暗挖二衬结构施工方案.docx

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1、武汉市轨道交通2号线南延线XX标段土建工程XX站1、2号出入口暗挖段二衬施工方案编制:审核:审批:XX公司武汉轨道交通XXX项目经理部2018年11月18日1、编制依据及编制原则21. 1编制依据22、工程概况22. 1工程简介23. 2暗挖二衬结构设计32. 3工程水文地质情况53、总体施工方案及部署52.1 I号出入口二衬施工顺序52.2 II号出入口二衬施工顺序73. 3施工段划分84、基面处理93.1 初支背后回填注浆密实、堵水93.2 引水堵塞93.3 捡底103.4 超欠挖处理103.5 补喷103.6 基面突出尖锐物的割除103.7 基面抹平105、防水施工105. 1PVC防水

2、板及土工布铺设105.2 水泥砂浆保护层施工115.3 特殊部位防水施工125.4 防水板质量检查145.5 防水层的保护措施156、钢筋工程157、模板工程167. 1二次衬砌模板施工168. 2拱墙组合模板构造179. 3二衬支撑体系结构计算书177. 4模板拆除218、混凝土工程228. 1施工准备228. 2混凝土施工2310. 3施工技术措施258.4冬季施工措施269、质量保证措施279.1、 钢筋工程质量保证措施279.2、 模板质量保证措施279.3、 混凝土质量保证措施2710、安全文明施工管理2910.1现场安全防护及临时用电要求2910.2现场机械设备使用安全要求3010

3、.3现场消防保卫措施303010.4施工现场管理措施1、编制依据及编制原则1.1编制依据1、武汉市轨道交通2号线南延线工程施工图设计第四篇车站工程XX站第二册车站结构设计(第四分册)车站附属结构第四部分(I号出入口、II号出入口结构设计)；2、武汉市轨道交通二号线南延线工程勘查第四标段XX站岩土工程详细勘察报告(长江勘测规划设计研究有限责任公司)(2015年5月)；3、武汉市轨道交通二号线南延线工程勘查第四标段XX站补充勘察地质说明(长江勘测规划设计研究有限责任公司)(2016年5月)；4、现行国家施工规范、标准及规程：(1)地下工程防水防水技术规范(GB50108-2008)(2)地下防水工

4、程质量验收规范(GB50208-2011)(3)地下铁道工程施工及验收规范(GB50299-1999)(2003年版)(4)钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012)(5)钢筋机械连接技术规程(JGJ107-2016)(6)混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2015)(7)国家及湖北省、武汉市其它相关现行规范、规程(8)危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987号文5、国家及湖北省、武汉市其它相关现行规范、规程。1.2编制原则1、贯彻“安全第一、质量为本”的总体原则科学设计，指导现场规范化施工，并以确保安全施工为前提；2、保证施工安全、工程质量、文明施工和环境保护等相关

5、符合技术标准和有关法律、法规要求，确保各项目标实现；3、确保暗挖通道施工的安全、顺利，保证暗挖通道施工工期。4、坚持执行设计文件、技术规范和标准的要求，正确选择施工方案，实行全面质量管理措施。2、工程概况2.1工程简介I、11号出入口位于光谷大道西侧，采用明挖顺做法+暗挖法进行施工。I号出入口暗挖段开挖面宽9.0m,高6.712m,通道长44.3m,通道顶覆土埋深5.96m；11号出入口暗挖段开挖面宽7.2m,开挖面高5.6m,通道长36m,通道顶覆土埋深6.9m。I号出入口暗挖段暗挖段开挖方法采用双侧壁导坑法6步开挖施工，II号出入口暗挖段暗挖段开挖方法采用单侧壁导坑法4步开挖施工。初期支护

