太阳能铝边检验框技术规范.doc

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1、-APP.BY核 准CHK.BY确 认PREP.BY拟 定日期DATE日期DATE日期DATE修订记录文件版本制修日期修订摘要修订人1 目的确保晶体硅太阳电池组件控用铝边框的产品性能符合使用要求。2 围本技术条件适用于自制晶体硅太阳电池组件封装用铝边框、角码的产品。3 规性引用文件以下文件对于本文件的应用是必不可少的。但凡注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。GB/T3190 变形铝及铝合金化学成分GB/T5237.1 铝合金建筑型材第1局部基材GB/T5237.2 铝合金建筑型材第2局部阳极氧化、着色型材GB/T6892

2、工业用铝及铝合金热挤压型材GB/T14846 铝及铝合金挤压型材尺寸偏差GB/T1804-2000 未注公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第一局部：按承受质量AQL检索的逐批检验抽样方案4 定义4.1 褶皱：铝边框贴膜有0.5mm以上的局部凸起4.2 划伤划痕：产品外表与锋利物产生的划痕 4.3 擦伤：产品外表与擦伤物产生的面与面间磨擦痕，特征为多条的小划痕或实体面积性的擦伤4.4 碰伤：产品外表与碰撞物棱角的碰撞，特征为点状的凹坑，凹坑周边会存在高起的毛边或毛刺。4.5 机械痕模痕、挤压痕：型材挤出痕，特征为与型材的长度方向平行的线状痕，在外表处理层，只能通过酸处理去除。

3、4.6 色差：型材进展外表处理时个体材料的着色深浅不一。4.7 麻面：是指制品外表呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状的擦伤、麻点、金属豆。4.8 气泡：局部表皮金属与基层金属呈连续或连续别离，表现为圆形单个或条状空腔凸起的缺陷。4.9 外观区分A面组件的上外表组件组装后与电池片平行的上外表B面C面C面A面B面组件的外侧面组件组装后与电池片垂直的外侧面C面组件的底面组件组装后与电池片平行的下外表及侧面5原材料技术要求5.1材质要求5.1.1铝边框和角码的牌号化学成分检查标准表1。合金牌号成分含量SiFeCuMnMgZnTiCr其他Al60050.350.10.10.100.100.100.15余

4、量60600.10.10.150.100.050.15余量60610.70.150.250.150.15余量60630.350.100.100.100.100.100.15余量注明： 1、其他含量单体不高于0.1；2、含量按百分比计算，在区间或小于此数既为合格。5.1.2铝边框室温力学性能合金合金 状态壁厚(t)拉伸试验硬度试验抗拉强度(R田)/(N/mm2)规定非比例延伸强度(R2)/(N/mmz断后伸长率/%试样 厚度mm维氏硬度HV韦氏 硬度HWAA50mm不小于6005T5t 6.3260240-8-6060T5t 5160120-6-5t2514010086-T6t3190150-6

5、-3t2517014086-T66t321516086061T4所有1801101616-T6所有26524588-6063T5所有160110880.8588T6所有20518088-5.1.3阳极氧化膜的性能5.1.3.1膜厚：阳极氧化膜的厚度需按照图纸中的要求执行。 膜厚的测量需用涡流测厚仪进展测量。5.1.3.2封孔质量，颜色和色差 封孔质量，颜色和色差应符合GB 5237.2-2008的规定。5.1.3.3耐盐雾腐蚀性能 阳极氧化膜的耐盐雾腐蚀CASS试验结果应符合GB/T8013.1-2007表2中级的规定，级别由供需双方协定，并在订单或合同中注明。订单或合同中未注明按照级供货。5

6、.1.3.4抗热裂性 需方对阳极氧化膜的抗热裂性有要求时，供需双方按下表商定抗热裂性级别，并在订单或合同中注明。级别抗热裂性温度6070825.1.4阳极氧化复合膜5.1.4.1膜厚膜厚应符合GB 5237.3-2008中表2的A级或B级规定，供需双方应在订单或合同中注明，未注明时，按照B级供货。5.1.4.2颜色和色差，漆膜硬度，漆膜附着性 应符合GB5237.3-2008的规定。5.1.4.3耐碱性耐碱性试验结果应符合GB/T8013-2007中-级的规定，见下表所示，供需双方应在订单中或合同中注明耐碱性级别。未注明明，按照级供货。级别试验时间/h试验结果249.5级48725.1.4.4

