粗糙度RaO.85 .轴承座其余加工表面，粗糙度Ra6.33工艺规程设计3.1 定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。3.1.1 粗基准的选择L如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要

14、求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2 .如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3 .如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4 .选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5 .粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选用轴承座零件前端面、基准A及左端面作为定位粗基准

15、。6 .1.2精基准的选择L选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。7 .用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。8 .当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。9 .当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。10 为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。11 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹

16、紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该轴承座零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目以基准B、200G7孔及中18孔作为定位精基准，符合“基准统一”原则。3.2 制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线一：工序01：金属模机械砂型铸造工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铳基准B、后

17、端270mmX25mm端面；精铳基准B工序04：粗铳前端面、前端27OmmX25mm端面；精铳前端面工序05：粗铳12OmmX25mm端面、基准A、12OmmX55mm端面和12OmmX30mm端面；精铳基准A工序06：粗镶192孔至198；半精镇中198孔至199.8工序07：钻8中18通孔工序08：钻610孔工序09：钻中10孔；铜25深12沉孔工序10：钻422通孔工序11：钻2xM12螺纹底孔610.2深20；攻2xM12螺纹深20工序12：磨中199.8孔至2OOG7工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求并入库工艺路线二：工序01：金属模机械砂型铸造工序02：时效处理以消除内应力工

18、序03：粗铳基准B；粗铳后端27OmmX25mm端面；精铳基准B；粗铳前端面；粗铳前端27OmmX25mm端面；精铳前端面；粗铳12OmmX25mm端面、基准A、12OmmX55mm端面和12OmmX30mm端面；精铳基准A工序04：粗镶、半精镶200G7孔工序05：钳工划线出各孔中心线工序06：钻818通孔；钻10孔；钻10孔；专忽25深12沉孔；钻422通孔；钻2M12螺纹底孔10.2深20；攻2M12螺纹深20工序07：磨199.8孔至200G7工序08：去毛刺工序09：检验至图纸要求并入库由上面两个工艺路线知，工艺路线二，所用工序少，设备也少，但需要对工件在同一台机器上反复装夹，不便于

19、流水线加工，但适用于单件或小批量生产，故选择工艺路线一。3.3 选择加工设备及工艺装备工序03：粗铳基准B；粗铳后端270mmX25mm端面；精铳基准B；刀具：锥柄立铳刀；量具：游标卡尺；夹具：铳夹具；机床：数控铳床XK7132工序04：粗铳前端面；粗铳前端270mm25mm端面；精铳前端面；刀具：锥柄立铳刀；量具：游标卡尺；夹具：铳夹具；机床：数控铳床XK7132工序05：粗铳12OmmX25mm端面、基准A、12OmmX55mm端面12OmmX30mm端面；精铳基准A；刀具：锥柄立铳刀；量具：游标卡尺；夹具：铳夹具；机床：数控铳床XK7132工序06：粗锋中192孔至中198；半精链中19

20、8孔至中199.8；刀具：键刀；量具：内径百分尺；夹具：像夹具；机床：卧式铳键床T68工序07：钻818通孔；刀具：麻花钻；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：钻夹具；机床：摇臂钻床Z3025工序08：钻中10孔；刀具：麻花钻；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：钻夹具；机床：立式钻床Z525工序09：钻中10孔；锐25深12沉孔；刀具：麻花钻、钱孔钻；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：钻夹具；机床：立式钻床Z525工序10：钻422通孔；刀具：麻花钻；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：钻夹具；机床：立式钻床Z525工序11：钻2M12螺纹底孔10.2深20；攻2M12螺纹深20；刀具：麻花钻、丝锥；量具：锥柄圆柱塞规、螺纹塞规