6、采用喷射混凝土、钢筋网片、锁角锚管和型钢钢架；开挖前采用M08大管棚预加固地层；二衬采用防水钢筋混凝土；初期支护与二衬之间设柔性全包防水层。图2-1：1、2号出入口平面位置图2.2暗挖二衬结构设计I、II号出入口暗挖段二衬结构的相关情况如表2.1所示。表2.1暗挖二衬结构的相关数据名称内容I号出入口断而尺寸(5.2m*3.5m)二衬结构仰拱最大处1050mm(C35,P8)；拱顶拱顶65Omm(C35,P8)；侧墙侧墙：650mm(C35,P8)；II号出入口断面尺寸(7m*4.312m)二衬结构仰拱最大处75Onun(C35,P8)；拱顶拱顶65Omnl(C35,P8)；侧墙侧墙：650mm

7、(C35,P8);ttM08X6,MXhMI)INHM2XJ.5fQ3.0m赵Oomfn(iMMI)8HAU,MMl5(M50mm必嘛ttWl20oMH00m750mm30OmmlIC25Wit50mml所UuJttm奸)Mll立柚400gm2+1.5mmPV珈C20MttiWl图2-21号出入口暗挖结构断面图图2-32号出入口暗挖结构断面图2. 3工程水文地质情况2.1 I号出入口暗挖通道主要穿越地层为6-2粉质粘土、6-3砂质黏土、10-4黏土夹碎(2)II号出入口暗挖通道主要穿越地层为6-2粉质粘土、6-3砂质黏土、10-4黏土夹碎3、总体施工方案及部署2.2 I号出入口二衬施工顺序(1

8、)逐段拆除临时中隔墙及钢架，拆除高度为2.5米，每2米留一根通长立柱工字钢(75cm每3根留一根，50Cm每4褊留一根)。（2）清理干净基面，施工防水板、保护层，铺设钢筋（预埋注浆管），支设模板，浇筑仰拱碎。（3）逐段拆除临时中隔墙及临时仰拱，每2米留一根通长立柱工字钢（75Cm每3根留一根，50Cm每4根留一根，与步骤一一对应）。（4）清理干净基面，施工防水板、保护层，铺设钢筋（预埋注浆管），支设模板，浇筑侧墙及拱顶碎。脚手架采用满堂脚手架形式支设，模板采用钢模板（局部采用木模板），侧墙采用600*1500mm钢模板，拱顶采用150*1500及300*150Omm钢模板。2.3 II号出入口

9、二衬施工顺序（1）逐段拆除临时中隔墙及钢架，拆除高度为2.33米，每2米留一根通长立柱工字钢（50cm每4根留一根）。$（2）清理干净基面，施工防水板、保护层，铺设钢筋（预埋注浆管），支设模板，浇筑仰拱碎。三N（3）逐段拆除临时中隔墙及临时仰拱，每2米留一根通长立柱工字钢（50Cm每4根留一根，与步骤一一对应）。（4）清理干净基面，施工防水板、保护层，铺设钢筋（预埋注浆管），支设模板，浇筑侧墙及拱顶碎。脚手架采用满堂脚手架形式支设，模板采用钢模板（局部采用木模板），侧墙采用600*1500mm钢模板，拱顶采用150*1500及300*1500mm钢模板。3. 3施工段划分暗挖段主体结构采取“纵

10、向分段、从下自上、流水作业”的原则进行施工。按设计图纸，结合施工工艺要求设置施工缝，合理划分施工段。施工缝设在结构受剪力较小且便于施工的部位，环向施工缝取612m左右；纵向水平施工缝设置在底板以上30Cm侧墙上，隧道拱顶、仰拱均不得留置水平施工缝。I号出入口二衬分5仓进行浇注，II号出入口二衬分3仓进行浇注，现场施工时，采取跳仓施工的顺序，I号出入口先施工完成第1仓二衬结构，再施工完成第2仓、第3仓二衬结构，最后施工第4仓、第5仓二衬结构；11号出入口先施工完成第1仓、第2仓二衬结构,最后施工第3仓二衬结构，施工时严格按此顺序施工。图32：2号出入口暗挖段二衬施工段划分示意图4、基面处理初期支