7、耐盐雾腐蚀性CASS试验CASS试验结果应符合GB/T8013.2-2007中-级的规定，见下表。供需双方应在订单或合同注明耐盐雾腐蚀性级别，未注明时按照级供货。级别试验时间非划线区域膜上外表腐蚀试验划线区域膜下丝状腐蚀试验489.5级不超过2.0mm72961205.1.4.5耐磨性 需方对耐磨性有要求时，应在订单中或合同中注明。注明要求耐磨性的产品经喷磨试验，其平均耐磨性系数R值应不小于9.0.需方对耐磨性有其它特殊要求，由供需双方协商确定后在订单中或合同中注明。5.1.5平面间隙平面间隙的测量方法及测量基准将长度大于型材宽度的直尺靠在型材的凹面上，测量直尺与型材宽度凹面间的最大间隙值F，

8、如下图即为其整个宽度上的平面间隙。5.1.5.2常用平面间隙使用标准：1GB5237.1.-2008S标准型材公称宽度W普通级高精级超高精级W25mm0.20mm0.15mm0.10mm25mmW100mm0.8%*W0.6%*W0.4%*W100mmW350mm0.8%*W0.6%*W0.33%*W任意25mm0.20mm0.15mm0.10mm2EN755-2008型材公称宽度W空心t5mm空心t5mmW30mm0.30mm0.20mm30mmW60mm0.40mm0.30mm60mmW100mm0.60mm0.40mm100mmW150mm0.90mm0.60mm150mmW200mm1

9、.20mm0.8mm200mmW350mm1.8mm1.2mm3EN12020:2008型材公称宽度W最大允许间隙W30mm0.20mm30mmW60mm0.30mm60mmW100mm0.40mm100mmW150mm0.50mm150mmW200mm0.70mm200mmW250mm0.80mm250mmW350mm1.00mm4JISH4100:2006型材公称宽度W普通级特殊级(实心)特殊级(空心)W25mm0.2mm0.150mm0.100mm25mm0.8%*Wt5.0mm,0.4%*wt5.0mm,0.4%*w5.1.6弯曲5.1.6.1弯曲度测量方法：如图，将型材放在平台上，借

10、自重到达稳定时，用塞规沿型材长度方向测量型材底面与平台间的最大间隙值ht，该值ht即为型材全长L上的弯曲度；将300mm长的直尺，沿型材长度方向靠在型材的外表上，测量型材与直尺间的最大间隙hs，该值hs即为型材任意300mm长度上的弯曲度。5.1.6.2常用弯曲使用标准：1国标GB5237-2008外接圆直径最小壁厚普通级高精级超高精级任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht38mmt2.4mm1.5mm4*L1.3mm3*L0.3mm0.6*Lt2.4mm0.5mm2*L0.3mm1*L0.3mm0.6*L38mm-0.5m

11、m1.5*L0.3mm0.8*L0.3mm0.5*L (2)EN755-2008弯曲度ht1.5mm/m;弯曲度hs0.6mm/300mm;如上图所示：3EN12020:2008L1m0.7mm1mW2m1.30mm2mW3m1.8mm3mW4m2.2mm4mW5m2.6mm5mW6m3.0mm6m3.5mm(4)日标型材公称宽度W普通级特殊级(实心)特殊级(空心)外接圆直径最小壁厚任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht38mmt2.4mm2.0mm6.6*L/10001.3mm4.3*L/1000t2.4mm0.6mm2*L/10000.3mm1*L/100

12、038mm300mm-300mm-0.6mm2*L/10000.5mm1.6*L/1000扭拧度5.1.7.1扭拧度的测量方法将型材置于平台上，并使其一端紧贴平台。型材借自重到达稳定时，测量型材翘起端的两侧端点与平台间的间隙值T1和T2，如上图所示即为型材的扭拧度。常用扭拧度使用标准：1国标GB5237-2008(2) EN755-2008型材公称宽度W空心t5mm空心t5mm公称宽度长度L的扭拧度(单位:mm)，最大允许值长度a的每10001000L6000L6000W30mm1.22.53.030mmW50mm1.53.04.050mmW100mm23.55.0100mmW200mm2.5

