3、附件5精细化工企业全流程自动化改造验收表.docx

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1、附件5精细化工企业全流程自动化改造验收表序号验收工序验收内容验收结论备注5.1通小映定1(1)DCS显示的工艺流程应与P&ID图和现场一致，SIS显示的逻辑图应与P&ID图和现场相符。自动化控制系统及安全仪表系统的参数设置必须与操作规程一致。2(2)DCS系统和SIS系统应设置管理权限，岗位操作人员不应有修改自动化控制系统工艺指标、报警阈值、联锁阈值和摘除DCS、SIS系统的权限。3(3)企业应定期维护和调试PLC、DCS、SIS、ESD、GDS、SCADA等系统，保证系统完好并处于正常投用状态。4(4)涉及爆炸危险化学品、甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室、办公室、休息室、化验室等不

2、得布置在装置区，甲乙类火灾危险性仓库不得与办公室、休息室贴邻设置。具有甲乙类火灾危险性、爆炸(含粉尘爆炸)危险性、中毒危险性的厂房(含装置或车间)和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室必须彻底拆除。5(5)重点监控工艺参数应传送至控制室集中显示。自动化控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、联锁切断、紧急停车等功能。记录的电子数据保存时间不少于30天。6(6)液位、压力、温度等测量仪表的选型、安装等应符合SHZT3005、SH/T3OO7或HG/T20507等要求。7(7)当有可靠的仪表空气系统时，开关阀(紧急切断阀)应首选气动执行机构，且采用FC或FO型；当工艺要求采用FL型

3、时，应选用双作用气缸执行机构，并配有仪表空气罐，阀门保位时间不低于48小时；当无仪表气源、有一级负荷的电力电源系统时，可选用电动阀；当工艺、转动设备有特殊要求时，也可选用电液开关阀。开关阀防火要求应满足GB50160要求。8(8)安全仪表系统应符合GB50770要求，安全完整性(SIL)等级为2级及以上的，应独立设置。9(9)DCS系统与SIS系统的电源宜满足一级供电负荷要求，并应配备UPS,UPS供电时间不低于30min010(10)涉及剧毒气体的生产储存设施应与应急处置系统联锁。11(Il)处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置远程和就地一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用

4、泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为一级负荷。12(12)存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料爆聚或分解造成超温、超压的物料储存设施(包括伴有加热、搅拌操作的设施)，应设置温度、压力、搅拌电流等工艺参数的检测、远传、报警，温度/压力应与热(冷)媒或泄放系统联锁。二、栽卜碎、筛分工序5.2.1法4碎工月r132.1机化动要5.2J械自化求5.2.1.1.1进料(1)固体物料的投料应当根据工艺安全要求设置密闭添加设施。14(2)采用机械输送或气力输送方式由原料仓向粉碎机进料，粉碎系统设料位监测，料位监测系统与机械输送或气力输送系统联锁，实现远程自动控制。14(3)小批次及特殊

5、物料向粉碎机进料，应当采用计量料仓的进料方式，实现远程自动控制。155.2.1.1.2(1)粉碎机前设金属探测仪及自动除铁器，实现自动除铁。16(2)远程监控粉碎机电机电流、轴温、振动及输送系统和除尘系粉碎过程统用电设备电机电流等参数。17（3）通过料位（或重量）联锁粉碎机、除尘系统和输送系统启停。18（4）易燃、易爆物料根据工艺需要，气力输送方式宜采用氮气输送并设置气体压力自动调节，设备和管道设置静电接地。机械输送方式宜设氮气保护，设备设置静电接地，并设置故障停机联锁系统。19（5）特殊粉碎机如气流粉碎机，远程监控用气温度、压力、流量等参数。设置自动控制阀，实现气体压力自动调节。205.2.