21、；夹具：钻夹具；机床：立式钻床Z525工序12：磨中199.8孔至200G7；刀具：砂轮；量具：内径千分尺；夹具：磨夹具；机床：内圆磨床M250A3.4 加工工序设计、工序尺寸计算轴承座材料是HT200,考虑到此设计零件的材料性质能抗压，不能抗扭和抗弯。还有毛坯的形状为对称形状。由此改零件应选择铸造。采用砂型铸造方法。砂型铸造出来的毛坯精度等级IT9,加工余量等级MA-G,查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4知。1 .轴承座前端面的加工余量轴承座前端面，长380m,单边加工余量Z=5.5,由零件图知，轴承座前端面表面粗糙度Ra3.2,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步铳削即粗铳

22、精铳方可满足其精度要求。粗铳单边余量5.0mm精铳单边余量0.5mm2 .轴承座基准B的加工余量轴承座基准B,长38Omnb单边加工余量Z=5.5m11b由零件图知，轴承座基准B粗糙度Ra3.2,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步铳削即粗铳一精铳方可满足其精度要求。粗铳单边余量5.0mm精铳单边余量0.5mm3 .轴承座基准A的加工余量轴承座基准A,长37Omnb单边加工余量Z=5.5mm,由零件图知，轴承座基准A粗糙度Ra3.2,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，需要经过粗铳一一精铳方可满足其精度要求。粗铳单边余量Z=5.0mm精铳单边余量Z=0.5mm4 .轴承座其

23、他加工表面的加工余量轴承座其他加工表面，为了方便统一加工，单边加工余量Z=5.Omm,粗糙度Ra6.3,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，一步粗铳即可满足其精度要求。5 .轴承座200G7的加工余量轴承座200G7,单边加工余量Z=4.0mm,由零件图知，轴承座200G7粗糙度RaO.8,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，三步镇削即粗镇一一半精像磨方可满足其精度要求。粗镇单边余量3.0mm半精镇单边余量0.9mm磨单边余量0.1mm6 .轴承座中10孔的加工余量轴承座中10孔，因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，10孔粗糙度Ra6.3,由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，

24、一步钻即可满足其精度要求。7 .轴承座25沉孔的加工余量轴承座25沉孔，因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，25沉孔粗糙Ra6.3,由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钱即可满足其精度要求。8 .轴承座中22孔的加工余量轴承座22孔，因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，中22孔粗糙度Ra6.3,由机械制造工艺设计简明手册表1.4.7知，一步钻即可满足其精度要求。9 .轴承座中18孔的加工余量轴承座18孔，因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，中18孔粗糙度Ra6.3,由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钻即可满足其精度要求。10 .轴承座M12螺纹孔的加工余量轴承座M12螺纹孔，因孔的尺

25、寸不大，故采用实心铸造，M12螺纹孔粗糙度Ra6.3,由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，钻孔一一攻丝即可满足其精度要求。首先钻M12螺纹底孔10.2,再攻M12螺纹。3.5 选择切削用量、确定时间定额工序03：粗铳基准B、后端270mmX25mm端面；精铳基准B工步一：粗铳基准B、后端27OmmX25mm端面1 .选择刀具刀具选取立铳刀，铳刀直径4=2Onlm,齿轮Z=3,锥柄莫氏锥度2号。2 .决定铳削用量决定铳削深度由轴承座粗铳基准B、后端27OmmX25mm端面毛坯余量知，单边加工余量5.5mm,粗糙度Ra3.2,两步铳削即粗铳精铳方可达到其精度要求，粗铳单边余量5.0mm,精铳

26、单边余量0.5mm,此工步为粗铳，故4p=5.0mm决定每次进给量及切削速度由机械制造工艺设计简明手册表4.2-35,切削速度取u=30mmin主轴转速IOOOvd100030%X 20r/min 47877 min按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36,XK7132机床标准选取n=475r/min当=475rmin时，几Z=/02x3475n/nin=285mm/min机械制造工艺设计简明手册表4.2-37,XK7132机床标准选取wz=300mVmin3.计算工时_12jfl=ap+(1-2)=5.0+(13)mm=(6-8)mm非封闭轮廓铳削时，2=13由轴承座零件图知，基准B总体长度