11、护封闭成环，根据监测值拱顶沉降趋于稳定，经测量检查隧道净空满足要求后，在防水板铺设前需进行基面处理，基面处理应达到坚实、平整、圆顺、无明显凹凸物，分为初支背后回填注浆密实、堵水f引水堵塞一捡底一欠挖处理f补喷f基面突出尖锐物的割除或碎鼓包的凿平f基面抹平等几个步骤进行处理。3.1 初支背后回填注浆密实、堵水初支背后回填注浆分为系统注浆f集中注浆两个步骤。(1)系统注浆利用初支背后预埋回填注浆管进行系统连续回填注浆，注浆材料采用1：1水泥单液浆，注浆压力0.5lMPa,注浆量控制采取每环每孔满注且单孔注浆量不超过20T或注浆压力在大于2MPa,注浆方向采取沿隧道纵向从低向高依次进行，完成一个循环

12、即可。(2)集中注浆系统注浆完成后，若仍存在局部渗漏水现象，专门对渗漏水点进行集中注浆。注浆完成后用棉纱临时堵塞注浆管下端口，防止浆液流出。3.2 引水堵塞注浆完成后，若仍存在个别滴水、股流水等散水现象，采取直接堵塞和引管堵塞。(I)直接堵塞当基面滴水或明流水水流较小，水压不大时，以出水点为中心，人工凿除喷射碎成孔槽,孔槽直径约24cm,深约35cm,凿完后，用水将槽内冲洗干净，随即用堵漏灵堵塞于槽内，并用力向槽壁四周挤压密实，使之与槽壁紧密结合。经过l2min后，检查外观是否还出现渗漏，若有则重新施作。(2)引管堵塞用于点漏水较大，有明流水时。先用人工凿除漏水点周围松散层，凿成一个锥形槽，凿

13、完后把槽内清洗干净，用胶管插入槽内、用快硬水泥胶浆将胶管四周封严、使水顺胶管流出，并在铺防水板前将胶管堵塞。当初支结构通过堵漏达到初支内表面没有滴水只有少见湿渍时方可施作防水层。3.3 捡底左线、右线捡底采取从南向北进行，捡底采取挖机直接挖渣装吊斗车运至竖井底，提升至地表临时弃渣场，然后人工用铁锹、斗车清除干净和高压风管吹净。3.4 超欠挖处理经断面检查，初支欠挖大于5cm的需进行欠挖处理，欠挖小于5cm的不处理。对于欠挖大于5cm的采取换拱外移以满足净空要求；对于大面积超挖且初支面基本平顺部分采取用二衬碎回填。3.5 补喷对于拱架割除、换拱、拱架钢筋外露及碎表面下凹明显部分采取喷射碎补喷平顺

14、。3.6 基面突出尖锐物的割除对穿出基层的金属构件，如钢筋头、锚杆头等构件应切除并用砂浆抹平，不能切除的金属构件如锚索头等，必须采用喷混凝土或砂浆将其覆盖，其圆弧半径R大于200mm。对于凸出鼓包碎采取用风镐凿平以满足净空和圆顺要求。3.7 基面抹平基层面阴、阳角和棱角部位需用砂浆抹成圆弧，圆弧半径100mm。5、防水施工3.8 PVC防水板及土工布铺设防水板铺设采取全断面从拱墙至仰拱一次性铺设成型。包括底层单层土工布和面层单层PVC防水板。(I)防水板及土工布的固定：仰拱防水板采用空铺法铺设，拱部及边墙采用PVC垫片固定法。每幅防水板环向布置两排垫片，每排距防水板边缘约400mm,矩形布置，

15、垫片环向间距边墙为800mm,拱部为400mmOtS10015 I 2。 1 15防水板连接猥图（2）防水板及土工布的连接：防水板连接采取爬行热合机焊双焊缝结合热吹风焊接，焊缝宽度不小于10mm；土工布连接采取热吹风焊接，防水板及土工布均采取全断面环向铺设。PVC防水板划口及封口的点、片连接采用热吹风焊接。（3）铺设顺序：先铺设仰拱土工布和防水板，后铺设拱墙土工布和防水板。（4）防水板及土工布的搭接长度：环纵向搭接宽度均保证不小于100mm,相邻纵向接缝接头部位错开距离不小于300mmo（5）铺设防水板时，应注意根据基层的凹凸不平度保持PVC防水板的适当松弛度。PVC防水板及土工布铺设详见下图