6、1.1.3出料固体物料下游接收设备设料位或重量，料位或重量与气力输送或机械输送系统联锁，实现远程自动控制。5.2.24市分D字215.2.2.1机械化自动化要求5.2.2.1.1进料（1）固体物料的投料应当根据工艺安全要求设置密闭添加设施。22（2）采用机械输送或气力输送方式由上游设备向筛分机进料，筛分系统设料位监测，料位监测系统与机械输送或气力输送系统联锁。实现远程自动控制。23（3）小批次及特殊物料向筛分机进料，应当采用计量料仓的进料方式，实现远程自动控制。245.2.2.1.2筛分过程（1）筛分机前设金属探测仪及自动除铁器，实现自动除铁。25（2）远程监控粉碎机电机电流、轴温、振动及输送

7、系统和除尘系统用电设备电机电流等参数。26（3）通过料位（或重量）联锁筛分机、除尘系统和输送系统。27（4）易燃、易爆物料根据工艺需要，气力输送方式宜采用氮气输送并设置气体压力自动调节，设备和管道设置静电接地。机械输送方式宜设氮气保护，设备设置静电接地，并设置故障停机联锁系统。28（5）特殊筛分机如气流筛分机，远程监控用气温度、压力、流量等参数。设置自动控制阀，实现气体压力自动调节。295.2.2.1.3出料固体物料下游接收设备设料位或重量，料位或重量与气力输送或机械输送系统联锁，实现远程自动控制。5.2.3J定他30针对特殊的工艺物料，如特殊的易燃、易爆、有毒、有腐蚀性等介质，在粉碎或筛分过

8、程中存在诸多安全风险，应在基础设计阶段开展危险和可操作性分析（HAZOP）,及预先危险分析（PHA）或事故树分析（ETA）等定量定性风险评价方法，对整个粉碎或筛分过程的危险性进行分析。根据分析结果设置相应的处理方法。31粉碎或筛分过程中如有人员现场操作，如设备的启停、阀门的开关等操作过程，应用机械化和自动化的手段来实现现场无人操作。5.2.4JE中控制要求32（1）粉碎机、筛分机、自动除铁器、输送设备及除尘系统用电设备的启停按钮远程设置于控制室，能够远程启动或关停设备。33（2）操作过程参数（如电流、料位、重量、流量、温度、压力等）远传至DCS系统。进料、出料及粉碎或筛分过程的操作，通过DCS

9、系统实现远程自动控制。5.3混合工序5.3.2机械化、自动，匕操作要求345.3.2.1进料5.321.1气体进料（1）采用动量输送设备（如风机、真空泵、压缩机等）向混合单元进料，设置流量计和自动控制阀，流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。动量输送设备，如风机、真空泵等采用远程自动启停、调节；压缩机通过远程控制变频、调节或远程自动启停（根据工艺要求）。压力表、流量计采用远传显示、报警、联锁、调节等。控制阀门采用远程自动控制。35（2）采用气化器向混合单元进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀、气化器热源联锁，实现远程自动控制36（3）采用压差（如钢瓶）向混合单元进料，

10、设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀联锁，实现远程自动控制。375.3.2.1.2液体进料（1）采用动量输送设备（泵等）向混合单元进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。动量输送设备，如泵采用远程自动启停、调节，或者通过远程控制变频、调节。38（2）采用计量槽向混合单元进料采用动量输送设备（泵等）向计量槽进料，进料管线设自动控制阀、计量槽设置液位计（或称重模块），液位（或重量）与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。计量槽出料通过重力（或动量输送设备）向混合单元进料，计量槽设置称重模块（或液位计），重量（或液位）与计量槽出料阀和混合进料

11、阀（泵）联锁，实现远程自动控制。39（3）采用压料方式向混合设备进料，进料管线设置流量计、自动控制阀，流量与压料罐出料阀和混合设备进料阀联锁，实现远程自动控制。40（4）小批次及特殊物料向混合设备进料，应当采用计量槽的进料方式，远程控制。415.3.2.1.3固体进料（1）采用机械输送或气力输送方式由料仓向计量罐进料，计量罐设料位计或称重模块，料位或重量与机械输送或气力输送系统联锁。计量罐设备出口设置给料器（如旋转阀）、插板阀，料位（或重量）与给料器、插板阀等输送设备联锁。实现远程自动控制。42（2）小批次及特殊物料向混合设备进料，应当采用计量料仓的进料方式，实现远程自动控制。435.3.22

