25b型、25g型客车厂修规程.docx

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1、中华人民共和国铁道部25B型、25G型客车厂修规程中国铁道出版社2OO2年北京铁道部文件铁运200274号关于印发25B型、25G型客车厂修规程的通知各铁路局，四方、唐山、成都、柳州机车车辆厂，西安、武昌、南京浦镇车辆厂,长春、沈阳客车厂，长春机车厂，部驻上述各局、厂车辆验收室，专运处：25B型、25G型客车是铁路旅客运输的主型客车。为保证25B型、25G型客车在运用中保持良好性能和安全、可靠的技术状态，必须对其进行定期检修。厂修是全面恢复其基本性能的高级修程，为保证检修质量，统一技术标准和质量要求，根据25B型、25G型客车的结构特点和使用要求，部组织制定了25B型、25G型客车厂修规程，现

2、予印发（单行本另发），自2003年1月1日起试行6个月后正式执行。具体要求如下：1 .各单位要组织管理、技术、检查、验收等有关人员认真学习本规程，做到掌握和熟练运用本规程。2 .25B型、25G型客车厂修单位要做好工艺装备、材料、配件及人员培训等各项准备工作。并依据本规程的检修限度、技术要求及质量标准，结合本单位的基础工艺和生产管理水平，制定详细具体的厂修工艺。厂修工艺须能保证规程各项条款和技术要求的落实和执行。3 .各单位在规程试行期间要认真记录有关问题，经分析汇总后于2003年4月底前将试行情况报部运输局装备部。4 .自本规程正式执行之日起，前发有关25B型、25G型客车厂修的各种文件、电

3、报，凡与本规程有抵触的，一律按本规程执行。中华人民共和国铁道部二00二年十月十日1总则I2车体63车钩缓冲装置134转向架165轮对及滚动轴承装置256制动装置397设备508车电装置639空调装置7810柴油发电机组及附属装置8211油漆标记及落成83附件A检修限度表86附件B轮对轴承及轴箱组装清洁度标准100附件C三阀一缸检修试验技术条件102附件D104型分配阀检修试脸技术条件110附件EF8型分配阀检修技术条件116附件FF8型分配阀试脸方法120附件G制动机单车试脸方法129附件H客车用非金属材料阻燃技术条件（暂定）134附件I客车用热固性树脂层压板等非金属142附材料技术条件136

4、附件J玻璃钢制品检修技术条件一件K客车转向架用防松螺母明细表1451总则1.125B型、25G型客车是构造速度140km/h的铁路客车。为使该型客车在运用中保持良好性能和安全可靠，须定期进行检修。为保证检修质量、统一技术标准和质量要求，特制定本规程。25B型、25G型客车厂修的任务在于全面恢复其基本性能。1.225B型、25G型客车厂修须坚持质量第一的原则，贯彻以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全的方针，实现工艺科学、装备先进、质量可靠、管理规范的目标。检修单位须认真地按本规程制定工艺文件，完善质量保证体系，全面落实质量责任制，加强质量检查制度；广泛采用新技术、新工艺、新材料，贯彻零部件的

5、标准化、通用化，提高修车质量，确保客车使用安全：1.3按照统一领导、分级管理的原则，25B型、25G型客车厂修单位对检修质量负全部责任。对本规程的内容须全面落实，严格执行。1.4对于本规程无明确要求者，承修单位须在保证安全、延长使用寿命和方便检修的前提下，制订相应的技术标准。1.5如遇本规程的规定不明确或与现车实际有出入时，由承修单位和部驻承修尊位验收室共同研究解决，并注明于“客车技术履历簿”内。如意见不一致时，先按承修单位总工程师的意见办理，总工程师意见抄送验收室后交验出车，并将不同意见报上级主管部门核备。出车后如在质量保证期内发生质量问题，由承修单位负责。1.625B型、25G型客车检修周

6、期见表11。表1.125B型、25G型客车检修周期表序号车种厂修周期段修周期1硬座车、硬卧车、软座车、软卧车、餐车、行李车、上述车种的合造车，发电车7.5年或240万km1.5年或60万km2部属客车、公务车、试验车、特种车等不常用车10年2.5年注：根据车辆技术状态，允许按下列期限提前或延期施修：表中序号1的车辆可提前或延期1个段修期:表中序号2的车辆可提前或延期05年。1.7经厂修的客车，在正常运用、养护和维修的前提下，承修单位须负责如表12规定的技术质量保证期限。表中没有规定的项目，属辅修维修范围的保证6个月或16万km,其余保证1.5年或60万Kmo表1.225型客车技术质量保证期序号