16、。W(m和于 IoOCm)m(HWW100cm)400mmPVCUH3.9 水泥砂浆保护层施工仰拱PVC防水板上需铺设50mm厚细石混凝土保护层。施作时采取在地表将商品混凝土用碎泵车运至作业面，在PVC防水板上从仰拱底往边墙上按环向1米宽为一幅，沿隧道纵向单方向后退式一次性抹贴50mm厚。施工人员不能穿硬底鞋直接踩于防水板上面，或要防水板上铺设一层土工布或木板做临时保护，必要时打赤脚施工。详见下图。50mm原细石混凝上保护层(仰拱底批至仰拱纵向水匕施工水泥砂浆保妒层批抹平面示意图(17剖3.10 殊部位防水施工(1)施工缝防水钢板止水带的安设：纵向环向施工缝的防水采用3mm厚*23Omm宽的槽

17、形镀锌钢板止水带；施工缝预埋可重复注浆管，注浆管长度不大于IOmo钢板止水带的连接：同一方向钢板止水带的连接采用全宽对焊和搭接满焊连接，相互相交的钢板止水带的连接采用满焊全宽搭接连接。钢板止水带的接头部位需刷涂双组份聚氨脂防水涂料，接头部位不得留在转角部位。详见下图。转角部位钢板止水带的安装：隧道开洞或三岔口接口等特殊部位的钢板止水带采用在地表或厂家预制成满足要求的定形转角结构后在特殊部位进行安装，止水带的转角部位的转角半径不得小于20cm。施工缝的凿毛、杂物处理及凿面处理：环向施工缝浇注碎前，须将其表面凿毛、清理干净；水平施工缝浇注税前，须将其表面浮浆和杂物清除、先铺水泥砂浆2cm,再浇筑碎

18、。凿毛深度不小于20mm,需完全凿出碎新鲜面。施工缝防水大样详见附图。(2)变形缝防水变形缝防水大样详见附图。(3)分区防水及止水带的安设详见下图。防水板得敷设采用无钉敷设，接缝采用双焊缝，用热焊机焊接，并进行充气检查。背贴式止水带必须安设在同一截面上，与防水板采用热风密实焊接。纵横背贴式止水带相交时应采用预制好的“十”字型接头。帽趾楣媛就moo20(4)引排水在PVC防水板与二衬碎之间设置排水软管，并在二衬碎上预留排水孔，以引排渗漏到PVC防水层和二衬碎之间的少量渗水。3.11 水板质量检查外观检查防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于10mm,搭接宽度不小于100mm,焊缝应平顺、无褶皱、均

19、匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。焊缝质量检查用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至0.25MPa时，停止充气，10分钟后下降不得大于10%。若不满足要求，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条焊缝抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接应制取一个试样。3.12 水层的保护措施铺设好的防水层应特别注意加以保护，注意钢筋运输、绑扎、焊接可能对防水板产生的损伤。对局部钢筋接头进行焊接时，要用石棉板隔挡进行保护。发现防水层有损坏时应及时进行修补。铺设好的防水层严禁放置各种铁木材料和工具

20、。混凝土振捣时，振捣棒不得直接接触防水层，以免破坏防水层。6、钢筋工程(1)准备工作根据施工设计图钢筋连接采用单面焊接，焊接长度不小于10d；技术人员做到熟悉图纸、规范，及时进行各项技术交底。对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸、数量等是否与图纸、交底相符。如有错漏，及时纠正。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架、电焊机及操作平台等。在外观检查合格的每批钢筋中任意抽取钢筋作为试件，做拉伸和冷弯试验。如一项实验结果不合格，在同一批内去双倍试件进行复验，若仍有一个试件不合格，则该批钢筋均为不合格品。(2)钢筋加工加工好的钢筋，一律按规格、型号挂牌，分类存放，并做好防锈保护工作，设专人负责。钢筋断料采用