27、380mm,宽度360mm,其中上面有5545倒角，还有一段27OmmX30mm,一段38OmmX275mm,最后一段380mm25mm,而铳刀直径中20mm,为了方便计算故将55x45倒角，27OmmX30mm看成一段来计算，即27OmmX85mm,故走刀次数一5；2=14;3=2220320故走刀总长度约为L=270mm5+380mm14+380mm2=135Omm+532Omm+76Omm=7430mminr114-/+4+A7430+7+2.科L动工日寸T1=!-=min24.797rrnnJfM=3(X)工步二：精铳基准B1 .选择刀具刀具选取立铳刀，铳刀直径4=2Onim,齿轮Z=

28、3,锥柄莫氏锥度2号。2 .决定铳削用量决定铳削深度由轴承座精铳基准B毛坯余量知，单边加工余量0.5mm,故%,=0.5mm决定每次进给量及切削速度由机械制造工艺设计简明手册表4235,切削速度取u=50mmin十曲好法WOOvl050/./主轴转速=rmn796rmm血20按机械制造工艺设计简明手册表4.236,XK7132机床标准选取n=750rmin当n=750rmin时，&Z=/znw=0.17375()mm/min=382.5mmnin机械制造工艺设计简明手册表4237,*17132机床标准选取乙二=3752山门3 .计算工时_/+/1+I2jfZ1=%,+(12)=0.5+(13)

29、mm=(L53.5)mm非封闭轮廓铳削时4=13由轴承座零件图知，基准B总体长度380mm,宽度360mm,其中上面有5545o倒角，还有一段27OmmX30mm,一段38OmmX250mm,而铳刀直径20mm,为了方便计算故将55x45倒角，27OmmX30mm看成一段来计算，即RS9527OmmX85mm,故走刀次数不二5；L=132020故走刀总长度约为L=270mm5+380mml3=1350mm+4940mm=6290mm机动工时Ti=Z+/|+/2=62以)+3+2nin16787ninJ九375工序04：粗铳前端面、前端27OmmX25mm端面；精铳前端面工步一：粗铳前端面、前端

30、270mmX25mm端面1 .选择刀具刀具选取立铳刀，铳刀直径4=2Omm,齿轮Z=3,锥柄莫氏锥度2号。2 .决定铳削用量决定铳削深度由轴承座粗铳前端面、前端27OmmX25mm端面毛坯余量知，单边加工余量5.5mm,粗糙度Ra3.2,两步铳削即粗铳一一精铳方可达到其精度要求，粗铳单边余量5.Omm,精铳单边余量0.5mm,此工步为粗铳，故%,=5.0nn决定每次进给量及切削速度由机械制造工艺设计简明手册表4.2-35,切削速度取u=30mmin4乩红、击100vI(X)Ox30,主轴转速n=rmn478rmnred;rx20按机械制造工艺设计简明手册表4.236,XK7132机床标准选取n

31、=475r/min当n=475rmin时，fMz=f卒W=0.23475mm/min=285mmnin机械制造工艺设计简明手册表4237,XK7132机床标准选取九=3(X)mWmin3 .计算工时T=/+1+JfMz4 =%+(12)=5.0+(1-3)mm=(6-8)nm非封闭轮廓铳削时4=13由轴承座零件图知，前端面总体长度380mm,宽度360mm,其中上面有55x45倒角，还有一段27OmmX30mm,一段38OmmX275mm,最后一段38OmmX25mm,而铳刀直径20mm,为了方便计算故将55x45倒角，270mm30mm看成一段来计算，即27OmmX85mm,故走刀次数(=一

32、5；,202=514;z3=2220320故走刀总长度约为L=270mm5+380mm14+380mm2=1350mm+5320mm+760mm=7430mm1-u1-rfl11r/+/+/,7430+72.Czi-.壮L动.时T；=!-=min24.797nnJ九300工步二：精铳前端面1 .选择刀具刀具选取立铳刀，铳刀直径4=2Onim,齿轮Z=3,锥柄莫氏锥度2号。2 .决定铳削用量决定铳削深度由轴承座精铳基准B毛坯余量知，单边加工余量O.5mm,故4=0.5mm决定每次进给量及切削速度由机械制造工艺设计简明手册表4.2-35,切削速度取y=50mmin主轴转速=IOQOvdIoOoX5

