GB∕T 15622-2023 液压缸 试验方法.docx

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1、ICS 23. 100. 20CCS J 20OB中华人民共和国国家标准GB/T156222023代替(/T156222005液压缸试验方法HydrauliccylinderTestmethod(ISO10100:2020,HydraulicfluidpowerCylinders一Acceptancetests,MOD)2023-11-27发布2024-064)1实施国家市场监督管理总局飨在国家标准化管理委员会发布目次前言III1范围12规范性引用文件13术语和定义14符号和单位15特征检查和特性参数25.1 通则25.2 双出杆缸25.3 单杆缸36试验条件36.1 试验介质36.2 试验介

2、质条件37试验项目48项目L一一基本试验（必试）48.1 通则48.2 低压下的运行及泄漏试验48.3 耐压和外泄漏试验59项目P内泄漏试验（选试）59.1 通则59.2 步骤59.3 目视检测5IO项目F一摩擦力试验（选试）510.1 通则510.2 试验设置510.3 试验振幅510.4 运动特性曲线610.5 摩擦力计算710.6 摩擦力报告7H标注说明8本文件按照GBT1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替GB/T156222005液压缸试验方法，与GB/T156222005相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a）删除了试验

3、装置要求及试验原理图（见2005年版的5.1）;b）更改了试验条件（见第6章，2005年版的第5章）；c）更改了试验项目及要求（见第7章第10章，2005年版的第6章第8章）；d）删除了试验报告的要求（见2005年版的第9章）。本文件修改采用ISO10100:2020液压传动缸验收试验。本文件与ISO10100:2020的技术差异及其原因如下：用规范性引用的GB/T17446替换了ISo5598（见第3章），以适应我国的技术条件，提高可操作性；一用规范性引用的GB/T7631.2、GB/T16898替换了ISO6743-4、ISO7745（见6.1）,以适应我国的技术条件，提高可操作性；一用规

4、范性引用的GB/T14039替换了ISo4406（见6.2.2）,以适应我国的技术条件，提高可操作性；一更改了摩擦力试验的试验设置要求（见102,ISO10100:2020的10.2）,以适应我国的技术条件，提高可操作性。本文件做了下列编辑性改动： 将标准名称改为液压缸试验方法；一删除了表1的脚注； 更改了部分符号； 将固体颗粒污染等级更改为三段式；一一更改了记录被试液压缸的信息内容的顺序；更改了标注说明。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国液压气动标准化技术委员会（SACC3）归口本文件起草单位：扬州市江都永坚

5、有限公司、湖南特力液压有限公司、武汉科技大学、韶关液压件厂有限公司、江阴市洪腾机械有限公司、徐州徐工液压件有限公司、厦门银华机械有限公司、沈阳东北电力调节技术有限公司、博世力士乐（常州）有限公司、四川长江液压件有限责任公司、苏州美福瑞新材料科技有限公司、天津工程机械研究院有限公司、惠州科斯腾智能装备有限公司、浙江松乔气动液压有限公司、江苏省机械研究设计院有限责任公司、无锡市大鸿液压气动成套有限公司、广州市蕴泰精密机械有限公司、张家口长城液压油缸有限公司、邢台中伟卓特液压科技有限公司、山东金利液压科技有限公司、厦门大学、北京机械工业自动化研究所有限公司。本文件主要起草人：张鸿鹄、唐晓阳、易鑫、陈

6、新元、黄智武、余彦冬、刘庆教、纪长喜、郑学明、陈永伯、虞联奎、潘玉迅、阎望、王学国、楼仲宇、杨永军、孙锡峰、熊艳伦、郭继飞、师新华、徐小龙、叶绍干、曹巧会。本文件于1995年首次发布，2005年第一次修订，本次为第二次修订。液压缸试验方法1范围本文件描述了液压缸的试验方法。本文件适用于液压缸的试验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T7631.2润滑剂、工业用油和相关产品(L类)的分类第2部分：H组(液压系统)(GB/T76