7、保证内容保证期限1各梁、柱不锈穿及钾、焊、朴强、截换处不裂1个厂修期2外墙板、顶板不锈穿及钾、焊、补强、截换处不裂1个厂修期序号保证内容保证期限3钢质门、窗不锈穿1个段修期4通风器、空调机座等处钢结构不漏雨1个段修期5玻璃钢制品及同类产品不裂损1个厂修期6钩体、钩舌、钩尾框不裂1个厂修期1个段修期7转向架构架、摇枕、弹簧托梁不裂1个厂修期8茶炉、锅炉、各水箱、蒸饭箱及水、暖各管不漏2个段修期9地板布不凸起2个段修期10重新压装的轮对轮毂及制动盘毅不松动，轮座及制动盘座不裂损1个厂修期11轴颈、防尘板座、轴身不发生横裂纹及车轮不裂1个厂修期12轴承性能良好1个段修期13制动盘性能良好（磨耗到限除

8、外）1个厂修期14漏电保护仪性能良好1个段修期15制动缸性能良好1个段修期16制动管系无裂损、不漏风1个厂修期17电力连接器良好1个段修期18各类控制柜（包括发电车控制屏）3年19应急电源性能良好3年20电热器性能良好3年21餐车冰箱性能良好全封新压缩机开启式压缩机1个厂修期3年22轴温报警器性能良好1个段修期23电开水炉、电蒸饭箱性能良好1个段修期24空调机组性能良好3年25柴油机组性慧良好CMSMTU4500h6000h26发电机性能良好12000h27车下配线及车上干线绝缘良好1个厂修期28风挡性能良好1个厂修期29油漆、腻子不剥离2个段修期注：1凡由于运用中冲撞、脱轨、超员、超载、操作

9、不良等情况而导致的损坏，均不属于质量保证范围。2事故贡任的确定按铁道部铁路德国事故处理规则办理。1.825B型、25G型客车的材料及配件使用按下列规定办理：1.8.1材料及配件须符合国家环保要求，并遵循以优代劣的原则。1.8.2除铁道部批准改造的零部件外，要按现车的原结构检修。装用的零部件须与设计规定一致，凡属标准件、通用件代用时，须报铁道部核批。1.8.3需要变更原设计材料或规格者，由承修单位鉴定、计算、校核，须在保证产品质量的前提下，按有关规定办理。1.8.4厂修选用的客车重要材料配件，须按新造标准选用定点厂产品.1.8.5橡胶件、紧固件和各销、套更新：橡胶件和各销、套须采用铁道部认定产品

10、。1.925B型、25G型厂修客车须为运用状态，并携带“客车技术履历簿”，如有缺件或拆换零部件者，由承修单位和送车代表共同确认。需补充或更换零部件者另行计价。1.10有关轮对、轴箱、轴承、制动及空调装置的检修，除按本规程执行外，并须参照铁道部颁发的下列规程和规则执行：客车车电装置检修规程空调客车三机检修及运用管理规程铁道车辆轮轴探伤工艺规程以上规程和规则如与本规程的要求有抵触时，均以本规程为准。1.H25B型、25G型客车实施厂修时，配属或承修单位不得随意改变客车的原设计结构。对部文规定需加装改造的项目，须认真执行，并纳入检修及验收范围；配属单位的加装改造项目，承修单位与委修单位须签定技术协议

11、，并作为验收依据。1. 12本规程适用于25B型、25G型（包括25型、25A型）及其他构造速度为140kmh的客车，并作为验收的基本依据，须严格执行。前发有关文件、电报、标准、规则及规程如与本规程相关内容有抵触时，均以本规程为准。1.13本规程由铁道部负责解释、修改；2车体2.1车体钢结构2. 1.1底、体架及各板检修2. 1.1.1底、体架各梁、风挡门框、侧墙、端墙立柱及吊梁的锈蚀深度不得超过原设计厚度的30%。2. 1.1.2墙板、端板、金属地板、顶板、波纹地板锈蚀深度不得超过原设计厚度的30%。2. 1.1.3底、体架各粱及各板裂纹时焊修、补强或截换。2. 1.2厚度在6mm及下的钢板

12、截换、挖补、补强时须用经抛（喷）丸或化学处理后的耐候钢。2. 1.3车体通风器须分解检修，作用良好。2. 1.4雨檐下部密封不良，车体分解后钢结构内部外露的各梁柱与墙板、顶板接触处缝隙密封不良，地板上、下表面与各梁、柱接触处缝隙密封不良时，检修后须堵缝。2. 1.5钢结构焊接或翎接时须符合TB/T1581机车车辆修理焊接技术条件和TB/T2911车辆修理朔接技术条件规定。2. 1.6底、体架及各板防腐2. 1.6.1车体外皮须抛（喷）丸除锈或手工除锈。2. 1.6.2底、体架及墙板、顶板、地板、包板、分解的封闭结构外露表面锈蚀或防锈漆不良时，除净锈垢和不良涂层。2. 1.6.3车体内外表面除锈