12、混合过程（1）搅拌混合控制参数为温度、压力、搅拌电机电流、变频、原料进料量等，实现混合过程的机械化、自动化操作要求：远程监控温度、压力、搅拌电机电流等参数。搅拌电机通过远程控制变频、调节或远程自动启停（根据工艺要求）。通过自动调节冷（热）媒量、原料进料量等远程控制原料进料温度或压力。混合器冷（热）媒系统采用远程自动控制。混合器根据需要设置远传液位计或液位开关等检测报警仪表，达到设定值时联锁切断进料。44（2）管道混合器混合控制参数为温度、压力、物料输送电机电流、变频、原料进料量等，实现混合过程的机械化、自动化操作要求：远程监控温度、压力、物料输送电机电流等参数。输送电机通过远程控制变频、调节或

13、远程自动启停（根据工艺要求）。通过自动调节冷（热）媒量、原料进料量等远程控制原料进料温度或压力。混合器冷（热）媒系统采用远程自动控制。45（3）射流混合控制参数为温度、压力、射流泵电机电流、变频等，实现混合过程的机械化、自动化操作要求：远程监控温度、压力、射流泵电机电流、变频等参数。射流泵电机通过远程控制变频、调节或远程自动启停（根据工艺要求）。通过自动调节冷（热）媒量、原料进料量等远程控制原料进料温度或压力。混合器冷（热）媒系统采用远程自动控制。混合器根据需要设置远传液位计或液位开关等检测报警仪表，达到设定值时联锁切断进料。46（4）强制循环混合控制参数为温度、压力、循环泵电机电流、原料进料

14、量等，实现混合过程的机械化、自动化操作要求：远程监控温度、压力、循环泵电机电流等参数。通过自动调节冷（热）媒量、原料进料量等远程控制原料进料温度或压力。混合器冷（热）媒系统采用远程自动控制。混合器根据需要设置远传液位计或液位开关等检测报警仪表，达到设定值时联锁切断进料。475.3.2.3出料5.3.2.3.1气体出料（1）采用动量输送设备（如风机、真空泵、压缩机等）出料，设置流量计和自动控制阀，流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。48（2）采用压差出料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀联锁，实现远程自动控制。495.3.2.3.2液体出料（1）采用重力出料无流量时，液

15、位、重量、流量与出料阀联锁，实现远程自动控制。50（2）采用动量输送设备出料无流量时，液位、重量、流量与出料阀联锁，同时联锁动量输送设备，实现远程自动控制。51（3）采用气体压料或真空出料时，液位、重量、流量与出料阀联锁，同时联锁动力气源（如气源阀、真空泵、压缩机等），实现远程自动控制。525.3.2.3.3固体出料固体物料下游接收设备设料位或重量，料位或重量与气力输送或机械输送系统联锁，实现远程自动控制5.3.3J忙他53针对特殊的工艺物料，如特殊的易燃、易爆、有毒、有腐蚀性等介质，在混合过程（进料、混合、出料）中存在诸多安全风险，应在基础设计阶段开展危险和可操作性分析（HAZOP）,及预先

16、危险分析（PHA）或事故树分析（ETA）等定量定性风险评价方法，对整个混合过程的危险性进行分析。根据分析结果设置相应的机械化及自动化混合方式。54混合过程（进料、出料）中如有人员现场操作，如现场阀门的开关切换等操作过程，应采用机械化和自动化的手段来实现现场无人操作。5.3.4，艮中控制要求55（1）混合单元操作过程的参数，如变频、电流、转速、流量、液位、料位、PH值、温度、压力、时间及称重参数等，应远传至DCS系统，实现远程自动控制。动量输送设备与混合设备的启停、进料与出料阀控制与切换操作、混合过程操作等应通过DCS系统实现远程控制。56（2）混合均匀程度的达标控制结合生产经验和实测数据设置混