7、31.22003,ISO6743-4:1999,IDT)GB/T14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号(GB/T140392002,ISO4406:1999,MOD)GB/T16898难燃液压液使用导则(GB/T168981997,idtISO7745:1989)GB/T17446流体传动系统及元件词汇(GB/T174462012,ISO5598:2008,TDT)ISO15380润滑剂、工业用油和相关产品(L类)H族(液压系统)HETG,HEPG,HEES和HEPR类液压流体规范Lubricants,industrialoilsandrelatedproducts(classL)一Fam

8、ilyH(Hy-draulicsystems)SpecificationsforhydraulicfluidsincategoriesHETG,HEPG,HEESandHEPR3术语和定义GBT17446界定的术语和定义适用于本文件。4符号和单位表1中的符号和单位适用于本文件。表1符号和单位符号名称单位Ai无杆腔有效面积mm2A2有杆腔有效面积mm2D缸径Bffld活塞杆直径UnFe匀速运动时动摩擦力NFci匀速运动伸出时动摩擦力N表1符号和单位（续）符号名称单位FG2匀速运动缩回时动摩擦力NF静摩擦力NFm正弦运动伸出时静摩擦力NFH2正弦运动缩回时静摩擦力NFR缸摩擦力NFg(t)缸实时摩

9、擦力Nf.正弦运动频率HzLbs,Lpk有杆腔、无杆腔的缓冲长度nunP、试验压力MPaP1,P2腔1、腔2的压力MPaPi(t),p2(t)腔1、腔2的实时压力MPaS行程mmTM试验介质的温度Ct时间SV速度m/sTs正弦运动时的最大速度m/sVK匀速运动段的速度m/sX振幅mmXS试验振幅mm5特征检查和特性参数5.1 通则应记录被试液压缸的下列信息：a）类型；b）缸径：c）活塞杆直径：d）行程；e）安装类型或型式，以及可变安装面的位置（如适用）；D被试液压缸带有缓冲时，应确认节流阀的位置和方向;g）活塞杆端类型和连接方式；h）油口尺寸、类型和方位；i）型号标签。5.2 双出杆缸双出杆缸

10、及参数信息见图1。图1双出杆缸及参数信息5.3单杆缸单杆缸及参数信息见图2。图2单杆缸及叁数信息6试验条件6.1 试验介质液压油（或供需双方同意的其他试验介质）应符合GB/T7631.2,GB/T16898或ISO15380的规定，并与被试液压缸中使用的密封材料相容。6.2 试验介质条件6.2.1 则试验回路中的介质应符合6.2.26.2.4。6.2.2 污染度等级试验介质的固体颗粒污染等级应为一/19/16、19/16/13或者更低（依据GB/T14039）。对试验介质的固体颗粒污染等级要求更低的场合，例如带有伺服阀或对污染敏感的密封件的液压缸，试验介质的固体颗粒污染等级应为一/16/13或

11、16/13/10（依据GB/T14039）。6.23试验介质温度在试验期间，试验介质温度应在35C55C范围内，其他温度范围应由供需双方商定。6.24可向试验介质中添加与被试液压缸密封材料相容的防锈剂，防止液压缸内部腐蚀。7试验项目试验项目见表2。表2试验项目试验项目必试/选试项目L基本试验必试项目P内泄漏试验选试项目F摩擦力试验选试8项目L基本试验（必试）8.1 通则所有液压缸都应进行本项试验。8.2 低压下的运行及泄3试验8.21 曲调整试验系统压力及流量，使被试液压缸在无负载工况下起动，运动速度在设计范围内并全行程往复运动至少3次，排出各工作腔内的空气，每次在行程端部停留至少10s。测试

12、大缸径液压缸时，宜延长停留时间。当缸径大于32mm时，以0.5MPa的压力进行测试（如被试液压缸不起动，则逐步增加压力至起动为止）。当缸径不大于32mm时，以IMPa的压力进行测试（如被试液压缸不起动，则逐步增加压力至起动为止）：a2.2目在试验过程中应检测：a）运动过程中是否存在振动或爬行：b）测量行程；c）活塞杆密封处是否存在泄漏；d）所有静密封处是否存在泄漏；e）液压缸安装的节流阀和（或）缓冲元件是否存在泄漏；f）被试液压缸的焊缝处是否存在泄漏；g）当被试液压缸带有缓冲时（如带有缓冲节流阀时，宜稍微打开节流阀口）,验证是否有缓冲效果。8.3耐压和外泄漏试验8.3.1 曲应分别向被试液压缸