13、部位清洁度不低于GB/T8923规定的Sa2级，手工除锈不低于St2级。2. 1.6.4各除锈表面须在除净锈垢后4h以内涂刷高性能防腐涂料。防腐涂料涂层须覆盖完全，不露底。己清除的防腐涂层须补涂。2. 1.6.5底、体架及地板各结合处夹锈厚度超过4mm时须做除锈处理，分解检修部位的梁、板结合面须涂刷高性能防锈漆。2. 1.6.6车体钢结构涂刷防锈漆时须涂2遍，漆膜厚度不小于60m。2. 1.7底架各梁下垂及弯曲不得超过下列限度：a）牵引梁下垂25mm；b）底架中部下垂30mm；C）侧梁水平弯曲20mm。2. 1.8车体钢结构检修后须达到下列要求：3. 1.8.1墙板表面凹凸不平在Im长度内超过

14、5mm时，须调修到3mm内；侧顶板超过Iomm时，须调整到8mm以内；中部顶板不得有积水现象，墙板松动时紧板。金属平地板凹凸不平在Inl长度内超过IOmm时，须调修至UIOmnIC以内：2. 1.8.2钢结构检修后须按TB/T1802铁道车辆漏雨试验方法进行试验。2.2通过台及风挡2. 2.1通过台及风挡须全部分解检修，清除不良涂层和锈垢，涂刷防锈漆。2. 2.2脚蹬、翻板检修2. 2.2.1脚蹬围板、旁板、盖板、框、连接角铁各件锈蚀超过原设计厚度的30%时截换或更换。截换材质与母材一致，焊修须牢固平整。2. 2.2.2脚蹬板允许采用板条式、钢网式或铝制脚蹬板，锈蚀超过原设计厚度的30%时更换

15、，同辆车形式须一致。2. 2.2.3翻板锈蚀、磨耗剩余厚度小于3mm时修换。密封翻板下层厚度不得小于1.5mm；防寒材破损时更换或补填，四周密封条全部更新，翻板门槛锈蚀剩余厚度小于2mm时更换。2. 2.2.4翻板轴磨耗超过Imm时修换，翻板座裂纹时焊修，破损时更换。2. 2.2.5翻板锁须分解，各磨耗面、配合转动面之间须涂润滑脂，检修后须作用良好。2. 2.2.6翻板安装后，开闭作用须灵活。关闭时须平整，开启位置时，翻板锁锁闭须可靠。2. 2.3侧门扶手、风挡扶手、栏杆、安全链等检修后零部件齐全，组装牢固，作用良好。2. 2.4风挡板弯曲超过3mm时调修。风挡板、摩擦板、缓冲板、风挡侧框锈蚀

16、、磨耗超过原设计厚度的30%时截换或更换，风挡板下部截换长度不得小于40Omm、，修换后风挡板外侧面须平整。2. 2.5耐磨风挡下部磨耗板更新，其余磨耗板破损或磨耗超过2mm时更新，风挡胶皮更新。2. 2.6风挡弹簧、缓冲杆弹簧弹性不良时更换。2. 2.7风挡扁弹簧分解检修，弹簧板、簧箍、摩擦板有裂纹或腐蚀、磨耗超过原设计厚度20%时更换，检修后自由高须达到（3155）m2. 2.8耐磨风挡的缓冲杆裂纹时更新，弯曲变形时调修，杆及各座的磨耗均恢复原设计要求。钢套磨耗大于2mm时更新。2. 2.9橡胶风挡胶囊更新。2. 2.10风挡装置安装2.2. 10.1缓冲板外侧面（耐磨风挡测量时从摩擦板外

17、部量起）须在钩舌外侧面以内13-35mm.允许缓冲杆后部加总厚度不超过20mm、数量不超过2块的铁垫板调整，调整后风挡板上部向外倾斜不得超过30mm。2. 2.10.2风挡板平面低于缓冲板平面时，允许在两者间加1块厚度不超过3mm的铁垫板。2. 2.10.3风挡胶皮与风挡侧框接触须严密。2. 2.10.4风挡伸缩须良好，不得卡死，缓冲板上平面与渡板间隙不大于7mm,在非连挂状态下搭接量不小于IOmn1。2. 2.10.5风挡组装后各安装螺栓不得凸出风挡板外平面。2. 2.10.6风挡安装须牢固，各磨耗面、缓冲杆座须加适量润滑脂。2. 3隔热材检修2. 3.1墙板、地板、顶板分解时，须对分解部位

18、的隔热材进行检查，不良处所须修补完整。2. 3.2聚氨酯发泡隔热材受潮进水、破损时须铲除，重新发泡或用其他隔热材代用。2. 3.3玻璃棉隔热材吸水、挤压成堆或外包密封层破损时更换，聚乙烯隔热材吸水、破损时截换或更换。2. 3.4隔热材安装须严密、牢固、平整。2. 4木结构及内装饰2. 4.1木制件、玻璃钢件、隔热材、PVC件、地板布等非金属材料的内装饰件更换时，均须采用阻燃材料或进行防火处理，并须符合附件H客车用非金属材料阻燃技术条件(暂定)、附件I客车用热固性树脂层压板等非金属材料技术条件及TB/T2402铁道客车非金属材料的阻燃要求规定。2. 4.2木结构按下列规定分解：2. 4.2.1内