21、专用钢筋机切断，弯折采用专用弯曲机成型。特殊部位的钢筋需放大样。(3)钢筋加工须符合下列规定。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均需要清除干净。调直后的钢筋，无局部折曲现象。加工后的钢筋表面不得有削弱钢筋界面的伤痕。钢筋的弯曲和末端弯钩均严格按设计加工，设计无要求时应符合以下规定：a、弯起钢筋弯成平滑曲线，曲率半径r不小于钢筋直径的10倍(光圆)或12倍(螺纹)。b、钢筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋直径的5倍。c、钢筋加工允许偏差应符合下表6.1规定。表6.1钢筋加工允许偏差表（单位：mm）项目允许偏

22、差调直后局部弯曲d/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸10弯起钢筋弯起点位置0弯起高度-10弯起角度20钢筋间距10（4）钢筋连接和安装根据有关规范，保证高质量的连接接头，加快施工进度，可根据钢筋的不同直径、不同部位而采用焊接和人工绑扎相结合来施工，具体如下：二衬主筋连接形式为单面焊，焊接长度不小于IOdo焊接接头在受拉区不超过50%,绑扎接头受拉区不超过25%,当设计有明确要求时需按设计要求施工。钢筋接头设置在钢筋受力较小处且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于IOdo钢筋安装位置应符合设计要求。误差应符合下表6.2规定。表6.2钢筋绑扎位置允许偏差值表项目允许偏差箍筋间距10主筋间距列间距10层间距

23、+5钢筋弯起位移10受力钢筋保护层57、模板工程1 .1二次衬砌模板施工暗挖段采用组合钢模板，拱顶及侧墙模板采用规格宽100/300/50Onlnb长1500mm,肋高4、横向剪刀撑每3米设1道，纵向剪刀撑、 水平剪刀撑每组拱架设3道。55m钢模板。2 .2拱墙组合模板构造组合模板体系由型钢、纵梁、钢管内支撑及钢模板组成。为了确保模板及支撑体系有足够强度、刚度和稳定性，模板及支撑体系采用中48mm*3.2mm厚碗扣式钢管满堂脚手架搭设，立杆顶部安装可调顶托、底部设置底座，拱顶模板采用1500mm*300(100)mm*55mm钢模板，边墙采用1500mm*500mm*55m钢模板。钢管支撑立杆

24、间距900mm*900mm(纵*横)，水平杆步距75Omnb内立杆距侧墙55Omino模板安装顺序为：先安装拱顶进料口模板，再向两侧逐一安装钢模板，为使浇筑混凝土时骨料能向两边墙均匀分布，拱部进料口模板必须安装于隧道中心线处。为使模板充分密实，模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、漏浆或超标准的变形下沉现象。工字钢支撑体系必须经过正确放样，模板安装前需进行预拼装，检查无误后再进行安装；使用尺寸合格的模板，模板表面清理干净，涂刷好脱模剂。模板拼缝应平整严密，且用泡沫双面胶填充模板拼缝，防止漏浆。模板安装完成后，必须复核中线及标高是否正确，及时报验。模板安装过程中安排专职技术人员对模板进行检查

25、，严格检查模板中线、标高及净空是否满足设计断面要求。7 .3二衬支撑体系结构计算书(1)支模设计模板采用P3015标准组合钢模板，钢架采用16工字钢弯制而成，钢架纵向间距75OnInb支架采用048X3mm钢管搭设，横向步距90Omnb纵向步距为75Omnb竖向步距起拱线上部为60Onln1,下部为90OnInb支架下方采用15CmXI5cm的方木作为纵向内楞，具体数据详见下图；标准断面二衬拱架、模板、脚手架支撑示意图Ol01工字钢拱架大样示意图7叫一7叫一7511r7叫75rLm7叫一76(117叫-7叫.7Cmm7叫一75门7叫一7叫脚手架俯视图(2)二衬的安全计算书脚手架计算：模板与架的