17、合设备的混合时间、混合强度或混合滞留时长来实现。5.4输送工序542机械化、自动，匕操作要求575.4.2.1气体输送系统（1）主要由动量输送设备（风机、真空泵、压缩机等）、管道及管件、压力表、流量计、控制阀门等设备及集散控制系统（DCS）组成。58（2）动量输送设备，如风机、真空泵等采用远程自动启停、调节；压缩机通过远程控制变频、调节或远程自动启停（根据工艺要求）；59（3）压力表、流量计采用远传显示、报警、联锁、调节等60（4）控制阀门采用远程自动控制615.4.2.2液体输送系统动量输送设备，如泵采用远程自动启停、调节，或者通过远程控制变频、调节。625.4.2.3固体输送系统气动隔膜泵

18、、螺旋输送机、管链输送机等采用远程自动启停、调节，破碎机采用远程自动启停，给料器/上料机采用远程自动启停。635.4.2.4小批次及特殊物料的入库和出库针对特殊的工艺物料，如特殊的易燃、易爆、有毒、有腐蚀性等介质，在原料储存及输送过程中存在诸多安全风险，应在基础设计阶段开展危险和可操作性分析（HAZOP）,及预先危险分析（PHA）或事故树分析（ETA）等定量定性风险评价方法，对整个输送过程的危险性进行分析。根据分析结果设置相应的机械化及自动化输送方式。固体物料的投料应当根据工艺安全要求设置密闭添加设施。64（1）可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁系统；（2）涉及易燃、易爆物质的气力输送应

19、采用氮气等惰性气体输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监测；（3）可燃液体或有毒液体的装置储罐应设置高低液位报警，液位应与进料联锁；（4）装置高位槽应设置高液位报警，液位应与进料联锁或设溢流管道；（5）涉及易燃、有毒等固体原料经熔融成液体相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁；（6）使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，应设置气相压力和温度检测并远传至控制室，且应设置压力和温度高报警。气化压力和温度应与热媒调节阀形成自动化控制回路，压力和温度应与液氯进料、热媒或泄放系统联锁。655.4.2.5其他输送过程中如有人员现

20、场操作，如：卸料、输送过程中阀门的开关切换、取料、投料等操作过程，应用机械化和自动化的手段来实现无人操作。5.4.3IE中控制要求665.4.3.1气体输送控制要求由动量输送设备（压缩机等）、管道及管件、压力表、阀门等设施将气体物料由上一单元输送到下一单元，其中压缩机进口缓冲罐压力、旁路调节阀、压缩机变频控制器等参数远传至DCS系统，进行远程操作。675.4.3.2液体输送控制要求由动量输送设备（泵等）、输送管道、压力表、流量计、自动阀门等设备将液体物料由上一单元输送到下一单元，其中泵出口的压力、流量，前后储罐液位及调节阀等参数远传至DCS系统，进行远程操作。685.4.3.3固液体输送控制要

21、求5.4.3.3.1原料（产品）入库（1）包装原料的入库用提升设备将物料吊至解包机处，物料经解包、螺旋输送机、管链输送机等机械输送（或气力输送）方式，经计量将原材料提升至料仓中备用。其中螺旋输送机的电流、气力输送系统的压力、料仓顶部的料位计（或称重模块）远传至DCS系统或PLC系统。料位（重量）高高报警，联锁停机械输送（或气力输送）系统，或联锁切换阀门到其他空料仓。69（2）散装原料的入库块状运送至破碎车间，经铲车直接送至颗式破碎机进行粗破，然后通过皮带输送机，经除铁器除铁后送至颗式破碎机细破后获得粒度合格的电石，破碎后由皮带输送机输送到料仓备用。其中破碎机、皮带输送机的电流、料仓顶部的料位计

22、（或称重模块）远传至DCS系统或PLC系统。料位（重量）高高报警，联锁停机械输送（或气力输送）系统，或联锁切换阀门到其他空料仓。70（3）产品的入库结晶或干燥后的固体物料经给料器、螺旋输送机、管链输送机等机械输送（或气力输送）方式，经计量将产品提升至包装料仓中准备包装。其中螺旋输送机的电流、气力输送系统的压力、料仓顶部的料位计（或称重模块）远传至DCS系统或PLC系统。料位（重量）高高报警，联锁停机械输送（或气力输送）系统，或联锁切换阀门到其他空料仓。715.4.3.3.2原料（产（）原料出库物料由原料料仓，通过给料器、螺旋输送机、管链输送机等机械输送（或气力输送）方式，经计量输送至车间计量料