19、墙板、内顶板、小间地板须全部拆下。2. 4.2.2窗口以下侧墙隔热材须全部拆下。2. 4.2.3上述部分分解后，发现木骨架、隔热材、电线、钢结构及防腐状态不良时须继续分解。2. 4.3木制件检修2. 4.3.1各粱、柱、承木等受力件须使用硬木，树种小限。2. 4.3.2木制件须做防腐、防火处理。2. 4.3.3木制件新制时含水率须符合下列要求：a)车内设备件、地板(124)%：b)梁、柱、承木、型木(164)%。2. 4.3.4分解内部墙板、顶板、地板时，分解部分的内部承木及垫木须修配齐全。PVC钙塑垫板允许用木块代换。2. 4.3.5车内各室的间壁板的管孔须用铁板封严，间隙不大于5mm。2.

20、 4.3.6木制件按现车规格检修，达到牢固、平整、严密、美观、耐用。2. 4.4分解的铝制零部件变形时须调修或更新。各铝制零部件的外露面须抛光并进行氧化处理。原喷塑件须脱塑后重新进行喷塑或更新，1.5mm以下薄板材喷塑件可用高档油漆喷涂。2. 4.5PVC.钙塑压条更新，橡胶条更新。各种压条安装须牢固、严密、美观。2.4. 6玻璃钢墙板、顶板、间壁板检修时须符合附件J玻璃钢制品检修技术条件要求。247车内各种铝板及多孔铝板须清洗、调修，表面须进行抛光氧化或喷塑处理。24-8胶合板件腐朽、脱胶或裂损时截补或更新，截补后须平整、牢固，截补处所在可见部位不允许有明显痕迹。2-4.9车内各种塑料贴面板

21、外露部分不得挖补，损坏时更新，颜色须一致或近似。2. 4.10木制梁、柱和车内没备及灯具的承木，须有足够强度，安装须牢固。2. 4.11木地板铺装要求：2. 4.11.1木地板须无凸起、腐朽、开胶，安装须严密、平整。2. 4.11.2地板布更新，材质为改性PVC或橡胶，接缝须严密防水，铺装须平整，无凸起。2. 4.12各检查门须分解检修。检查门安装牢固、严密，开关灵活，各锁、挂钩、安全带等作用良好。3车钩缓冲装置3. 1车钩缓冲装置须全部分解检修，清除锈垢。4. 2车钩、钩尾框及解钩装置3.2.1车钩、钩尾框采用高强度低合金材料（C级钢）。3.2.2钩舌、钩舌销、钩尾扁销、摆块吊、车钩的钩耳、

22、钩颈（指钩头与钩身连接线前后50mm以内）、扁销孔、钩尾框后端上、下弯角处须探伤检查。3.2.3钩体（不包括钩耳）、钩尾框及钩舌可焊修。焊修时须使用与母材相对应的焊条，焊前预热，焊后热处理。3.2.4钩尾扁销孔长度超过14Inmb或宽度超过70mm时焊修，焊后加工至原设计尺寸。钩尾端面磨耗距扁销孔剩余厚度不足48mm时，焊修并加工至原设计尺寸。钩舌销、钩尾扁销弯曲时凋修或更新。3.2.5车钩各零件及钩尾框超过下列裂纹限度时更新：3.2.5.1钩头与钩身连接线前后50mm以内有横裂纹，车钩其余部位横裂纹超过该处宽度的1/5时；3.2.5.2钩舌裂纹时：3.2.5.3钩尾框销孔边缘或尾部上下弯角处

23、有横裂纹时；框身菲贯通横裂纹，其长度超过30mm或深度超过框身厚度的1/4时；3.2.5.4钩舌销、钩尾扁销裂纹时。3.2.6铸造缺陷和超过上述限度的旧焊痕状态良好者可继续使用。3.2.7钩耳套、钩舌套更新，钢套壁厚36mm,表面硬度为3850HRCo3.2.8下锁销连杆及吊销孔直径磨耗超过2mm时更新。3.2.9钩尾扁销横穿螺栓全部更新。3.2.10车钩各零件及钩尾框焊修须符合TB/T1583机车车辆铸钢件补焊技术条件.3.3Gl型缓冲器3.3.1各部分解检修不得有裂纹。各圆弹簧、环弹簧不得有折损。3.3.2圆弹簧检修后，按图纸规定的最大试验荷重压缩3次，再压缩时不得产生永久变形。组装时同一