26、荷载(1.5m)工16工字钢的自重：弧长=IL365m环向长度=IL365*2=22.73m工16工字钢20.5Kgm合计20.5*22.73=466.OKg方木自重：长度=L5*：Lo=I5m15cmX15cm方木：7KN/m3合计：0.15*0.15*15*7=2.3625KN=2362.5N钢模板的自重:弧长11.774m内模板数量=IL774/0.3=40块单块重14.9Kg合计14.9*40=596Kg脚手架底部跨度8.65m；按长度1.5m计算模板与钢架的荷载=(466+596)*10+2362.5)/(1.5*8.65)=1000.58Nm2钢管脚手架自重荷载(1.5m):选用0

27、48、t=3.0mm的钢管作脚手架，其单位重量3.3Kgm横向、竖向脚手架长度=126.5m*2=253.0m纵向脚手架长度=L5*76=98.8m剪刀撑脚手架长度=22.02+58.65=80.7m合计432.5m合计重量=3.3*432.5=1427.25Kg钢管脚手架的荷载=1427.25*10/(1.5*8.65)=1100Nm2新浇混凝土自重荷载(1.5m内拱部折算)：混凝土自重:混凝土体积V=IZ116*0.6*1.5=10.9m3密度为2500Kgm3自重=10.9*2500=2725OKg混凝土荷载=27250*10/(1.5*8.65)=21001.9Nm2施工荷载取2500

28、Nm2合计总荷载为25602.5Nm2脚手架每区格的面积为0.9*0.75=0.675,为两根钢管受力，每根钢管立柱受力=0.675*25602.5/2=8640.8N选用048、t=3.0mm的钢管作脚手架，有A=424mm2钢管的回转半径i=15.9mm按强度计算，钢管支柱的受压应力：=NA=8640.8/424=20.4Nmm2f=215N/三2,即钢管脚手架强度满足要求。按稳定性计算钢管的受压应力：长细比入=Li=90015.9=57查建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJI30-2011)表A.0.6得6=0.829按稳定性计算，钢管支柱的受压应力：。=N*A=8640.8/(

29、0.829*424)=24.6N/mm2f=215N/mm2,即钢管脚手架的稳定性满足要求。钢架计算：钢架采用工16工字钢弯制而成，间距a=750mm,支撑跨度b=900mm,按三跨以上连续梁计算校核，对工16工字钢有：W=141103mm3;1=1130104mm4:E=2.l105Nmm2;f=215Nun2根据公式b=(10fWq)0.5二46.4*(Wq)0.5按强度校核，公式来自简明施工计算手册P319页(公式5T3)其中q=(1000.58+21001.9)Nm2lmm=22.ON/mm代入计算b强=464*(141X10722.O)o=3714.6mm按刚度校核：根据公式b=21

30、.3*3I/q代入计算bw=1705.8mm；现场取b=900三,即钢架满足要求。模板计算：模板采用P3015标准组合钢模板,其参数为:单块面积0.45痛,长1.5m,重14.9kg,Ix=26.39X10,mm,Wx=5.8610W；钢材设计强度215Nmm2,弹模E=2.1X10sNmm2施工荷载均匀分布，按两跨连续梁计算，取受力最大位置进行强度和刚度验算：荷载计算：每块模板自重14.9Kg;混凝土自重2500X0.450.6=675Kg工作施工荷载20Kg,合计荷载为709.9Kg按跨度方向计算q=709,910l.5=4.7327KNm;强度验算施工荷载均匀分布：根据建筑施工手册2-1

31、荷载与结构静力计算表2-11得出支座弯距:M支=K支q=-o125X4.7327X0.752=-333N.m跨中弯距M=Kq=O.07X4.73270.752=186N.m取最大值M支进行截面强度验算。ax=M支/Wx=-333107(5.86103)=56.8NmR215Nm112满足要求刚度验算跨中挠度：中=KNql/10OEl=0.5214.7327X7507(100X210000X263900)=0.14mm2,8752墙8100模板拆除注意事项1、模板拆除前填写混凝土拆模申请单，施工单位技术负责人批准后报监理方可拆除。2、每个流水段必须先拆除顶模，拆除清理干净，并运至指定地点后再拆除