13、5.07.0200mmW300mm2.56.08.0300mmW450mm38.01.5*L(m)450mmW600mm3.59.5 600mmW800mm410.0 3EN12020:2008型材公称宽度W最大允许值公称宽度L1m1mW2m2mW3m3mW4m4mW5m5mW6m6m25mmW50mm1mm1.2mm1.5mm1.8mm2mm2mm由制造商与客户商定50mmW75mm1mm1.2mm1.2mm1.5mm2mm2mm75mmW100mm1mm1.2mm1.5mm2mm2mm2.5mm100mmW125mm1mm1.5mm1.8mm2.2mm2.5mm3mm125mmW150mm

14、1.2mm1.5mm1.8mm2.2mm2.5mm3mm150mW200mm1.5mm1.8mm2.2mm2.6mm3mm3.5mm200mW300mm1.8mm2.5mm3mm3.5mm4mm4.5mm4JISH4100:2006外接圆直径D公差合金金属1合金金属2长度1m全长最大值长度1m全长最大值12.5mmD40mm0.0520.1220.0700.14040mmD80mm0.0260.0870.0340.10580mmD250mm0.0170.0520.0260.070250mmD600mm0.0100.0400.0170.0586：尺寸要求6.1原材料截面尺寸参照图纸中的要求，须重

15、点管控以下几点：6.1.1：壁厚尺寸6.1.2：玻璃槽尺寸6.1.3：螺丝孔尺寸以及螺丝孔开口尺寸组装时螺丝连接方式A6.1.4：型腔尺寸组装时角码连接方式B6.1.5：B面与C面垂直度6.2加工尺寸要求分为两种加工方式，A类组装时通常采用沉头螺丝连接方式通常采用90度单头切割机切割,B类为两头切割45度切割，以下按照加工工序，须在制程中重点管控事项：A类组装时通常采用沉头螺丝连接方式：6.2.1 切割-单头切割机1在切割之前，需检查原材料标识是否有合格标识2抬料时不得压材料，以防止原材料弯曲3抬料人员抽查玻璃槽是否有变形现象专用卡规检查(4) 切割定位处是否装配有感应器，以防止切割尺寸偏短，

16、以及切斜5切割半成品层与层之间需用毛条垫，以防止铝屑压伤6L0.5,通常制程中控L0.2,以防止后道铣边工序影响7斜度0.2mm6.2.2 铣边-铣边机 1检查铣边后的产品两端是否有铣白和段差，段差0.2mm,段差和铣白产品保存统一处理。 2铣边定位部位需平整，杜绝用纸贴调整精度，以防止铣边制程中纸的磨损导致尺寸不良。 3铣边制程中产品单支流，不可以堆积，以防止擦伤，划伤。 4铣边过程中，铣边操作人员自检铣边尺寸，采用专用卡规检查 5铣边尺寸参照图纸要求6.2.3 冲边-冲床 1冲边过程中需检查产品与模具接触部位是否有产生擦伤划伤 2冲床模具模腔两侧加装气缸压料，解决冲床材料拔快问题并安装报警

17、灯3冲边后的产品需形成单支流，不得堆积，以防止擦伤，划伤等不良4冲压模具具有防呆作用，防止一端加工，一端未加工。5冲边段差0.2mm6冲边尺寸参照图纸要求6.2.4 冲孔-冲床 1冲边过程中需检查产品与模具接触部位是否有产生擦伤划伤2冲孔部位不得有变形不良3冲孔定位需平整，冲孔过程中，材料需塞到位才能冲压，尤其带保护膜加工，保护膜不得有翘起影响冲孔。4冲孔后的产品需形成单支流，不得堆积，以防止擦伤，划伤等不良5冲孔尺寸参照图纸要求6.2.5 扩孔-钻床/铣床 1扩孔过程中需检查产品与夹具接触部位是否有产生擦伤划伤 2扩孔时需检查扩孔是否与底孔同心 3扩孔后的产品需形成单支流，不得堆积，以防止擦

18、伤，划伤等不良 4扩孔尺寸参照图纸要求 5扩孔效果用沉头螺丝实配，沉头螺丝不得露在型材外表。6.2.6 冲C面安装孔-折弯机加工1在加工过程中，检查定位靠山是否松动2冲C面孔过程中需检查产品与模具接触部位是否有产生擦伤划伤3接地标识1m清晰可见齐全4在冲C面孔过程中，材料是否推到位，以防止孔到边的距离偏小；最好在冲C面过程中加气缸顶住原材料。5冲C面孔的产品需形成单支流，不得堆积，以防止擦伤，划伤等不良6冲C面孔的尺寸参照图纸要求B类组装时通常采用角码连接方式：6.2.1 切割-双头切割机1在切割之前，需检查原材料标识是否有合格标识2抬料时不得压材料，以防止原材料弯曲3斜度0.2mm(4) 切