24、套圆弹簧相邻内外圈绕向须相反。3.3.3环弹簧裂纹或磨耗影响组装自由高时须按原设计要求更换。3.3.4弹簧盒及盖磨耗时焊修。3.3.5缓冲器组装后自由高为不足时盒内允许加厚度6mm以下的铁垫板1块。各环簧间加适量润滑脂.3.4车钩缓冲装置组装3.4.1车钩安装后，沿车钩纵向中心线低头或抬头（钩舌销中心及摆块外侧面与车钩中心线交点的水平高度差）均不得大T5mm.3.4.2在锁钩位置时往上托起钩锁铁，其移动量不得大于15mm。钩舌尾部与钩锁铁接触面须平整。3.4.3钩体托板及钩尾框托板须装厚度为312mm的磨耗板1块。3.4.4缓冲器往车上安装时须有2mm以上的压缩量。3.4.5钩提杆与下锁销连杆

25、之间距离须大于15mm。3.4.6钩肩与冲击座水平距离为6282mm,如图31所示。3. 4.7摆块吊四角与摆块、冲击座接触面，允许有不大于2mm的局部间隙。3.4.8车钩组装后三态及防跳作用良好，安全牢固。各紧固件更新，安装须牢固，各磨耗部位须涂润滑脂，钩身托板及钩尾框托板螺栓须加锁紧螺母，钩尾扁销横穿螺栓须为方头、方母，并须有防松垫，用六方螺母时须有防松铁丝。4转向架4.1转向架须全部分解，清除锈垢，各部件检修合格后，涂防锈底漆（特殊要求者除外）。4. 2摇枕吊、摇枕吊轴、摇枕吊销、电机吊销、各吊座、吊架焊缝、横向拉杆、牵引拉杆须进行探伤。4. 3转向架各部件的焊修须符合TB/T1581机

26、车车辆修理焊接技术条件的要求。4. 4构架检修4. 4.1构架裂纹时焊修或焊后补强，补强板两端与梁中性线夹角小于45,焊后热处理。焊缝须进行探伤。4. 4.1.1摇枕吊座方孔纵向中心线以内，有上平面横裂纹、立筋垂向裂纹时，切换吊座或更换构架。4. 4.1.2侧梁水平中心线以下，中部1600mm范围内，立面横裂纹焊修后加IOmm厚的钢板补强；下翼板横裂纹时更换下翼板或更换构架。4. 4.1.3横梁横裂纹长度超过所在面宽度1/3时，焊后加Iomm厚的钢板补强。4. 4.1.4各组焊吊座裂纹长度大于所在面宽度1/2时切换吊座。4. 4.2构架各梁变形超过限度或影响组装时调修或调修后补强。4. 4.3

27、构架各梁及组焊件腐蚀、磨耗深度超过原设计厚度20%时焊修、挖补、补强或更换。4. 4.4各衬套压装后不得有裂纹、缺损、松动，允许比基体表面凹人Iinn1。4. 4.5手轮、调整弹簧、丝杠、杠杆等清除锈垢，破损、裂纹或影响使用时修换。组装后须作用灵活。4. 4.6构架检修后须进行划线检查，各部尺寸须符合限度要求，构架校对合格后，须在构架四角同一水平线上刻打测量高度的基准点。4. 5轴箱定位装置检修及组装4. 5.1定位座体裂纹时焊修，定位套及摩擦套更新。4. 5.2缓冲橡胶件更新。4.5.3支持环裂纹时焊后磨修，腐蚀、磨耗深度超过原设计厚度的20%时更换。4.5.4弹簧支柱（导柱）检修4.5.4

28、.1底座裂纹、柱体纵向裂纹（与柱体中心线夹角小于45）时焊修，柱体横向裂纹时更换。4.5.4.2腐蚀、磨耗超过2mm或弯曲变形时焊修或更换。4.5.4.3弹簧支柱与定位套配合圆柱面磨耗范围超过1/6圆周长、磨耗深度超过O.3mm焊修后加工或更换。4.5.4.4209T型转向架弹性定位套挡盖紧同螺栓原3XU10结构改为3XM12结构（其他结构原型检修）。4.5.4.5弹簧支柱与构架组成后的尺寸偏差不得超过图4-1及表4-1规定（即恢复原设计尺4.6摇枕及悬吊装置4.6.1摇枕裂纹时焊修或焊后补强。各部位腐蚀深度超过原设计尺寸20%时焊修、补强或更换。焊后热处理.4.6.2圆弹簧座下平面须平整，甲

29、面度不得超过Imnb局部点状锈蚀坑处不得超过2mm。4.6.3各安装座变形时调修，裂纹时焊修，裂损及磨耗、腐蚀深度超过原设计厚度20%时切换。4.6.4摇枕吊检修4.6.4.1209型转向架：摇枕吊有裂纹、横向锻造皱纹或吊孔处有锻造皱纹时更换，有纵向锻造皱纹须消除，消除后凹入深度不得超过2mm,且断面不小于原设计尺寸。4.6.4.2206型转向架：摇枕吊裂纹、支承处断面高度小于48mm、腐蚀深度超过Imm时更换。摇枕吊支承面须修磨光滑。4.6.5摇枕吊衬套更新。弧面套不进行热处理，镶套后局部间隙不大于IInnb间隙深度不大于2mm,允许衬套比基体表面凹人Imm。4.6.6摇枕吊销裂纹或磨耗超过