33、0乃X 20r/min 796r min按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36,XK7132机床标准选取n=750r/min当n=750rmin时,九Z=f?nw=173750mm/min=382.5mm/rrrin机械制造工艺设计简明手册表4.2-37,XK7132机床标准选取九二=375mVmin3 .计算工时T_/+A+I2j九4 =+(12)=0.5+(l3)mm=(1.53.5)mm非封闭轮廓铳削时乙=13由轴承座零件图知，前端面总体长度380mm,宽度360mm,其中上面有5545o倒角，还有一段27OmmX30mm,一段38OmmX250mm,而铳刀直径20mm,为了方便计算故

34、将55x45倒角，27OmmX30mm看成一段来计算，即270mm85mm,故走刀次数竺5;i2=13,20220故走刀总长度约为L=270mm5+380mm13=1350mm+4940mm=6290mmKn办THT/+4+/26290+3+2.(Q机动工时T；=-=nun16.787min7狐375工序05：粗铳12OmmX25mm端面、基准A、12OmmX55mm端面和12OmmX30mm端面；精铳基准A工步一：粗铳12OmmX25mm端面、基准A、12OmmX55mm端面和120mm30mm端面1 .选择刀具刀具选取立铳刀，铳刀直径4=20mm,齿轮Z=3,锥柄莫氏锥度2号。2 .决定铳

35、削用量决定铳削深度由轴承座粗铳粗铳120mm25mm端面、基准A、12OmmX55mm端面和120mm30mm端面毛坯余量知，单边加工余量5.Omm,粗糙度Ra6.3,故ap=5.0mm决定每次进给量及切削速度由机械制造工艺设计简明手册表4.2-35,切削速度取y=30mmin主轴转速=IOOOv 1000x30i 乃 x 20r/min 478rmin按机械制造工艺设计简明手册表4.236,XK7132机床标准选取n=475r/min当n=475rmin时，九Z=f?nw=23475n/min=285mm/min机械制造工艺设计简明手册表4.2-37,XK7132机床标准选取人二30OmnV

36、min3 .计算工时Tj =/ Z2l=ap+(1-2)=5.0+(1-3)mm=(6-8)mm非封闭轮廓铳削时4=13由轴承座零件图知，走刀总长度约为L=5mm+25mm+370mm+25mm+5mm+55mm+30mm+30mm+55mm=600mm如办丁-/+4+/，600+7+2.动工WT,=!-=mu=2.03minJ狐300工步二：精铳基准A1 .选择刀具刀具选取立铳刀，铳刀直径4=2Omm,齿轮Z=3,锥柄莫氏锥度2号。2 .决定铳削用量决定铳削深度由轴承座精铳基准B毛坯余量知，单边加工余量O.5mm,故册=0.5mm决定每次进给量及切削速度由机械制造工艺设计简明手册表4.2-3

37、5,切削速度取u=50mmin4L、由100Ov100050/.主轴转速n=rmn796rmmd乃X20按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36,XK7132机床标准选取n=750rmin当n=750rmin时，fM7=fnv=0.173750mm/min=382.5mm/rrrin机械制造工艺设计简明手册表4237,XK7132机床标准选取九=375mmin3 .计算工时_/+)+，2jfl=aff+(1-2)=0.5+(13)mm=(1.53.5)mm非封闭轮廓铳削时A=I3由轴承座零件图知，基准A走刀总长度L=370mm-r1+l2370+3+21机动ZERjT.=!-=nun=1rmn

38、工序06：粗序192孔至198；半精镣198孔至199.8工步一：粗镖192孔至中198L确定切削深度%,ClPlm = 3.0mm22 .确定进给量/根据表 1.5 f=0. 15-0. 30mmr按T68机床的进给量（表4. 2-21）,选择/=0. 27mmr3 .确定切削速度y按表1.27*的计算公式确定Cv =500m=0.2, xv =0. 15, yv =0.2,=60min,Jlv = 0.9 0.80.65 =0.468贝 IJ v =5006Oo22.Oo,5O,2720.468mmin 118mminIOooU 1000x118D 3.14198r/min 190rmin