19、割定位处是否装配有感应器，以防止切割尺寸偏短，以及切斜5切割半成品层与层之间需用毛条垫，以防止铝屑压伤6L0.5,通常制程中控L0.2,以防止后道铣边工序影响6.2.2冲流水孔-冲床 1冲边过程中需检查产品与模具接触部位是否有产生擦伤划伤 2冲床模具模腔两侧加装气缸压料，解决冲床材料拔快问题并安装报警灯3冲边后的产品需形成单支流，不得堆积，以防止擦伤，划伤等不良4冲压模具具有防呆作用，防止一端加工，一端未加工。5流水孔方向需正确6冲边尺寸参照图纸要求7流水孔爆膜标准： B面或C面壁厚小于等于1.5mm的型材，在型材端头到预铆合处，包括漏水孔周围允许出现的爆膜标准为：假设为线形，则长*宽50mm

20、*3mm；假设为不规则形状，则面积120mm6.2.3 冲缺口-冲床 1冲边过程中需检查产品与模具接触部位是否有产生擦伤划伤 2冲边段差0.2mm3冲边后的产品需形成单支流，不得堆积，以防止擦伤，划伤等不良4冲压模具具有防呆作用，防止一端加工，一端未加工。5冲缺口过程中，材料需塞到位后才能加工，尤其是带膜加工的，保护膜翘起，需将保护膜处理好，才能加工。6冲边尺寸参照图纸要求6.2.4 冲压点/装配角码-冲床 1冲压点/装配角码过程中需检查产品与模具接触部位是否有产生擦伤划伤2冲压点/装配角码部位不得有变形不良3冲压点/装配角码定位需平整，冲孔过程中，材料需塞到位才能冲压，尤其带保护膜加工，保护

21、膜不得有翘起影响冲孔。4冲压点/装配角码后的产品需形成单支流，不得堆积，以防止擦伤，划伤等不良5冲压点/装配角码尺寸参照图纸要求6装配要求： a角码在装配过程中，角码不得装反 b角码需装配到位 c静吊20分钟后，角码无明显位移6.2.5冲C面安装孔-折弯机加工1在加工过程中，检查定位靠山是否松动2冲C面孔过程中需检查产品与模具接触部位是否有产生擦伤划伤3接地标识1m清晰可见齐全4在冲C面孔过程中，材料是否推到位，以防止孔到边的距离偏小；最好在冲C面过程中加气缸顶住原材料。5冲C面孔的产品需形成单支流，不得堆积，以防止擦伤，划伤等不良6冲C面孔的尺寸参照图纸要求7：外观要求7.1检验条件：7.1

22、白炽灯光不小于800LU*自然睛天日出后3小时与日落前3小时7.2观察距离：与产品相距1米进展目视观察以下外观标准中未定义的距离按此要求。7.3视点位置：垂直与所视质量面90度垂直。7.4视力要求：矫正视力不低于1.2。7.2产品判断标准缺陷种类外观区分判定条件判定基准条/面ABC是否露出基材判定要求露出未露长mm宽mm间距mm划伤无无无无100.23002400.33003500.43005缺陷种类外观区分是否露出基材判定要求ABC露出未露面积mm2间距mm擦伤无无无103002203002303005缺陷种类外观区分是否露出基材判定要求ABC露出未露面积mm2间距mm碰伤无无无1.5300

23、11.030021.530021.530022.03003缺陷种类外观区分观察距离m判定基准备注ABC0.51.01.52.0模痕观察均匀，摸起无感觉参照样件观察均匀，摸起无感觉观察均匀，摸起无感觉缺陷种类外观区分观察距离m判定基准备注ABC0.51.01.52.0着色不均看不见色差参照样件看不见色差看不见色差缺陷种类外观区分观察距离m判定基准备注ABC0.51.01.52.0油斑看不见看不见看不见缺陷种类外观区分判断条件判断基准ABC长度mm宽度mm间距麻面0.50.2100mm101.00.550mm201.00.55mm20缺陷种类外观区分判断基准ABC气泡目视无膜层粉化目视无挂灰目视无挤压裂纹目视无加工毛刺0.2mm. z.