30、Imm时更新。4.6.7支承板、圆台支承板、摇枕吊环座检修4.6.7.1209型转向架：支承板、圆台支承板裂纹及孔径磨耗超过2mm时更换，同一摇枕吊销处支承板、圆台支承板孔径相差不得超过0.5InnU4.6.7.2206型转向架：摇枕吊环座裂纹时更换，支承面处须光滑，厚度小于6mm时更换,同一摇枕吊销处厚度相差不得大于0.5mm。4.6.8摇枕吊轴裂纹时更换，轴身有锻造皱纹时须消除，消除后凹入深度不得大于3mm,轴颈根部圆弧半径不得小于2mm,轴端挡边磨耗超过4mm时更换。4.6.9弹簧托梁检修4.6.9.1209型转向架弹簧托梁：a）裂纹或有铸造缺陷时焊修或更换。b）弯曲变形超过6mm时调修

31、。C）腐蚀深度超过25%时焊修、挖补、截换、补强。焊接件腐蚀深度超过25%时更新为铸钢件。d）托梁须划线检查，托梁枕簧安装面及吊轴安装座面平面度不得超过Imnb同一托梁两端安装座面高低差不得超过3mu4.6.9.2206型转向架弹簧托梁：a）裂纹或有铸造缺陷时焊修或更换。b）腐蚀深度超过原设计厚度的10%时更换。C）各衬套裂纹、松动或磨耗超过Imm时更换。d）托梁枕簧安装面平面度不得超过InIm。4.6.10安全吊裂纹、腐蚀深度超过原设计厚度20%时更换。4.6.11摇枕挡裂纹时焊修，磨耗、腐蚀严重时更换，摇枕挡胶垫更新，摇枕挡磨耗板磨耗深度超过2mm时更新。4.6.12摇枕弹簧缓冲胶垫更新。

32、4.6.13横向拉杆检修4.6.13.1裂纹时焊修，弯曲变形时调修。4.6.13.2杆体腐蚀深度超过2mm时更换，螺纹磨耗、腐蚀影响螺母组装时焊修加工或切换螺杆。4.6.13.3橡胶垫、橡胶金属套更新。4.6.13.4压板变形时修换，裂纹、磨耗或腐蚀超过Inlm时更换。4.6.14牵引拉杆检修4.6.14.1弯曲变形时调修，拉杆头与拉杆体原焊接处裂纹时焊修，其他部位裂纹时更换。4.6.14.2杆体腐蚀深度超过2mm时更换，螺纹磨耗、腐蚀影响螺母组装时焊修加工或切换螺杆。4.6.14.3橡胶垫更新，尼龙隔套更新。4.6.14.4内、外夹板变形时修换，裂纹、磨耗或腐蚀超过Imm时更换。4.6.15

33、横向缓冲器检修4.6.15.1206型转向架：体、座裂纹时焊修，裂损或腐蚀严重时更换，缓冲橡胶件更新:4.6.15.2209型转向架：挡轴裂纹时焊修，裂损或腐蚀严重时更换，缓冲橡胶件更新。4.7心盘4.7.1心盘裂纹时焊修，心盘销孔、脐台边缘磨耗超过2mm时焊补后加工修理。上、下心盘磨耗平面局部磨耗时焊补后加工修理。偏磨时旋修，旋修量不得超过4mm。磨耗平面偏磨时亦可补焊后加工修理及热处理，并须保证底座的平面度。4.8下旁承4.8.1下旁承须分解检修，座裂纹时焊修，滑块裂纹时更换。4.8.2下旁承胶垫更新。4.9油压减振器须采用铁道部认定的新型油压减振器，并按铁道部有关规定实施专业化集中修。4

34、.10高度调整阀、差压阀检修须符合附件C三阀一缸检修试验技术条件的要求。4.11圆弹簧检修须按原设计图样规定和TB/T1752车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件执行，检修后须达到原设计性能。4.12转向架组装4.12.1转向架各零部件技术状态须良好，组装尺寸正确，转动、摆动部分灵活，油润良好。4.12.2组装前各组装接触面须涂防锈漆，各组装螺栓、圆销及摩擦部分须涂润滑脂(支柱摩擦套除外)。4.12.3须按铁道部有关要求装用防松螺母，已装用者须更换为新品。组装部位及规格明细见附件K客车转向架用防松螺母明细表，凡装用防松螺母的螺栓须为GB3098.1中规定的8.8级。各组装螺栓紧固后，须留有1扣以上的余