39、按T68机床上的转速，选择 = 200min4.基本时间T = /=Z + /|+/2+/3ZJ fF/. =& + (23)=Igkr3.0吆45。+ (2 3) = 5 6=3-5由机械制造工艺设计简明手册表6.2-2知。=5Tj匕=H也i =空IA3lin “07。ninO.275(X)工步二：半精锋198孔至199.81 .确定切削深度询人mm22 .确定进给量f根据表1.5*,f=0.15-0.30mmr按T68机床的进给量（表4.2-21）,选择/=0.19mmr3 .确定切削速度U按表L 27*的计算公式确定C kTCIXPfV vCv =800m=0.2, xv =0. 15,

40、 yv =0.2, T =60min,匕,=0.9 X ().8 X ().65 =0.468贝 IJ V =80060o22.0o,50.272 0.468m / min :188mminn=1000v=1000x188r/min00rminD3.14199.8按T68机床上的转速，选择=315rmin4 .基本时间L./+1+2+Z3.T.=I=S-1+(23)=-+(23)=2.93.9igk,火45A=3-5由机械制造工艺设计简明手册表6.22知4=5TJ=i=T4Ai=130二+5Xmin0373minJJhfn0.19315工序07：钻818通孔确定进给量根据参考文献IV表4.2T

41、I根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量=0.051.6加机/厂，根据参考文献IV表4.2T3,=0.25mmr主轴速度：主轴转速=502500/min,根据参考文献IV表4.2-12,取=500rmin故实际切削速度为U=皿&=X18x50()m/min28mmin1000l0切削工时：/=13Omm,I1=9.0三z,通孔时A=Zmm,走刀次数i=8则机动工时为t=+L*i=I*)+90+2X&rn11-9.024innwf5000.25工序08：钻中10孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量/=0.1-0.81/nm/r,根据参考文献IV表4.2

42、-13,取/=0.28mmr主轴速度：主轴转速=97136(kmin,根据参考文献IV表4.2-12,取n=545rmin故实际切削速度为：-=皿几=ZrX1、545m/rnnX17mmin1000l0切削工时：/=6Omm,1=5.0mm,盲孔时=Omm,走刀次数i二l则机动工时为tm=+L+4i=+5+0Xnjnn()426minnwf5450.28工序09：钻10孔；与忽中25深12沉孔工步一：钻10孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量f=O-O.Smmrf根据参考文献IV表4.2-13,取/=0.28制主轴速度：主轴转速=971360min,根

43、据参考文献IV表4.2-12,取n=545rmin故实际切削速度为：一=矶.=XK)X545m/mnxi7mmin1000IOoo切削工时：/=12Omm,1=5.0mm,通孔时=Zmm,走刀次数i二l则机动工时为tm=U/=120+5+2Xnin、0.832minnwf5450.28工步二：钩中25深12沉孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量/=0.10.81/777?/r,根据参考文献IV表4.2T3,取=0.28mm”主轴速度：主轴转速=971360min,根据参考文献IV表4.2T2,取n=545rmin故实际切削速度为：y=或4=*25X54

44、5m/mjn43mmin100O1000切削工时：=12mm,/.=mm=7.5mm,盲孔时L=OnTn,走刀22次数i=l则机动工时为tn=+4+1z=2+XjmjnXoI28minnwf545X0.28工序10：钻4x中22通孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量f=0-0.Smmrt根据参考文献IV表4.2-13,取=0.28mmr主轴速度：主轴转速=97136(kmin,根据参考文献IV表4.2-12,取n=545rmin故实际切削速度为：V=皿爪=-22x54rn/min38mmin100Ol0切削工时：=275mm,1=11.Omm,通孔时走刀次数i=4则机动工时为t.=+1+Ij-275+11+2X4nnX7.549minnwf545X0.28工序11：钻2M12螺纹底孔10.2深20；攻2M12螺纹深20工步一：钻2M12螺纹底孔1