32、墙模。3、在拆除墙模之前不能把支架立杆拆除，待墙板拆除后再拆除支架体系，以防止墙体大模板倾倒伤人。4、在拆除支架体系时，由上往下，层层拆除，不得先由一头拆，要平行拆除，以防落空伤人。5、在拆模时，应先松顶托，顺木方每行拆完后把顶托及木方先拿掉，够一张多层板时，先把多层板拆除，由此随拆随运。6、拆除高度超过2m时，必须要佩戴安全帽，以防坠落伤人。7、所有拆除的材料应随拆随运随清理，并随时将钉子起掉，以防绊倒或扎脚伤人。8、钢管斜支撑拆除时，每个端墙先由上一层平行拆除，由每块板的一头拆，拆完一块板及斜支撑后，把此块墙板拆除，随拆、随清。9、所有材料必须随拆随运，运至指定地点后码放整齐，便于统一清理

33、、修理，以备下次利用。8、混凝土工程二衬结构全部采用商品混凝土，采用地泵从地面泵送至通道内浇筑。每次施工前，要求厂家必须做试配，施工时必须按配合比配制混凝土，应检查每车混凝土的塌落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生裂缝，在施工时要严格控制入模温度及坍落度，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。混凝土工程施工流程图见图8-1o图8-1混凝土工程施工流程图7.1 施工准备7.1.1 混凝土的类型结构混凝土的型号为：二衬结构混凝土：C35P8防水钢筋混凝土；防水保护层混凝土：C20细石混凝土。8 .1.2确定坍落度、凝结时间、出罐温度由于采用地泵送混凝土方

34、式浇注，为确保混凝土质量,泵送混凝土搅拌车到场坍落度控制在16OnIm20OnIIn左右，以现场检测为准。根据混凝土运输及浇灌工艺要求，确定混凝土初凝时间45小时，混凝土出站至运输到场时间控制在L5小时以内，罐车到场至浇筑入模时间控制在L5小时以内，混凝土出站至浇筑控制时间不超过3小时,采用时间双控，以保证混凝土质量。由于计划在冬季施工，要求搅拌站对混凝土的搅拌、运输采取温控措施，确保混凝土运至施工现场时的出罐温度不能低于5摄氏度，浇筑时由项目部试验员现场实测控制。8.2混凝土施工8. 2.1混凝土运输和进场验收(1)混凝土运输预拌混凝土用混凝土搅拌运输车运输，装料前把筒内积水排清，运输途中，

35、拌筒以l-3rmin速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以8-12rmin转l-2min,然后再进行反转卸料。现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。(2)混凝土进场验收严格执行商品混凝土进场验收制度。进入浇筑地点的每辆混凝土运输车必须有配料单、混凝土使用部位及性能的相关资料。商品混凝土到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师进行联合检查，合格后才可进入浇筑工作面。进入现场的每一车商品混凝土都要进行数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间等方面的检查，若不能满足要求，不用于结构中。9. 2.2混凝土输送泵送混凝土前，先把储料

36、斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和串筒，串筒拆卸后堆放整齐。10. 2.3混凝土浇筑11. 2.3.1基础仰拱混凝土浇筑基础仰拱的振捣采用插入式振捣器。由于暗挖段底板比较厚(75(11050mm),基础仰拱混凝土在进行振捣时，其移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且不大

37、于500mmo混凝土浇筑分两层进行，并要求在进行上一层混凝土振捣时，振捣棒应插入下一层厚度的100mm。12. 2.3.2侧墙墙混凝土浇筑因墙的高度超过了碎2m的自落高度，为此在高度2m以上部分浇筑碎时，采用地泵管接软式串筒进行碎灌筑，2m以内采用自落灌筑。墙体按一步浇筑300500mm,分层灌筑至预定标高。两侧同时浇注，高差不大于50Omnb以防止产生过大偏压。浇筑墙体混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理并应在己浇筑的混凝土凝结前修整完好。浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不宜超过2h。在振捣过程中，振捣棒要躲开各种预埋钢筋和预埋件，以防受