35、量。4.12.4闸瓦托吊座及拉杆吊座上加防脱挡。4.12.5组装时，各开口销、弹簧垫圈、防松止铁均须使用新品，开口销劈角为6090,凡劈开后受结构限制不能转动1周时须卷起。闸瓦托吊上部圆销须安装扁开口销，并须卷起。4.12.25mm及以上的圆销须使用8mm及以上的开口销。4.12.7各拉杆、杠杆的圆销安装时，竖孔或斜孔者须由上向下装入，横孔须由里向外装入(设计要求者除外)。4.12.8安装前的轴箱弹簧试验高度差，同一轴箱不大于2mm,同一转向架不大于4mm；摇枕弹簧试验高度差，同一侧不大于2mm,同一转向架不大于4mm。4.12.9横向挡间隙要求4.12.9.1209型转向架横向缓冲器与摇枕每

36、侧间隙为(253)mm,同一摇枕两侧之和不大于50mm。4.12.9.2206型转向架横向缓冲器与摇枕每侧间隙为(255)mm,同一摇枕两侧之和为(502)mm4.12.10弹性定位套与定位座的配合间隙：4.7心盘4.7.1心盘裂纹时焊修，心盘销孔、脐台边缘磨耗超过2mm时焊补后加工修理。上、下心盘磨耗平面局部磨耗时焊补后加工修理。偏磨时旋修，旋修量不得超过4mm。磨耗平面偏磨时亦可补焊后加工修理及热处理，并须保证底座的平面度。4.8下旁承4.8.1下旁承须分解检修，座裂纹时焊修，滑块裂纹时更换。4.8.2下旁承胶垫更新。4.9油压减振器须采用铁道部认定的新型油压减振器，并按铁道部有关规定实施

37、专业化集中修。4.10高度调整阀、差压阀检修须符合附件C三阀一缸检修试验技术条件的要求。4.11圆弹簧检修须按原设计图样规定和TB/T1752车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件执行，检修后须达到原设计性能。4.12转向架组装4.12.1转向架各零部件技术状态须良好，组装尺寸正确，转动、摆动部分灵活，油润良好。4.12.2组装前各组装接触面须涂防锈漆，各组装螺栓、圆销及摩擦部分须涂润滑脂（支柱摩擦套除外）,4.12.3须按铁道部有关要求装用防松螺母，已装用者须更换为新品。组装部位及规格明细见附件K客车转向架用防松螺母明细表，凡装用防松螺母的螺栓须为GB30981中规定的88级。各组装螺栓紧固后，须留有

38、1扣以上的余量。4.12.4闸瓦托吊座及拉杆吊座上加防脱挡。4.12.5组装时，各开口销、弹簧垫圈、防松止铁均须使用新品，开口销劈角为6090,凡劈开后受结构限制不能转动1周时须卷起。闸瓦托吊七部圆销须安装扁开口销，并须卷起。4.12.6巾25mm及以上的圆销须使用巾8mm及以上的开口销。4.12.7各拉杆、杠杆的圆销安装时，竖孔或斜孔者须由上向下装入，横孔须由里向外装入（设计要求者除外）。4.12.8安装前的轴箱弹簧试验高度差，同一轴箱不大于2mm,同一转向架不大于4mm；摇枕弹簧试验高度差，同一侧不大于2mm,同一转向架不大于4mm4.12.9横向挡间隙要求4.12.9.1209型转向架横

39、向缓冲器与摇枕每侧间隙为（253）mm,同一摇枕两侧之和不大于50mnu4.12.9.2206型转向架横向缓冲器与摇枕每侧间隙为（255）mm,同一摇枕两侧之和为（502）mm4.12.10弹性定位套与定位座的配合间隙：209型转向架：0.5-0.8mm。206（）型转向架（铸造构架）：0.9L35mm。206G型转向架（焊接构架）：0.9L15mm。206IP型转向架：0.50.8mm。4.12.11安装摇枕吊须选配，摇枕吊上下孔磨耗面距离之差：209型转向架：同一吊轴不得超过1.5mm,同一转向架不得超过3mm。206型转向架：同一吊轴的同一端不得超过0.2mm,同一吊轴不得超过1.5mm

40、,同一转向架不得超过3mm。4.12.12摇枕吊销和其他销轴连接转动部分严禁过盈装配。4.12.13同一转向架轮对滚动圆直径差不大于Iomnb同一车辆不大于20mm。4.12.14摇枕吊、吊轴、弹簧托梁组成、圆弹簧、焊接构架、闸瓦托连接杆、牵引拉杆、横向拉杆等锻制件、型材件及铸件加工面（销轴配合面、轮对除外）均须涂刷防锈漆。4. 12.15转向架组装后，基础制动装置须动作灵活、作用良好，各部间隙均匀，各圆销及制动梁端轴组装后，其横动量不超过2mm,圆销帽外径须大于衬套外径2mm。4. 12.16转向架组装完毕，其表面须涂灰色或黑色油漆（轮对除外）.5轮对及滚动轴承装置5. 1轮对5. 1.1外