23、仓备用，根据反应需要，计量料仓通过机械输送（或气力输送）方式向反应品）出库器投料。其中螺旋输送机的电流、气力输送系统的压力、料仓顶部的料位计（或称重模块）远传至DCS系统或PLC系统。料位（重量）高高报警，联锁停机械输送（或气力输送）系统，或联锁切换阀门到其他空料仓。72（2）产品出库详见包装单元。5.5反应工序5.5.2机械化、自动/匕操作要求735.5.2.1进料5.5.2.（1）采用动量输送设备（如风机、真空泵、压缩机等）向反应器进料，设置流量计和自动控制阀，流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。动量输送设备，如风机、真空泵等采用远程自动启停、调节；压缩机通过远程控制变频

24、、调节或远程自动启停（根据工艺要求）。压力表、流量计采用远传显示、报警、联锁、调节等。控制阀门采用远程自动控制。74（2）采用气化器向反应器进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀、气化器热源联锁，实现远程自动控制。75（3）采用压差（如钢瓶）向反应器进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀联锁，实现远程自动控制。765.521.2液体进料（1）采用动量输送设备（泵等）向反应器进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。动量输送设备，如泵采用远程自动启停、调节，或者通过远程控制变频、调节。77（2）采用计量槽向反应器进料采用动量输送设备（泵等

25、）向计量槽进料，进料管线设自动控制阀、计量槽设置液位计（或称重模块），液位（或重量）与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。计量槽出料通过重力（或动量输送设备）向反应器进料计量槽设置称重模块（或液位计），重量（或液位）与计量槽出料阀和反应器进料阀（泵）联锁，实现远程自动控制。78（3）采用压料方式向反应器进料，进料管线设置流量计、自动控制阀，流量与压料罐出料阀和反应器进料阀联锁，实现远程自动控制。79（4）小批次及特殊物料向反应器进料，应当采用计量槽的进料方式，远程控制。805.5.2.1.3固体进料可用溶剂预溶解或与反应物料提前混合形成易输送的液（气）态物料的，在混合单元溶解混合后

26、，输送至反应单元，采用液（气）体进料方式。81（1）可用溶剂预溶解或与反应物料提前混合形成易输送的液（气）态物料的，在混合单元溶解混合后，输送至反应单元，采用液（气）体进料方式。82（2）不能采用上述混合方式的，固体进料可采用如下方式。采用机械输送或气力输送方式由原料仓向计量料仓进料，计量料仓设物位计或称重模块，物位或重量与机械输送或气力输送系统联锁。计量料仓出口设置给料器（如旋转阀）、插板阀，物位（或重量）与给料器、插板阀联锁，实现远程自动控制。小批次及特殊物料向反应器进料，应当采用计量料仓的进料方式，实现远程自动控制。835.5.2.2反应过程实现反应过程的机械化或自动化手段：（1）远程监

27、控温度、压力、PH值、搅拌电机电流等参数；（2）通过自动调节冷（热）媒量、原料进料量等远程控制反应釜温度或压力。当需调节PH值时设PH在线检测仪表，通过自动调节原料进料量控制PH值；（3）反应器冷（热）媒系统采用远程自动控制；（4）设有搅拌时，搅拌电机电流采用控制室集中显示报警，远程控制；（5）反应器根据需要设置远传液位计，液位与进出料实现联锁，实现远程自动控制。845.5.2.3出料反应器可设液位计、称重模块、出料管线设流量开关，远程控制出料阀。（1）采用重力出料无流量时，液位、重量、流量与出料阀联锁，实现远程自动控制；（2）采用动量输送设备出料无流量时，液位、重量、流量与出料阀联锁，同时联

28、锁动量输送设备，实现远程自动控制；（3）采用气体压料或真空出料时，液位、重量、流量与出料阀联锁，同时联锁动力气源（如气源阀、真空泵、压缩机等），实现远程自动控制。85当反应物料在本反应器内需静置分层时，出料管线上可设密度计、智能视镜等，根据密度不同联锁控制不同物料出料阀，实现远程自动控制。865.5.2.4其他（1）针对特殊的工艺物料，如特殊的易燃、易爆、有毒、有腐蚀性等介质，在反应过程（进料、反应、出料）中存在诸多安全风险，应在基础设计阶段开展危险和可操作性分析（HAZOP）,及预先危险分析（PHA）或事故树分析（ETA）等定量定性风险评价方法，对整个反应过程的危险性进行分析。根据分析结果设