38、振位移，要随时观察模板的稳固情况，如有变化，马上停止振捣及时修复，以防造成后患。碎浇筑到预定标高后，用小灰勺把表面浮浆清除，再用新碎填满振实。按标高找平，墙柱高于梁底Iomm且小于二次浇筑梁板的底筋保护层，确保拆模后阴阳角通顺。按标高找平，用木抹子搓毛二次，且把钢筋根部清理干净。13. 2.3.3顶拱碎浇筑每个流水段的混凝土浇注由一端向另一端顺序进行。拱顶应由一端开始用赶浆法，根据拱顶的高度分层浇筑成阶梯形，随着阶梯形不断延伸，拱顶混凝土浇筑连续向前进行。混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，混凝土浇筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。混凝

39、土浇筑分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在300500mm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min0,在沉降缝止水带处分两层浇筑，先浇筑止水带以下部分混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其出现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上部分。加强拱顶、侧墙相交部位的混凝土入模及振捣控制。侧墙部位可从其侧面模板上预留的振捣孔插入振捣，对钢筋密集的节点使用中20mm的细振捣棒振捣，在墙与板结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s,振捣点沿隧道纵向两侧墙约2m左右间距布置，特别注意两条浇筑带接茬部位不遗漏

40、。混凝土表面的压光处理。按照拉线下返的尺寸用4m刮杠整体刮平，再用木抹子搓平，二次搓平需待第一次搓平后2小时进行。顶板表面成活后先用木抹子抹平，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶拱混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。在搓平过程中，必须把墙柱的钢筋根部同时搓平,钢筋柱部不得有积灰、浮石等现象，柱筋必须加防护套管。14. 2.3.4施工缝、变形缝混凝土浇筑施工缝、变形缝的处理，除严格按照设计和技术规范的有关要求及前述结构施工方案、方法中有关该部分的相关内容进行外，还应采取以下措施：分次浇注混凝土时，必须在原浇注的混凝土达到规定的强度要求

41、后，方可再进行混凝土浇注。在原混凝土表面再次进行混凝土浇注前，应清除原混凝土表面的浮浆及脆弱表面层，对混凝土表面进行凿毛，露出粗骨料，使其表面呈凹凸不平状。用水冲洗表面，彻底清扫原混凝土表面的泥土，松散骨料及杂物，让混凝土表面充分吸水、润湿。施工缝、变形缝的衬板和止水带安装应顺直、密贴，安装位置和方法正确。混凝土浇注前应对其有无破、位置是否正确等进行严格检查，在符合要求后方可进行混凝土浇注。混凝土浇注时，对接缝处适当地进行重复振捣，使其密贴，同时应采取措施防止木丝板及止水带的位移和破损。15. 3施工技术措施16. 3.1混凝土浇筑浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，浇混凝土时采用加串

42、筒的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过300500mm。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前,将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。墙混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆.墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在30050Omm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续

43、时间。混凝土固定输送泵输送混凝土时如泵突现故障或混凝土公司出现问题,停歇超过45Inin或混凝土产生离析现象，应立即用水冲洗泵管内的残留混凝土，并应按照规范作好混凝土的施工缝。混凝土固定输送泵输送混凝土过程中，应派专人用木锤对泵管转弯等易堵塞处进行敲打，防止混凝土堵塞泵管。17. 3.2混凝土振捣使用插入式20振捣棒，快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径的L5倍（一般为300-400三）,振捣上一层时插入下层混凝土面50m11b以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。插入振

44、捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持510cm距离。变形缝处混凝土浇筑时，混凝土振捣不能碰到中埋式止水带及其固定件，以保证止水带位置的准确。混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于500mm。8.3.3混凝土养护混凝土振捣完成后，应及时用岩棉被对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止受冻。混凝土带模养护期间，可采取带模包裹进行养护。混凝土保温保湿养护时间应不少于7天，抗渗混凝土不少于14天，且达到混凝土设计强度等级值75%以上。养护期间混凝土浇筑体的里表温差不宜超过25、混凝土浇筑体表面与大气温差不宜超过20o8.4冬季施工措施（1）冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加剂,且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。（2）冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热计算，并应据此施工。（3）混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措