41、观检查5. 1.1.1轮对各部位须进行外观检查，并测量各部尺寸。5. 1.1.2清除各部位的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出金属基本面。5. 1.2探伤5. 1.2.1车轴下列部位须施行表面复合磁化磁悬液探伤：a）轮对解体后的车轴各部位；b）轮对解体后的车轴经旋削或磨削加工，其加1.部位表面；C）车轴外露部位；d）轮对不解体时，轮对的轴颈、防尘板座及轴身如经车削或磨削加工后，须进行2次复探，轴颈及防尘板座的2次复探可采用单向（轴向）磁化磁悬液探伤。5. 1.2.2车轴须按下列规定施行超声波探伤检查：a）新制车轴组装前，须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查,b）轮对距第一次组装时间达到4年时，须对车

42、轴施行全轴超声波探伤检查，并对车轴的轮座镶入部、盘座镶入部施行超声波探伤检查。C）车辆颠覆或重车脱轨时，均须对全车轮对施行全轴超声波穿透探伤检查，并对车轴的轮座镶入部、盘座镶入部施行超声波探伤检查。5.1.3轮对有下列情况之一时须退轮检修：5.1.3.1轴端无组装钢印或无组装单位钢印时（进口轮对除外）；5.1.3.2经超声波探伤检查确认：a）轮座、制动盘座上有裂纹或车轴上的裂纹延伸进轮座、制动盘座时；b）轮毅与轮座、制动盘毂与制动盘座接触不良，其轴向长度有1处或2处之和超过80mm,时（原轮、制动盘与原轴不得重装）；C）车轴透声不良或检查难以判断时；5.1.3.3轮座与轮毂内侧面有透油或透锈时

43、；5.1.3.4轮对内侧距及其3处之差超过规定限度时；5.1.3.5轮位差超过规定限度时；5.1.3.6出现其他须退轮检修的故障时。5.1.4凡有下列情况之一时须更换车轮：5.1.4.1轮辆厚度小于规定限度时；5.1.4.2踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除时；5.1.4.3辐板、轮毂、轮桐裂纹无法消除或在原铲槽处及其两端再发生裂纹时；5.1.4.4轮毂长度小于17Omm时。5.1.5车轮踏面及轮缘5.1.5.1须按磨耗（LM）型踏面的外形加工及测量。5.1.5.2新组装或经重新组装的轮对，其车轮踏面及轮缘须符合原设计图样。检修轮对的车轮踏面磨耗深度及轮缘厚度须符合检修限度。5.1.5.

44、3新组装或经重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不得大于0.5mm,同一车轮相互垂直的直径差、踏面与轴颈面的距离差均不得大于0.5mm。5.1.5.4车轮踏面及轮缘有裂纹、缺损、剥离、擦伤、局部凹下等缺陷或超过规定限度时,须将缺陷全部旋除。5.1.5.5车轮踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面粗糙度须达到R25Iiu5.1.5.6车轮踏面及轮缘加修后，须进行动平衡试验，其结果须满足5.1.9.7的要求。5.1.6凡有下列情况之一时须更换车轴：5.1.6.1车轴裂纹超过规定限度不能修复时；5.1.6.2车轴有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火超过规定限度时；5.1.6.3车轴弯曲或轴颈、防尘板座、轮座、

45、制动盘座、轴身等有1处尺寸超过规定限度不能修复时；5.1.6.4轴颈或防尘板座有电焊打火时；5.1.6.5轴颈由于燃轴而辗长或弯曲时；5.1.6.6卸荷槽尺寸超过规定限度时；5.1.6.7经超声波探伤检查确认有透声不良时。5.1.7车轴检修5.1.7.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度在2.5mm以下时，经打磨，消除棱角，表面光滑后可继续使用。5.1.7.2防尘板座加工后，其圆度不得大于O.025mmo5.1.7.3轴颈及防尘板座加工后，表面粗糙度须达到RaL611u5.1.7.4轴颈或防尘板座锈蚀，可用OO号砂布蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹。5.1.7.5轴颈上在距防尘板座端面50

46、mm以外部位，允许有宽、深不超过O.5mm的横向划痕，或深不超过LOmm的纵向划痕，或擦伤、凹痕总面积在60mm。以内、其深度不超过LOmm时，均可清除毛刺后使用。5.1.7.6轴颈上在距防尘板座端面80mm以外部位，如存在宽、深均不超过O.5mm的横向划痕时，可用OO号砂布蘸油打磨光滑，经探伤确认不是裂纹时可使用。轴颈上在距防尘板座端面80mm以内部位，不得存在横向划痕。5.1.7.7防尘板座存在的纵向痕深度不超过1.5mm,或擦伤、凹痕总面积在40n三2以内、其深度不超过1.OnIm时，可清除毛刺后使用。5.1.7.8轴颈端部不可存在瞰粗，瞰粗须修复。轴颈端部引导斜坡处有碰伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。5.1.7.9防尘板座端面存在锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。5.1.7.10车轴皮带轮安装座表面存在锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用