29、置相应的机械化及自动化输送方式。87（2）反应过程（进料、反应、出料）中有人员现场操作，如人工投料、现场阀门的开关切换等操作过程，应采用机械化和自动化的手段来实现现场无人操作。88（3）当一个反应釜涉及两个或以上不同的化工工艺，应分别设置独立的自动化控制系统或具备切换控制的功能，并落实切换的技术或管理等安全措施；89（4）涉及重点监管危险化工工艺分批加料的反应釜应设温度/压力远传、报警，反应温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。进料设备应设置手动遥控和自动紧急切断设施；90（5）属于同一种重点监管危险化工工艺、多个反应釜串连使用的，各釜应设反应温度、压力远传、报警。任一反应釜温度/压力应与总进

30、料及热（冷）媒或泄放系统联锁；91（6）涉及重点监管危险化工工艺的反应过程中需要通过调节冷却系统控制或者辅助控制反应温度的，应设置自动化控制回路，实现反应温度升高时自动提高冷却剂流量，调节精细度要求较高的冷却剂应设流量控制回路；92（7）反应过程涉及热媒、冷媒（含预热、预冷、反应物的冷却）切换操作的，应设置自动化控制阀。93（8）设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜，应设搅拌电流远传指示，搅拌系统故障停机信号应与进料、热（冷）媒或泄放系统联锁；94（9）设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用循环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料

31、及热（冷）媒或泄放系统联锁；95（10）控制室应设紧急停车按钮，现场应设就地紧急停车按钮。控制系统紧急停车按钮和重要的复位、报警等功能按钮应在辅操台上设置硬按钮，就地紧急停车按钮宜分区域集中设置在操作人员易于接近的地点；96（11）液态催化剂采用计量泵自动滴加至反应釜的，紧急停车时和反应温度/压力联锁动作时应联锁自动停止滴加泵，带压反应工况的反应釜应在催化剂自动滴加管道上靠近反应釜设置联锁切断阀；97（12）连续添加固态催化剂的应采用自动添加方式，自动添加方式确有难度的，应设置密闭添加设施，不应采用开放式人工添加催化剂；98（13）固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为主反应原料的，应设

32、置加料斗、机械加料装置，进料量应与反应温度/压力联锁；99（14）因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备，应设报警信号和泄压系统。进料设备应设置手动遥控和自动紧急切断设施。5.5.31艮中控制要求100反应单元操作参数（如流量、温度、压力、液位、称重、电流等）远传至DCS系统。进料、出料及反应过程的操作，通过DCS系统实现远程自动控制。5.6蒸偏、蒸发工序5.6.2机械化、自动彳匕操作要求1015.6.2.1蒸僮工序5.6.2.1.1进料（1）气体进料采用动量输送设备（如真空泵、压缩机等）向蒸用单元进料，设置流量计和自动控制阀，流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程

33、自动控制。动量输送设备，如真空泵、压缩机等采用远程自动启停、调节；压缩机通过远程控制变频、调节或远程自动启停（根据工艺要求）。压力表、流量计采用远传显示、报警、联锁、调节等。控制阀门采用远程自动控制。采用气化器向蒸储单元进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀、气化器热源联锁，实现远程自动控制；采用压差向蒸储单元进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀联锁，实现远程自动控制。102（2）液体进料采用动量输送设备（泵等）向蒸僮单元进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。动量输送设备，如泵采用远程自动启停、调节，或者通过远程控制变频、调节。1