13、两腔施加1.5倍的额定压力或供需双方商定的压力，并保持至少10So对于较大的缸径，宜延长在两腔施加压力的时间。8.3.2 目视检测在试验过程中应检测：a）结构完整性；b）所有密封处是否存在泄漏；c）节流阀或单向阀处是否存在泄漏（如适用）；d）焊缝处是否存在泄漏。9项目P内泄漏试验（选试）9.1 通则仅在需方指定的情况下才进行本项试验。9.2 步骤应分别向被试液压缸两腔施加额定压力或供需双方商定的压力。9.3 目视检测应检测经活塞密封处的泄漏。10项目F阜擦力试验（选试）10.1 OJ仅在需方指定的情况下才进行本项试验。被试液压缸的摩擦力通过电液控制回路中的压差测量确定。应使用适当的控制阀和位置

14、传感器构成电液位置控制回路，在被试液压缸的两腔安装合适的压力传感器。应在p,=5MPa,1（）MPa、15MPa、20MPa和25MPa（如果被试液压缸允许的工作压力低于上述的试验压力，宜在其许用工作压力以内进行试验）试验压力下，连续测量两腔中的压力和活塞杆位置，往复运动2次以上。10.2 试验设置被试液压缸应水平安装（供需双方商定垂直安装时，摩擦力计算应考虑重力），不应有任何额外的移动质量。压力传感器应校准。10.3 试验振幅活塞杆的试验振幅X,的计算见公式（1）。10.4 运动特性曲线10.5 4.1正弦运动试验试验的正弦运动曲线见图3,最大试验速度V、应为0.05ms,试验频率f.用公式

15、(2)计算。如果计算的试验振幅超过IoOmm,应以被试液压缸行程中点为原点，按振幅100mm的正弦曲线进行试验。图3正弦运动曲线10.6 4.2匀速运动试验试验匀速运动曲线见图4,匀速运动段的速度Vk应为0.05ms,并应在试验振幅X,的5%之前达到。试验流量不能满足匀速运动段的速度VX=O.05ms时，匀速运动段的速度由最大试验流量确定。图4匀速运动曲线10.5摩擦力计算10.5.1 通则被试液压缸的摩擦力曲线应根据10.110.4所述的运动中测得的压力进行计算，并绘制。摩擦力应使用同一时刻测量的被试液压缸两腔的压力进行计算。10.5.2 双出杆缸被试液压缸具有相同工作面积A】和A2,实时摩

16、擦力计算见公式(3)和公式(4):AA(DdIFR(t)=p1(t)-p2(t)A(4)10.5.3 单杆缸被试液压缸具有不同工作面积AI和A2,实时摩擦力计算见公式(5)公式(7):A.=D1A(I)d)4Fr(t)=p(t)A-p2(t)A2(7)10.6摩擦力报告10.6.1 通则根据10.5.2或10.5.3计算并绘制摩擦力曲线(见图5、图6),同时应记录根据10.6.2和10.6.3测量的静摩擦力和动摩擦力。摩擦力报告应至少记录：第5章中给出的特性参数，试验压力p.,实际试验速度vx、V2,试验温度，压力传感器的准确度，摩擦力曲线，测量的静摩擦力和动摩擦力。10.6.2 IB停擦力静摩擦力F是在运动开始时的分离力，应依据10.4.1中正弦运动中两个运动方向变化点附近的测量值，取Fm、Fm中较大值（见图5）。图5正弦运动的摩擦力曲线1063动摩擦力动摩擦力Fa应为10.4.2中所述匀速运动段摩擦力的算术平均值，取Fc、F2中较大值（见图6）。动摩擦力计算不应考虑加速和减速阶段。2图6匀速运动的摩擦力曲线11标注说明当选择遵守本文件时，宜在试验报告、产品目录和销售文件中使用以下说明:“液压缸的试验方法符合GB/T156222023液压缸试验方法”。