34、035.6.2.1.2蒸僚过程5.6.2.1.2.1蒸僧塔（釜）（1）塔底设远传压力表或温度计，热媒管线设自动控制阀，通过远程自动调节热媒流量，控制压力或温度。104（2）塔底设远传液位计，出料管线设自动控制阀，通过液位实现远程自动控制塔底出液流量。105（3）塔顶设远传温度计，回流管线设自动控制阀，实现远程自动调节回流量，控制塔顶温度。106（4）塔顶操作压力大于0.03MPa的蒸储塔、汽提塔、蒸发塔等应设置压力就地/远传指示及泄放系统。塔顶操作压力大于0.1MPa的蒸僧塔、汽提塔、蒸发塔等的塔顶压力应与进料、热媒或泄放系统联锁。塔顶操作压力为负压的应设置压力高报警。1075.6.2.1.2

35、.2再沸器（1）釜式再沸器设远传自控液位计，出料管线设自动控制阀，液位实现远程自动控制釜液泵流量。108（2）采用蒸汽或其他高温气体加热的再沸器，蒸汽或高温气管道上设置流量集中显示、自动控制阀，根据釜温自动调节汽（气）量。109（3）立式再沸器壳程走蒸汽时，在冷凝水管线上设置自动控制阀。110（4）采用液体加热的再沸器，加热液体的管线上设置自动控制阀，依据加热液体温度和釜温来自动调节加热液体流量。111（5）再沸器的加热热媒管道上应设置压力、温度就地/远程指示和控制阀。1125.6.2.1.2.3冷凝器（1）调节冷媒流量的冷凝器，冷媒管线设置自动控制阀，用物料出口温度自动控制冷却水流量。113

36、（2）冷媒进料管线设流量集中显示、低报警，低低联锁切断再沸器热媒进料阀门。1145.6.2.1.2.4回流罐（1）设远传自控液位计，液位集中、显示、控制，用回流罐罐液位控制回流或修出量；115（2）回流管线设流量计、自动控制阀，按照回流比实现远程自动控制回流量；116（3）采出管线设流量计、自动控制阀，按照比值实现远程自动控制采出流量；117（4）有气体采出管线设流量计、自动控制阀，按照比值实现远程自动控制采出流量。1185.6.2.1.3出料当液相出料时，蒸窗单元可设置液位计，出料管线可设置流量计和控制阀，通过液位或流量控制出料。119当气相出料时，出料管线可设置流量计和控制阀，通过流量控制

37、出料。1205.6.2.2蒸发工序5.6.2.2.1进料（1）采用动量输送设备（泵等）向蒸发单元进料，设置流量计、自动控制阀，流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。动量输送设备，如泵采用远程自动启停、调节，或者通过远程控制变频、调节；121（2）采用计量槽向蒸发单元进料采用动量输送设备（泵等）向计量槽进料，进料管线设自动控制阀、计量槽设置液位计（或称重模块），液位（或重量）与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制；计量槽出料通过重力（或动量输送设备）向蒸发单元进料。计量槽设置称重模块（或液位计），重量（或液位）与计量槽出料阀和蒸发单元进料阀（泵）联锁，实现远程自动控制；

38、122（3）采用压料方式向蒸发单元进料，进料管线设置流量计、自动控制阀，流量与压料罐出料阀和蒸发单元进料阀联锁，实现远程自动控制；123（4）小批方式，远，次及特殊物料向蒸发单元进料，应当采用计量槽的进料隹控制。1245.6.2.2.2蒸发过程5.6.2.2.2.1蒸发器（1）蒸发器设远传温度计，热媒管线设自动控制阀，通过温度实现远程自动控制热媒流量；125（2）蒸发器设远传液位计，自动调节进液泵频率；126（3）加压蒸发器顶部设远传压力表，热媒管线设切断阀，压力高高联锁切断热媒进料；127（4）薄膜蒸发器搅拌电机转速、电流集中显示、报警。1285.6.2.2.2.2冷凝器（1）冷媒进料管线设

39、远传流量计或压力表，流量或压力低报警，低低联锁切断一次热媒进料阀门；129（2）冷媒出料管线设远传温度计和压力表，温度和压力集中显示。1305.6.2.2.3出料（1）采用实现远程重力出料无流量时，液位、重量、流量与出料阀联锁，自动控制；131（2）采用动量输送设备出料无流量时，液位、重量、流量与出料阀联锁，同时联锁动量输送设备，实现远程自动控制；132（3）采用真空出料时，液位、重量、流量与出料阀联锁，同时联锁动力气源（如气源阀、真空泵、压缩机等），实现远程自动控制。1335.6.2.3其他针对特殊的工艺物料，如特殊的易燃、易爆、有毒、有腐蚀性等介质，在蒸储或蒸发过程（进料、蒸储或蒸发、出料

40、）中存在诸多安全风险，应在基础设计阶段开展危险和可操作性分析（HAZOP）,及预先危险分析（PHA）或事故树分析（ETA）等定量定性风险评价方法，对整个蒸偏或蒸发过程的危险性进行分析。根据分析结果设置相应的机械化及自动化混合方式。134蒸僚或蒸发过程（进料、出料）中如有人员现场操作，如现场阀门的开关切换等操作过程，应采用机械化和自动化的手段来实现现场无人操作。135涉及加热工艺过程的，应设置温度自动检测、远传、报警，热媒温度高于设备内介质沸点的，温度应与热（冷）媒或泄放系统联锁。5.6.3iE中控制要求1365.6.3.1蒸僧控制要求蒸僧系统一般由蒸僧塔、再沸器、冷凝冷却器、回流罐、物料泵、输

41、送管线及管件、压力表、温度计、流量计、液位计、自控阀门等设备组成，其中工艺参数温度、压力（压差）、流量、液位远传至DCS系统集中显示。进料、出料及蒸储过程的操作，通过DCS系统实现远程自动控制。1375.632蒸发控制要求蒸发系统一般由蒸发器、循环泵、打料泵、冷凝冷却器、输送管线及管件、压力表、温度计、流量计、液位计、自控阀门等设备组成，其中工艺参数温度、压力、流量、液位远传至DCS系统集中显示。进料、出料及蒸发过程的操作，通过DCS系统实现远程自动控制。5.7结晶工序57.2机械化、自动彳匕操作要求1385.7.2.1进料（1）采用动量输送设备（泵等）向结晶单元进料，设置流量计、自动控制阀，

42、流量与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。动量输送设备，如泵采用远程自动启停、调节，或者通过远程控制变频、调节。139（2）采用计量槽向结晶单元进料采用动量输送设备（泵等）向计量槽进料，进料管线设自动控制阀、计量槽设置液位计（或称重模块），液位（或重量）与自动控制阀、动量输送设备联锁，实现远程自动控制。计量槽出料通过重力（或动量输送设备）向结晶设备进料，计量槽设置称重模块（或液位计），重量（或液位）与计量槽出料阀和结晶设备进料阀（泵）联锁，实现远程自动控制。140（3）采用压料方式向结晶设备进料，进料管线设置流量计、自动控制阀，流量与压料罐出料阀和结晶设备进料阀联锁，实现远程自动控

43、制。1415.7.2.2结晶过程（1）冷却结晶控制参数为温度、搅拌电机转数、原料进料量等，实现结晶过程的机械化、自动化操作要求：远程监控温度、压力、搅拌电机转数、电流等参数；通过自动调节冷媒量、原料进料量等远程控制结晶单元温度；冷媒系统采用远程自动控制，也可根据结晶过程由时间控制程序自动调节搅拌转数、冷媒流量实现晶核形成、晶体生长、晶体保温等过程；设有搅拌时，搅拌电机转数、电流控制室集中显示报警，远程制,可!殳远传密度或者浓度检测仪器，通过检测设计指标远程控制采出物料流量，也可通过设定的时间控制程序进行远程控制放料，当放料完成后通过检测密度、浓度、流量等参数联锁切断，实现远程自动控制。142（2）蒸发结晶控制参数为温度、原料进料量等，实现结晶过程的机械化、自动化操作要求：远程监控温度、压力等参数；通过自动调节热媒量、原料进料量等远程控制结晶单元温度；热媒系统（蒸汽、热水、导热油等）采用远程自动控制。143（3）真空绝热冷却结晶控制参数为温度、搅拌电机（如有）转数、电流、原料进料量等，实现结晶过程的机械化、自动化操作要求：远程监控温度、压力等参数；通过自动调节真空度、原料进料量等远